CN215039839U - 一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，涉及注塑模具技术领域。其技术要点是：包括上模与下模，上模和下模合模时构成成型腔，下模上表面设置有成型件，下模上滑移设置有滑移块，滑移块上表面倾斜设置有贯穿其下表面的导向孔，导向孔的最高端朝向成型腔上端，上模设置有与导向孔配合的导向杆，下模上设置有与滑移块相配合的滑移槽，上模上设置有与成型腔配合成型通孔的成型杆，成型杆远离成型腔的一端设置有沿成型杆延伸方向移动的移动块，上模外壁设置有其活塞杆与移动块相连接且带动移动块运动的移动气缸，上模下表面设置有与移动块相配合且沿成型杆与移动块运动方向延伸的移动槽，本实用新型具有提高生产效率的优点。

Description

一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，更具体地说，它涉及一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具,其主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固动板上。

现有一种座椅气囊控制阀组件采用塑料材质，需要通过配套的模具加工而成，如图所示，包括第一套壳1与第二套壳2，第一套壳1的两相邻面上开设有若干不相通的隔断槽3，且第一套壳1的侧壁开设有贯通隔断槽3的通孔4；第二套壳2上开设有容置槽5、容置槽5内延伸有两套管6，且容置槽5上开设有两通口7，在生产第一套壳与第二套壳的过程中，一般采用两套模具分别生产，且第一套壳上的通孔一般是产品注塑成型后再进一步钻孔，但这样易导致生产效率较低，因此需要设计一套同时生产第一套壳与第二套壳的模具，从而提高生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其具有提高生产效率的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，包括上模与下模，所述上模和下模合模时构成第一套壳与第二套壳的成型腔，所述下模上表面设置有用于成型固定槽的成型件，所述下模上滑移设置有用于成型第一套壳另一面上隔断槽的滑移块，所述滑移块上表面倾斜设置有贯穿其下表面的导向孔，所述导向孔的最高端朝向成型腔上端，所述上模设置有与导向孔配合的导向杆，所述下模上设置有与滑移块相配合的滑移槽，所述上模上设置有与成型腔配合成型通孔的成型杆，所述成型杆远离成型腔的一端设置有沿成型杆延伸方向移动的移动块，所述上模外壁设置有其活塞杆与移动块相连接且带动移动块运动的移动气缸，所述上模下表面设置有与移动块相配合且沿成型杆与移动块运动方向延伸的移动槽。

通过采用上述技术方案，在进行合模注塑前，先将上模、下模、滑移块以及成型杆合拢形成用于成型第一套壳与第二套壳的成型腔，接着进行注塑；在脱模时，由移动气缸通过移动块带动成型杆朝远离成型腔方向移动，待成型杆与通孔脱离后，上模与下模逐渐分离，上模带动导向杆上移，并由导向杆通过导向孔带动滑移块移动，使得滑移块沿滑移槽远离成型腔方向移动，待滑移块与成型腔脱离后，再将下模与产品分离，即可完成脱模。

综上，相对于分套模具生产座椅气囊控制阀组件，且后期进行钻孔，上述通过成型杆、移动块以及驱动气缸实现通孔的成型，且由滑移块与下模成型第一套壳上的隔断槽，从而实现提高座椅气囊控制阀组件生产效率的目的。

进一步的，所述滑移槽的截面呈凸字形设置，所述滑移块与滑移槽内壁配合。

通过采用上述技术方案，滑移槽截面呈凸字形设置，可有效实现滑移块的相对移动，又能对滑移块进行导向。

进一步的，所述滑移槽底壁设置有若干与滑移块相抵接的滚珠。

通过采用上述技术方案，若干滚珠的设置，能够有效减小滑移块与滑移槽之间的摩擦力，从而便于滑移块在滑移槽内移动。

进一步的，所述滑移槽外壁边缘倒圆角设置。

通过采用上述技术方案，滑移槽外壁边缘倒圆角设置，可在安装滑移块的过程中起到导向作用，便于滑移块的安装。

进一步的，所述成型杆远离成型腔的一端与移动块螺纹连接。

通过采用上述技术方案，成型杆远离成型腔的一端与移动块螺纹连接，可使得移动块上的成型杆可更换。

进一步的，所述成型杆靠近成型腔的一端呈圆弧设置。

通过采用上述技术方案，成型杆靠近成型腔的一端呈圆弧设置，方便成型杆插入到下模与滑移块上。

进一步的，所述导向杆端头呈圆弧设置。

通过采用上述技术方案，导向杆的端头呈圆弧设置，可便于导向杆插入到导向孔中，从而方便对模具的操作。

进一步的，所述成型腔的数量设置为两个，且两所述成型腔相通。

通过采用上述技术方案，型腔设置为两个可方便一个模具同时生产两组产品，提高了工作效率。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

（1）通过成型杆、移动块以及驱动气缸实现通孔的成型，且由滑移块与下模成型第一套壳上的隔断槽，从而实现提高座椅气囊控制阀组件生产效率的目的；

（2）通过设置若干滚珠，可有效减小滑移块与滑移槽之间的摩擦力，从而便于滑移块在滑移槽内移动；

（3）通过型腔设置为两个可方便一个模具同时生产两组产品，提高了工作效率。

附图说明

图1为座椅气囊控制阀组件的结构示意图；

图2为本实施例的整体示意图；

图3为本实施例的剖视示意图；

图4为本实施例省略上模的结构示意图。

附图标记：1、第一套壳；2、第二套壳；3、隔断槽；4、通孔；5、容置槽；6、套管；7、通口；8、上模；81、上模芯；82、定模固定板；83、面板；9、下模；91、底板；92、方铁；93、底针板；94、面针板；95、顶杆；96、动模固定板；97、下模芯；10、成型腔；11、成型件；12、滑移块；13、导向孔；14、导向杆；15、滑移槽；16、成型杆；17、移动块；18、移动气缸；19、滚珠。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，如图1、2所示，包括上模8和下模9，上模8包括由下而上依次安装的上模芯81、定模固定板82和面板83，下模9包括由下而上依次安装的底板91、方铁92、底针板93、面针板94、顶杆95、动模固定板96和下模芯97。

如图2、3所示，上模8和下模9合模时构成第一套壳1与第二套壳2的成型腔10，成型腔10包括用于成型第一套壳1的第一型腔以及用于成型第二套壳2的第二型腔，成型腔10的数量设置为两个，且两成型腔10相通，下模9上表面延申有用于成型隔断槽3的成型件11，下模9上滑移安装有用于成型第一套壳1另一面上隔断槽3的滑移块12，滑移块12上表面倾斜开设有贯穿其下表面的导向孔13，导向孔13的最高端朝向成型腔10上端，上模8固定有与导向孔13配合的导向杆14，导向杆14端头呈圆弧设置，下模9上开设有与滑移块12相配合的滑移槽15，上模8上安装有与成型腔10配合成型通孔4的成型杆16，成型杆16远离成型腔10的一端安装有沿成型杆16延伸方向移动的移动块17，上模8外壁安装有其活塞杆与移动块17相连接且带动移动块17运动的移动气缸18，上模8下表面开设有与移动块17相配合且沿成型杆16与移动块17运动方向延伸的移动槽。

进一步的，成型杆16远离成型腔10的一端与移动块17螺纹连接，可使得移动块17上的成型杆16可更换。

值得一提的是，为了方便成型杆16插入到下模9与滑移块12上，本实施例中的成型杆16靠近成型腔10的一端呈圆弧设置。

如图3所示，滑移槽15的截面呈凸字形设置，滑移块12与滑移槽15内壁配合，可有效实现滑移块12的相对移动，又能对滑移块12进行导向。

进一步的，结合图2所示，滑移槽15底壁安装有若干与滑移块12相抵接的滚珠19，能够有效减小滑移块12与滑移槽15之间的摩擦力，从而便于滑移块12在滑移槽15内移动。

值得一提的是，为了在安装滑移块12的过程中起到导向作用，便于滑移块12的安装，本实施例中的滑移槽15外壁边缘倒圆角设置。

本实用新型的工作过程和有益效果如下：在进行合模注塑前，先将上模8、下模9、滑移块12以及成型杆16合拢形成用于成型第一套壳1与第二套壳2的成型腔10，接着进行注塑；在脱模时，由移动气缸18通过移动块17带动成型杆16朝远离成型腔10方向移动，待成型杆16与通孔4脱离后，上模8与下模9逐渐分离，上模8带动导向杆14上移，并由导向杆14通过导向孔13带动滑移块12移动，使得滑移块12沿滑移槽15远离成型腔10方向移动，待滑移块12与成型腔10脱离后，再将下模9与产品分离，即可完成脱模。

综上，相对于分套模具生产座椅气囊控制阀组件，且后期进行钻孔，上述通过成型杆16、移动块17以及驱动气缸实现通孔4的成型，且由滑移块12与下模9成型第一套壳1上的隔断槽3，从而实现提高座椅气囊控制阀组件生产效率的目的。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，包括上模（8）与下模（9），所述上模（8）和下模（9）合模时构成第一套壳（1）与第二套壳（2）的成型腔（10），其特征在于：所述下模（9）上表面设置有用于成型固定槽的成型件（11），所述下模（9）上滑移设置有用于成型第一套壳（1）另一面上隔断槽（3）的滑移块（12），所述滑移块（12）上表面倾斜设置有贯穿其下表面的导向孔（13），所述导向孔（13）的最高端朝向成型腔（10）上端，所述上模（8）设置有与导向孔（13）配合的导向杆（14），所述下模（9）上设置有与滑移块（12）相配合的滑移槽（15），所述上模（8）上设置有与成型腔（10）配合成型通孔（4）的成型杆（16），所述成型杆（16）远离成型腔（10）的一端设置有沿成型杆（16）延伸方向移动的移动块（17），所述上模（8）外壁设置有其活塞杆与移动块（17）相连接且带动移动块（17）运动的移动气缸（18），所述上模（8）下表面设置有与移动块（17）相配合且沿成型杆（16）与移动块（17）运动方向延伸的移动槽。

2.根据权利要求1所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述滑移槽（15）的截面呈凸字形设置，所述滑移块（12）与滑移槽（15）内壁配合。

3.根据权利要求2所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述滑移槽（15）底壁设置有若干与滑移块（12）相抵接的滚珠（19）。

4.根据权利要求2所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述滑移槽（15）外壁边缘倒圆角设置。

5.根据权利要求1所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述成型杆（16）远离成型腔（10）的一端与移动块（17）螺纹连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述成型杆（16）靠近成型腔（10）的一端呈圆弧设置。

7.根据权利要求1所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述导向杆（14）端头呈圆弧设置。

8.根据权利要求1所述的一种用于生产座椅气囊控制阀组件的注塑模具，其特征在于：所述成型腔（10）的数量设置为两个，且两所述成型腔（10）相通。

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