CN214687719U - 一种密封圈制造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种密封圈制造装置，包括底板，所述底板下端面固定有固定板，所述固定板上端面右部设置有凹槽，所述凹槽内腔设置有滑槽，所述滑槽内腔通过滑条滑动连接有滑动盖，所述滑动盖通过固定栓与凹槽卡合连接，所述凹槽内腔底部设置有冷却装置，所述底板上端面后边缘处内部固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆通过活塞杆端固定连接有支撑板，所述支撑板上端面设置有限位孔。本实用新型涉及密封圈制造装置技术领域。该密封圈制造装置，解决了现有密封圈制造装置需要人工手动加注注塑液，手动加注注塑液烫伤皮肤，无法制造不同规格大小的密封圈，无法对加注注塑液的孔洞进行密封的问题。

Description

一种密封圈制造装置

技术领域

本实用新型涉及密封圈制造装置技术领域，具体为一种密封圈制造装置。

背景技术

密封圈生产过程中往往都是通过注塑向模具内进行加注注塑液，然后通过一定时间进行冷却后使密封圈成型，再进行脱模后配合外部打磨机器进行打磨表面，从而完成整个密封圈的生产制造。

但是现有的密封圈制造装置无法快速的对模具内部的注塑液进行冷却降温，从而使密封圈成型脱模，并且现有的密封圈制造装置大多是人工手动进行加注注塑液，这样不仅提高了工作人员的劳动力，还大大降低了生产效率，并且注塑液在加注前温度都是非常高的，容易对工作人员皮肤进行烫伤。而且现有密封圈制造装置只能进行制造一种规格的密封圈，这就导致了整个装置的实用性较差，并且现有的密封圈制造装置在加注注塑液时，无法对加注注塑液的孔洞进行密封，这就导致脱模后密封圈多出角，从而提高了打磨的时间，降低整个生产线的效率。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种密封圈制造装置，解决了现有密封圈制造装置需要人工手动加注注塑液，手动加注注塑液烫伤皮肤，无法制造不同规格大小的密封圈，无法对加注注塑液的孔洞进行密封的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种密封圈制造装置，包括底板，所述底板下端面固定有固定板，所述固定板上端面右部设置有凹槽，所述凹槽内腔设置有滑槽，所述滑槽内腔通过滑条滑动连接有滑动盖，所述滑动盖通过固定栓与凹槽卡合连接，所述凹槽内腔底部设置有冷却装置，所述底板上端面后边缘处内部固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆通过活塞杆端固定连接有支撑板，所述支撑板上端面设置有限位孔，所述支撑板下端面前边缘处固定有固定块，所述固定块下端面固定有密封垫，所述固定板上端面左右边缘处设置有螺栓，所述底板上端面中部设置有注模槽。

优选的，所述冷却装置包括有冷冻泵、连接管与冷却槽，所述底板内部设置有冷却槽，所述凹槽内腔底部固定有冷冻泵，所述冷冻泵通过抽水口与排水口配合连接管与冷却槽连通，所述冷却槽内腔设置有冷却液。

优选的，所述密封垫下端面固定有模块，所述密封垫上端面分别设置有注模孔与放置槽，所述放置槽内腔设置有密封装置。

优选的，所述密封垫通过内六角螺栓与模块固定连接，所述模块采用半导体材质制成。

优选的，所述密封装置包括有气缸与滑块，所述放置槽内腔底部固定有气缸，所述气缸通过活塞杆端固定连接有滑块，所述滑块通过配合气缸活塞杆端与注模孔过盈配合密封连接。

优选的，所述底板前端面左部设置有控制接口。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种密封圈制造装置。具备以下有益效果：

(1)、该密封圈制造装置，通过工作人员在进行注塑制成过程中，通过打开冷冻泵，使冷冻泵通过抽水口配合连接管将冷却槽内部的冷却液抽出，然后通过冷冻泵进行制冷后，再通过冷冻泵排水口配合连接管将制冷好的冷却液排入冷却槽内部，从而使冷却液对注模槽内腔中的注塑液进行冷却成型，并且解决了现有密封圈制造装置无法对模具内部的的注塑液进行快速冷却，使密封圈快速成型脱模的问题，通过人员打开电动伸缩杆，使电动伸缩杆通过活塞杆端带动支撑板与固定块推动密封垫与模块向下进行移动，使密封垫与注模槽内腔过盈配合进行密封连接，然后通过模块进行限制密封圈的大小厚度，再通过限位孔对外部注模管进行限位，然后再通过注模孔固定连接外部注模管，通过外部注模管对注模槽进行加注注塑液制作，从而解决了现有密封圈制造装置需要工作人员手动进行加注注塑液的麻烦，并且由于注塑液是一种高温液体，工作人员不能直接接触，通过限位孔防止注入注模液时外部注模管发生移动，解决了工作人员手动进行加注注塑液出现烫伤的麻烦。

(2)、该密封圈制造装置，通过利用内六角螺栓进行拆卸模块，然后根据所制造的密封圈进行更换模块的形状或大小，从而解决了现有密封圈制造装置无法进行制造不同规格形状的密封圈的问题，并且由于模块采用半导体材质制成，能够很好的配合冷却槽内部的冷却液进行导冷，对注塑液进行快速降温成型，通过外部注模管对注模槽进行加注注塑液后，工作人员打开气缸，使气缸通过活塞杆端推动滑块与注模孔过盈配合进行密封，然后通过冷却装置对注塑液进行快速降温，再通过电动伸缩杆的活塞杆端抬起支撑板带动固定块、密封垫与模块，工作人员直接从注模槽内取出成型的密封圈，从而解决了现有密封圈制造装置无法对加注注塑液的孔洞进行密封的问题，通过利用固定板将整个密封圈制造装置安装在外部打磨机器旁，然后通过控制接口连接外部控制台，通过外部控制台进行设置电动伸缩杆、密封装置与冷却装置的工作时间形成半自动化装置，在密封圈冷却成型后，工作人员取出密封圈放置在外部打磨机器上进行打磨表面，从而形成一位人工操作的密封圈制造流水线，从而提高生产效率，降低了工作人员的劳动力。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型左视结构示意图；

图3为本实用新型俯视结构示意图；

图4为本实用新型底板半剖结构示意图。

图中：1、底板；2、固定板；3、滑动盖；4、滑条；5、固定栓；6、凹槽；7、滑槽；8、冷却装置；801、冷冻泵；802、连接管；803、冷却槽；9、控制接口；10、电动伸缩杆；11、支撑板；12、限位孔；13、固定块；14、密封垫；15、模块；16、注模孔；17、密封装置；1701、气缸；1702、滑块；18、放置槽；19、螺栓；20、注模槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：

实施例一：

一种密封圈制造装置，包括底板1，底板1下端面固定有固定板2，固定板2上端面右部设置有凹槽6，凹槽6内腔设置有滑槽7，滑槽7内腔通过滑条4滑动连接有滑动盖3，滑动盖3通过固定栓5与凹槽6卡合连接，凹槽6内腔底部设置有冷却装置8，底板1上端面后边缘处内部固定连接有电动伸缩杆10，电动伸缩杆10通过活塞杆端固定连接有支撑板11，支撑板11上端面设置有限位孔12，支撑板11下端面前边缘处固定有固定块13，固定块13下端面固定有密封垫14，固定板2上端面左右边缘处设置有螺栓19，底板1上端面中部设置有注模槽20，密封垫14下端面固定有模块15，密封垫14上端面分别设置有注模孔16与放置槽18，放置槽18内腔设置有密封装置17，通过人员打开电动伸缩杆10，使电动伸缩杆10通过活塞杆端带动支撑板11与固定块13推动密封垫14与模块15向下进行移动，使密封垫14与注模槽20内腔过盈配合进行密封连接，然后通过模块15进行限制密封圈的大小厚度，再通过限位孔12对外部注模管进行限位，然后再通过注模孔16固定连接外部注模管，通过外部注模管对注模槽20进行加注注塑液制作，从而解决了现有密封圈制造装置需要工作人员手动进行加注注塑液的麻烦，并且由于注塑液是一种高温液体，工作人员不能直接接触，通过限位孔12防止注入注模液时外部注模管发生移动，解决了工作人员手动进行加注注塑液出现烫伤的麻烦，密封装置17包括有气缸1701与滑块1702，放置槽18内腔底部固定有气缸1701，气缸1701通过活塞杆端固定连接有滑块1702，滑块1702通过配合气缸1701活塞杆端与注模孔16过盈配合密封连接，通过外部注模管对注模槽20进行加注注塑液后，工作人员打开气缸1701，使气缸1701通过活塞杆端推动滑块1702与注模孔16过盈配合进行密封，然后通过冷却装置8对注塑液进行快速降温，再通过电动伸缩杆10的活塞杆端抬起支撑板11带动固定块13、密封垫14与模块15，工作人员直接从注模槽20内取出成型的密封圈，从而解决了现有密封圈制造装置无法对加注注塑液的孔洞进行密封的问题。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于：冷却装置8包括有冷冻泵801、连接管802与冷却槽803，底板1内部设置有冷却槽803，凹槽6内腔底部固定有冷冻泵801，冷冻泵801通过抽水口与排水口配合连接管802与冷却槽803连通，冷却槽803内腔设置有冷却液，通过工作人员在进行注塑制成过程中，通过打开冷冻泵801，使冷冻泵801通过抽水口配合连接管802将冷却槽803内部的冷却液抽出，然后通过冷冻泵801进行制冷后，再通过冷冻泵801排水口配合连接管802将制冷好的冷却液排入冷却槽803内部，从而使冷却液对注模槽20内腔中的注塑液进行冷却成型，并且解决了现有密封圈制造装置无法对模具内部的的注塑液进行快速冷却，使密封圈快速成型脱模的问题，密封垫14通过内六角螺栓与模块15固定连接，模块15采用半导体材质制成，通过利用内六角螺栓进行拆卸模块15，然后根据所制造的密封圈进行更换模块15的形状或大小，从而解决了现有密封圈制造装置无法进行制造不同规格形状的密封圈的问题，并且由于模块15采用半导体材质制成，能够很好的配合冷却槽803内部的冷却液进行导冷，对注塑液进行快速降温成型，底板1前端面左部设置有控制接口9，通过利用固定板2将整个密封圈制造装置安装在外部打磨机器旁，然后通过控制接口9连接外部控制台，通过外部控制台进行设置电动伸缩杆10、密封装置17与冷却装置8的工作时间形成半自动化装置，在密封圈冷却成型后，工作人员取出密封圈放置在外部打磨机器上进行打磨表面，从而形成一位人工操作的密封圈制造流水线，从而提高生产效率，降低了工作人员的劳动力。

工作时，首先通过人员打开电动伸缩杆10，使电动伸缩杆10通过活塞杆端带动支撑板11与固定块13推动密封垫14与模块15向下进行移动，使密封垫14与注模槽20内腔过盈配合进行密封连接，然后通过模块15进行限制密封圈的大小厚度，再通过限位孔12对外部注模管进行限位，然后再通过注模孔16固定连接外部注模管，通过外部注模管对注模槽20进行加注注塑液制作，然后在通过外部注模管对注模槽20进行加注注塑液后，工作人员打开气缸1701，使气缸1701通过活塞杆端推动滑块1702与注模孔16过盈配合进行密封，然后通过冷却装置8对注塑液进行快速降温，再通过电动伸缩杆10的活塞杆端抬起支撑板11带动固定块13、密封垫14与模块15，工作人员直接从注模槽20内取出成型的密封圈，从而解决了现有密封圈制造装置无法对加注注塑液的孔洞进行密封的问题，并且通过利用内六角螺栓进行拆卸模块15，然后根据所制造的密封圈进行更换模块15的形状或大小，从而解决了现有密封圈制造装置无法进行制造不同规格形状的密封圈的问题，并且由于模块15采用半导体材质制成，能够很好的配合冷却槽803内部的冷却液进行导冷，对注塑液进行快速降温成型。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种密封圈制造装置，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)下端面固定有固定板(2)，所述固定板(2)上端面右部设置有凹槽(6)，所述凹槽(6)内腔设置有滑槽(7)，所述滑槽(7)内腔通过滑条(4)滑动连接有滑动盖(3)，所述滑动盖(3)通过固定栓(5)与凹槽(6)卡合连接，所述凹槽(6)内腔底部设置有冷却装置(8)，所述底板(1)上端面后边缘处内部固定连接有电动伸缩杆(10)，所述电动伸缩杆(10)通过活塞杆端固定连接有支撑板(11)，所述支撑板(11)上端面设置有限位孔(12)，所述支撑板(11)下端面前边缘处固定有固定块(13)，所述固定块(13)下端面固定有密封垫(14)，所述固定板(2)上端面左右边缘处设置有螺栓(19)，所述底板(1)上端面中部设置有注模槽(20)。

2.根据权利要求1所述的一种密封圈制造装置，其特征在于：所述冷却装置(8)包括有冷冻泵(801)、连接管(802)与冷却槽(803)，所述底板(1)内部设置有冷却槽(803)，所述凹槽(6)内腔底部固定有冷冻泵(801)，所述冷冻泵(801)通过抽水口与排水口配合连接管(802)与冷却槽(803)连通，所述冷却槽(803)内腔设置有冷却液。

3.根据权利要求1所述的一种密封圈制造装置，其特征在于：所述密封垫(14)下端面固定有模块(15)，所述密封垫(14)上端面分别设置有注模孔(16)与放置槽(18)，所述放置槽(18)内腔设置有密封装置(17)。

4.根据权利要求1所述的一种密封圈制造装置，其特征在于：所述密封垫(14)通过内六角螺栓与模块(15)固定连接，所述模块(15)采用半导体材质制成。

5.根据权利要求3所述的一种密封圈制造装置，其特征在于：所述密封装置(17)包括有气缸(1701)与滑块(1702)，所述放置槽(18)内腔底部固定有气缸(1701)，所述气缸(1701)通过活塞杆端固定连接有滑块(1702)，所述滑块(1702)通过配合气缸(1701)活塞杆端与注模孔(16)过盈配合密封连接。

6.根据权利要求1所述的一种密封圈制造装置，其特征在于：所述底板(1)前端面左部设置有控制接口(9)。

Images