CN214417461U - 一种弧形工件冲压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种弧形工件冲压模具。一种弧形工件冲压模具，包括上模组件和下模组件，下模组件包括内模体、外模体和退料板；内模体、外模体之间形成活动间隔，退料板设置在活动间隔内；内模体的竖直外侧面和/或外模体的竖直内侧面上设有限位台阶，退料板上设有挡止凸起，挡止凸起与限位台阶挡止配合。退料板在冲压模具的使用过程中整体处于内模体与外模体之间的活动间隔中，避免了退料板的上部与内模体外侧上边沿或外模体的内侧上边沿产生磨损，避免因退料板与内模体竖直的外侧面和外模体的竖直内侧面之间的间隙过大对后续工件的冲压产生影响，同时，避免退料板在上模组件与内模体或外模体的挤压下变形，影响冲压模具的使用的问题。

Description

一种弧形工件冲压模具

技术领域

本实用新型涉及一种弧形工件冲压模具。

背景技术

冲压模具是冲压成型工艺中的重要工具，配合压机将工件压制成需要的形状，冲压模具包括上模组件和下模组件，通常为上模组件为凸模，下模组件为凹模，凹模具有型腔，凸模将工件压入型腔中实现对工件形状的加工。

因为工件是通过凸模的外表面以及型腔的腔壁挤压成型，所以在冲压过程结束后，工件通常会顶撑在型腔的腔壁上，导致工件难以取下。而现有技术中部分冲压模具采用以下结构：下模组件包括内模体、外模体和退料板，内模体、外模体之间设有间隔，退料板设置在间隔内，退料板的顶面、内模体的外侧面和外模体的内侧面共同围成型腔。在工件的冲压过程结束后，退料板与压机的工作台上的压机导杆配合，使退料板向上移动以将工件顶出下模组件，实现退料。

退料板与内、外模体之间为间隙配合，以保证退料板能够顺利的在内、外模体之间的间隔中上下移动，用于将工件顶出。通常压机的工作台对称设置有两个以上的压机导杆，而压机导杆通常会因受力不均匀或磨损等原因导致高度不一致，虽然各压机导杆的行程相同，但是因压机导杆的高度差异可能导致退料板的一部分伸出间隔，并且因退料板与内、外模体之间为间隙配合，压机导杆的高度不同还会导致退料板产生偏斜。并且，当冲压模具放置在不同的压机上进行冲压操作时，可能因各压机的压机导杆的高度和/或行程不同，导致退料板伸出间隔并存在退料板偏斜的可能。

退料板伸出并存在偏斜会导致退料板在复位时，退料板的侧面与相应的内模体或外模体产生磨损，导致退料板与内、外模体之间的间隙变大，影响后续工件的冲压，甚至退料板整体在上模组件与内模体或外模体的挤压下变形，影响冲压模具的使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种弧形工件冲压模具，用以解决现有技术中的冲压模具退料板与退料板通道之间的间隙变大影响对后续工件的冲压，并且退料板易损坏的问题。

为实现上述目的，本实用新型中一种弧形工件冲压模具的技术方案是：

一种弧形工件冲压模具，包括上模组件和下模组件，下模组件包括内模体、外模体和退料板；

所述内模体、外模体之间形成活动间隔，所述退料板设置在所述活动间隔内；

退料板的顶面、内模体的竖直外侧面和外模体的竖直内侧面共同围成型腔，型腔用于成形出工件上待冲压的弧形凸起；

所述内模体的竖直外侧面和/或外模体的竖直内侧面上设有限位台阶，限位台阶具有朝下的限位面；

所述退料板上设有挡止凸起，挡止凸起凸出退料板的竖向侧壁；

挡止凸起与限位面配合以限定退料板的最大顶起高度，限位面下方形成供挡止凸起活动的活动空间。

本实用新型中弧形工件冲压模具的有益效果是：限位面与挡止凸起挡止配合，使退料板在冲压模具的使用过程中整体处于内模体与外模体之间的活动间隔中，避免了退料板的上部与内模体外侧上边沿或外模体的内侧上边沿产生磨损，从而保持退料板与内模体竖直的外侧面和外模体的竖直内侧面之间的间隙的大小，避免因退料板与内模体竖直的外侧面和外模体的竖直内侧面之间的间隙过大对后续工件的冲压产生影响，同时，避免退料板在在上模组件与内模体或外模体的挤压下变形，影响冲压模具的使用的问题。

进一步的，所述退料板包括顶料部分和限位部分；

顶料部分，具有用于围成型腔的顶面，用于顶推工件；

限位部分，凸出顶料部分的竖向侧壁，形成所述挡止凸起。

其有益之处在于，具有较大的挡止配合面积，避免应力集中。

进一步的，所述顶料部分与所述限位部分构成L形结构。

其有益之处在于，使下模组件的整体厚度较薄，节省材料。

进一步的，所述限位部分朝向外模体凸出，外模体的竖直内侧面上设有所述限位台阶；

下模组件包括底板，外模体可拆固定在底板上以设置到退料板的限位部分上方。

其有益之处在于，便于退料板的加工。

进一步的，所述型腔由周向贯通的环形腔形成，所述限位部分为方形结构。

其有益之处在于，进一步增大挡止配合面积。

进一步的，所述方形结构的四个角部用于与压机导杆配合。

其有益之处在于，便于与导杆配合。

进一步的，所述下模组件还包括下模垫板，所述下模垫板包括外模体垫板和内模体垫板，内模体垫板设置在内模体与底板之间，外模体垫板设置在外模体与底板之间。

其有益之处在于，起缓冲作用，有利于避免外模体与内模体损坏。

进一步的，所述外模体垫板与内模体垫板之间具有容纳间隔，容纳间隔供退料板的底部进入。

其有益之处在于，能够降低下模组件的厚度，利于节省材料。

附图说明

图1为本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例的结构示意图；

图2为图1中上模组件的结构示意图；

图3为图1中下模组件的结构示意图；

图4为图1中退料板的结构示意图；

图5为图1中外模体的结构示意图；

图6为图1中A处的放大图；

图中：1、上模压机连接板，2、封板，3、中间支撑板，4、上模垫板，5、凸模底板，6、优力胶压板，7、优力胶柱，8、上吊耳，9、环形压料板，10、定位导柱，11、环形冲压凸起，12、凹槽，13、导柱避让孔，14、底板，15、外模体，151、限位台阶，16退料板，161、顶面，162、限位部分，163、顶料部分17、内模体，171、环形凹部，18、下吊耳，19、导杆过孔，20、定位孔，21、连接螺栓，22、等高套筒，221、外翻沿，23、活动空间，24、外模体垫板，25、内模体垫板，26、工件。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本实用新型的特征和性能作进一步的详细描述。

本实用新型的一种弧形工件冲压模具的具体实施例1：

一种弧形工件冲压模具，包括用于形成凸模的上模组件和用于形成凹模的下模组件；如图1和图2所示，上模组件包括位于上部的上模压机连接板1，上模压机连接板1用于与压机的输出端固定连接以带动上模组件上下移动，上模压机连接板1通过中间支撑板3和与中间支撑板3垂直的封板2与上模垫板4固定连接，中间支撑板3竖直布置，并与上模压机连接板1以及上模垫板4均通过连接螺栓固定连接。封板2具有两个，垂直于中间支撑板3的板面，在水平方向上位于中间支撑板3的两侧，封板2固定连接在中间支撑板3上，通过封板2和中间支撑板3使上模垫板4受力均衡。

上模垫板4下方通过固定螺栓固定连接有凸模底板5，凸模底板5的中部设有凹槽12，凸模底板5位于凹槽12外侧的部位为环形冲压凸起11，环形冲压凸起11上设有沉孔，用于与上模垫板4固定连接的固定螺栓设置在沉孔中，以避免固定螺栓对U形工件的压型产生影响。

上模垫板4上于凸模底板5的外侧设有弹性顶压件，弹性顶压件包括优力胶柱7和环形压料板9，上模垫板4上围绕凸模底板5沿周向均匀设置有容纳通孔，容纳通孔远离凸模底板5的一端覆盖有优力胶压板6，优力胶压板6和容纳通孔围成用于容纳优力胶柱7的优力胶容纳槽，优力胶压板6的下板面对优力胶柱7进行挡止，形成优力胶柱7弹性变型的基准面。环形压料板9用于在工件凸起部位冲压模具进行冲压动作前，将U形工件压紧到外模体15的顶面上，优力胶柱7在工件凸起部位冲压模具进行冲压动作时，使环形压料板9压紧U形工件的同时，避免环形压料板9对工件凸起部位冲压模具的冲压动作产生干涉。

环形压料板9通过连接螺栓21导向装配到上模垫板4上，连接螺栓21固定到环形压料板9的顶面上，上模垫板4上设有螺栓过孔，螺栓过孔供连接螺栓21的螺杆穿过。连接螺栓21的螺杆上套设有等高套筒22，等高套筒22的顶部设有外翻沿221，外翻沿221的顶面顶抵在连接螺栓21的螺栓头上，外翻沿221的底面与螺栓过孔的孔沿产生挡止，等高套筒22的底面顶抵在环形压料板9的上板面。

如图3和6所示，下模组件包括底板14，底板14用于与压机的工作台固定连接，底板14上与凸模底板5的凹槽12对应设置有内模体17，内模体17下方设有内模体垫板25，内模体垫板25与内模体17通过从内模体垫板25的底部旋入的螺栓固定连接，然后内模体17与内模体垫板25一起通过螺栓固定到底板14上。

底板14上通过螺栓固定有外模体15，外模体15与上模组件的环形压料板9对应，外模体15与底板14之间设有外模体垫片24，如图5所示，外模体15的内侧的顶部设有限位台阶151，限位台阶151具有朝下的限位面。外模体垫板24与内模体垫板25共同构成下模垫板。

如图4所示，内模体17、外模体15之间形成活动间隔，活动间隔中设有退料板16，退料板16为中部开有长圆孔的方形压料板，为沿竖直平面对称的对称结构。外模体垫板24与内模体垫板25之间具有容纳间隔，容纳间隔供退料板16的底部进入，退料板16的顶面161、内模体的竖直外侧面和外模体的竖直内侧面共同围成凹模的型腔，型腔为周向贯通的环形腔，型腔与环形冲压凸起11配合以成形出工件26上待冲压的弧形凸起。

退料板16包括呈L形布置的顶料部分163和限位部分162，顶料部分163为环形用于顶推工件26。限位部分162为方形结构，设置在顶料部分163的外侧底部，用于与限位面挡止配合，对退料板16的顶起高度进行限定。限位面下方的空间形成供限位部分活动的活动空间23，限位部分162构成挡止凸起。顶料部分163的四个角部分别与压机的工作台的四根压机导杆配合，使退料板16在压机导杆的顶推下向上运动，底板14上与顶料部分163的四个角部对应的部分分别设有导杆过孔19，导杆过孔19用于供压机导杆穿过。

内模体17的高度高于外模体15，内模体17的外边沿处具有环形凹部171，环形凹部171的顶面与外模体15的顶面处于同一水平面上，环形凹部171的顶面与外模体的部分顶面形成供U形工件放置的工件放置位。工件放置位共有两个，供两个U型工件以开口相对的方式对合放置，环形冲压凸起11与凹模的整体轮廓与对合的两个U形工件的形状吻合。内模体位于环形凹部171内侧的部分形成定位凸起，定位凸起沿U形工件的径向对U形工件进行挡止以将U形工件定位在工件放置位中。

上模垫板4上设有定位导柱10，环形压料板9上设有用于避让定位导柱10的导柱避让孔13，外模体15上设有用于与定位导柱10配合的定位孔20，定位导柱10能同时对环形压料板9与上模垫板4的相对移动以及上模组件与下模组件的相对移动进行导向。上模组件和下模组件上分别设有上吊耳8和下吊耳18，以通过吊装的方式运输。

本实用新型的弧形工件冲压模具的使用过程如下：先将上模组件和下模组件在贴合状态放置在压机的工作台上，然后将底板14与压机的工作台固定连接，将上模压机连接板1与压机的驱动滑块固定连接，调整压机的行程和闭合高度至固定值。控制压机带动上模组件上升，将两个U形工件定位放置在工件放置位上，控制压机滑块下落并加压，环形压料板9与外模体15夹紧U形工件，环形冲压凸起11与退料板16的顶面161夹紧U形工件。压机滑块持续下落，优力胶柱7产生弹性变型使环形压料板9向上移动以避让外模体15，退料板16在活动空间内向下移动以避让环形冲压凸起11，直至环形压料板9与上模垫板4贴合，弧形工件冲压模具的冲压动作完成。控制驱动滑块上升，同时，通过压机导杆推动退料板16上升以将工件26从下模组件上顶出，完成工件26上弧形凸起的加工。作为压机的常规结构，位于压机的工作台下方设有液压垫，液压垫内设有液压缸，液压缸用于顶撑托举平台，托举平台用于托举压机导杆；液压缸被设置为自动泄压或手动泄压，完成工件的冲压后，压机液压垫泄压，带动托举平台下落，压机导杆失去托举平台的举升作用，随托举平台下落，使得退料板16也能够实现下落。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例2，本实施例的弧形工件冲压模具为具体实施例1中弧形工件冲压模具的图1左半边，一次冲压仅成型一个半环形工件，此时型腔为半环形。

另外，其他实施例中，冲压模具一次冲压成形的两只工件还可以以开口相背的形式设置，而下模组件的型腔和上模组件均为与工件对应的X形，退料板也为X形，形成沿竖直平面对称的对称结构。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例3，本实施例与具体实施例1的区别在于，挡止凸起由沿顶料部分的外周面周向间隔排布的挡块形成，挡块与顶料部分一体成型。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例4，本实施例与具体实施例1的区别在于，限位部分设置在顶料部分的高度方向的中部，此时容纳间隔可以设置得较小。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例5，本实施例与具体实施例1的区别在于，限位部分向内凸出，限位台阶设置在内模体的外侧底部。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例6，本实施例与具体实施例1的区别在于，限位部分为圆形结构。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例7，本实施例与具体实施例1的区别在于，压机导杆与方形结构的径向尺寸较窄的部位配合。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例8，本实施例与具体实施例1的区别在于，不设置内模体垫板和外模体垫板，内模体与外模体直接固定在底板上。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例9，本实施例与具体实施例1的区别在于，顶料部分的内外两侧均设有限位部分，内模体与外模体上均设有限位台阶。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例10，本实施例与具体实施例1的区别在于，本实施例与具体实施例1的区别在于，挡止凸起由沿顶料部分的外周面周向间隔排布的挡块形成，挡块与顶料部分固定连接。

本实用新型的弧形工件冲压模具的具体实施例11，本实施例与具体实施例1的区别在于，下模垫板为一体结构，退料板位于下模垫板的顶面上方。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种弧形工件冲压模具，包括上模组件和下模组件，下模组件包括内模体、外模体和退料板；

所述内模体、外模体之间形成活动间隔，所述退料板设置在所述活动间隔内；

退料板的顶面、内模体的竖直外侧面和外模体的竖直内侧面共同围成型腔，型腔用于成形出工件上待冲压的弧形凸起；

其特征在于：

所述内模体的竖直外侧面和/或外模体的竖直内侧面上设有限位台阶，限位台阶具有朝下的限位面；

所述退料板上设有挡止凸起，挡止凸起凸出退料板的竖向侧壁；

挡止凸起与限位面配合以限定退料板的最大顶起高度，限位面下方形成供挡止凸起活动的活动空间。

2.根据权利要求1所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述退料板包括顶料部分和限位部分；

顶料部分，具有用于围成型腔的顶面，用于顶推工件；

限位部分，凸出顶料部分的竖向侧壁，形成所述挡止凸起。

3.根据权利要求2所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述顶料部分与所述限位部分构成L形结构。

4.根据权利要求2或3所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述限位部分朝向外模体凸出，外模体的竖直内侧面上设有所述限位台阶；

下模组件包括底板，外模体可拆固定在底板上以设置到退料板的限位部分上方。

5.根据权利要求4所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述型腔由周向贯通的环形腔形成，所述限位部分为方形结构。

6.根据权利要求5所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述方形结构的四个角部用于与压机导杆配合。

7.根据权利要求1或2或3所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述下模组件还包括下模垫板，所述下模垫板包括外模体垫板和内模体垫板，内模体垫板设置在内模体与底板之间，外模体垫板设置在外模体与底板之间。

8.根据权利要求7所述的弧形工件冲压模具，其特征在于：所述外模体垫板与内模体垫板之间具有容纳间隔，容纳间隔供退料板的底部进入。

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