CN219703208U - 一种底板加工的连续复合模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种底板加工的连续复合模具，包括上模组件和下模组件，上模组件包括由上至下依次设置的上托板、上垫脚、上模座、上夹板、上脱板，还包括有打杆、活动设于上模座顶部并与打杆顶部连接安装的上击出板；下模组件包括由下至上依次设置的下托板、下垫脚、下模座和下模板。该连续复合模具将冲孔切边工序、压凸包成形工序和精整工序等此三个工序整合在一个模具中同步进行，实现了同步对底板的冲孔切边、压凸包和精整等，三个工序的一起进行能对底板进行不用的工序操作，达到在一个模具上即可连续复合加工底板的效果，能降低了劳动强度的同时又解决了之前因采用不同模具的分开加工导致平面度不达标的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种对底板进行冲压成型加工的加工设备的技术领域，尤其涉及一种将冲孔切边工序、凸包成形工序和精整工序等三个工序整合在一个模具中同步对底板进行加工的连续复合模具。
背景技术
目前，在通信基站箱体等上使用的底板在加工时，需要对底板原料开料后进行后续的冲孔切边工序、凸包成形工序等；传统的加工方式是在产品开料后需用使用额外的模具再加工各底板类型的凸包，工序繁琐、劳动强度大、损耗大，未能实现连续复合的模具加工生产效果；且分开加工的方式和现有冲孔、凸包加工等方式还存在另外的一些需要解决的，具体如下：(1)因分开不同模具加工，不同模具之间的平面度不一致时会导致底板加工的平面度在加工时形成平面度不达标的问题，使加工出来的底板良品率增加，生产效率低下和生产成本高。(2)对底板进行冲孔切边加工时，只有较小的定位件，在底板上不能形成均匀有效的受力定位，未能使底板可以精准地固定在加工模具上进行冲压等，严重时还会在加工过程中出现底板位移的发生，加工底板不够精准。(3)冲压切边加工和压凸包成形加工后，没有相应的精整加工，此时底板由于应力而可能出现变形，此应力没有进行有效的消除，导致底板变形等达不到所需的平面度。(4)在冲压切边工序或压凸包成形加工工艺等各模具工序中，所使用的模具结构更为固定结构，难以拆卸的，当需要针对不同尺寸、形成、加工要求等的底板进行加工时，难以拆卸相应模具部件进行更换以适合不同底板的加工，即加工范围狭窄和拆卸模具部件等麻烦。
因此，需要对现有技术中的底板加工时的冲压切边、压凸包等加工模具的技术进行一定的改进。
发明内容
本实用新型的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种底板加工的连续复合模具，该底板加工的连续复合模具将冲孔切边工序、压凸包成形工序和精整工序等此三个工序整合在一个模具中同步进行，实现了同步对底板的冲孔切边、压凸包和精整等，三个工序的一起进行能对底板进行不用的工序操作，达到在一个模具上即可连续复合加工底板的效果，能降低了劳动强度的同时又解决了之前因采用不同模具的分开加工导致平面度不达标的问题，且还显著提升了生产效率和良品率，有效的减少了生产成本，实现连续复合模具的生产加工。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种底板加工的连续复合模具，包括上模组件和下模组件，所述的上模组件包括由上至下依次设置的上托板、上垫脚、上模座、上夹板、上脱板，还包括有打杆、活动设于上模座顶部并与打杆顶部连接安装的上击出板；所述的下模组件包括由下至上依次设置的下托板、下垫脚、下模座和下模板。
所述的上夹板上设有内导柱、外限位柱、T形冲头，下脱模板上设有与外限位柱套合安装配合的内限位柱，下模板和下模座上设有与内导柱套合安装配合的外导柱。
所述的上模座和上夹板上活动设有等高套，上模座和上夹板内还设有定位销、快速拆模倒锁螺丝，上脱板上设有与快速拆模倒锁螺丝形成活动配合滑动设置的快速拆模倒锁螺丝活动孔。
所述的上脱板与上夹板之间的活动距离等于上击出板与上模座之间的活动距离。
所述的下模板上还活动设有活动脱料管位块。
进一步的，所述的定位销设置有八个并依次均匀分布。
进一步的，所述的上夹板上还设有压凸包冲头，下模板上设有对应压凸包冲头设置的压凸包镶件。
进一步的，所述上垫脚为竖立设置并依次均匀相隔分布有六个，相邻上垫脚之间均设有一个上击出板和位于上击出板顶部上驱动上击出板上下运动的第一优力胶或第一气缸。
进一步的，所述的上模座顶部设有驱动上夹板和上脱板上下运动的第二优力胶或第二气缸。
进一步的，所述的活动脱料管位块包括一方形活动底座、设于方形活动底座右侧上并向上凸起形成台阶结构的凸起部，凸起部的内侧顶角为一圆角，凸起部的内侧底角设有向下凹陷的方形凹槽。
综上所述，本实用新型的底板加工的连续复合模具将冲孔切边工序、压凸包成形工序和精整工序等此三个工序整合在一个模具中同步进行，实现了同步对底板的冲孔切边、压凸包和精整等，三个工序的一起进行能对底板进行不用的工序操作，达到在一个模具上即可连续复合加工底板的效果，能降低了劳动强度的同时又解决了之前因采用不同模具的分开加工导致平面度不达标的问题，且还显著提升了生产效率和良品率，有效的减少了生产成本，实现连续复合模具的生产加工。
附图说明
图1是本实用新型实施例1的一种底板加工的连续复合模具合模时的结构示意图；
图2是本实用新型实施例1的一种底板加工的连续复合模具开模时的结构示意图；
图3是底板的俯视图；
图4是底板的主视图；
图5是活动脱料管位块的结构示意图；
附图中的各标号名称如下：1.上模组件；2.下模组件；3.上托板；4.上垫脚；5.上模座；6.上夹板；7.上脱板；8.打杆；9.上击出板；10.下托板；11.下垫脚；12.下模座；13.下模板；14.内导柱；15.外限位柱；16.T形冲头；17.内限位柱；18.外导柱；19.等高套；20.定位销；21.快速拆模倒锁螺丝；22.快速拆模倒锁螺丝活动孔；23.活动脱料管位块；24.方形活动底座；25.凸起部；26.方形凹槽；27.底板；28.压凸包。
具体实施方式
实施例1
本实施例1所描述的一种底板加工的连续复合模具，如图1、图2、图3和图4所示，包括上模组件1和下模组件2，所述的上模组件包括由上至下依次设置的上托板3、上垫脚4、上模座5、上夹板6、上脱板7，还包括有打杆8、活动设于上模座顶部并与打杆顶部连接安装的上击出板9；所述的下模组件包括由下至上依次设置的下托板10、下垫脚11、下模座12和下模板13。精整工序是通过各个上击出板的下压带动各打杆的下压运动，然后对底板27的相应位置进行对应的精整，通过精整工艺对底板的应力变形进行消除，使底板达到所要求的平面度。
所述的上夹板上设有内导柱14、外限位柱15、T形冲头16，下脱模板上设有与外限位柱套合安装配合的内限位柱17，下模板和下模座上设有与内导柱套合安装配合的外导柱18。冲孔切边工序是通过T形冲头的下压对相应位置进行冲孔、切边等工序，整个上模组件的下压、复位等升降运动时通过内导柱和外导柱的配合导向，以及通过外限位柱和内限位柱进行下压的范围限定，防止冲压过度。
所述的上模座和上夹板上活动设有等高套19，上模座和上夹板内还设有定位销20、快速拆模倒锁螺丝21，上脱板上设有与快速拆模倒锁螺丝形成活动配合滑动设置的快速拆模倒锁螺丝活动孔22。在冲压切边等工序操作时，通过设置的定位销对底板进行定位，能使底板精确的固定在模具上，有效地避免了底板的位移，使得加工精准；而快速拆模倒锁螺丝可以实现上模座和上夹板的快速拆卸效果，可根据不同的底板加工要求而更换相应的冲头、精整件和定位件等，灵活方便，操作简单，且能实现快速拆模的效果。
所述的上脱板与上夹板之间的活动距离等于上击出板与上模座之间的活动距离。
所述的下模板上还活动设有活动脱料管位块23。在冲压切边、精整等工序完成后，上脱板升起过程中把活动脱料管位块提起至最高高度，而活动脱料管位块则同时把此底板带起实现底板的脱料。
在本实施例1中，所述的定位销设置有八个并依次均匀分布。通过设置八个定位销可实现底板在冲压切边时的受力均匀，防止移位。
在本实施例1中，所述的上夹板上还设有压凸包冲头(图中未显示)，下模板上设有对应压凸包冲头设置的压凸包镶件(图中未显示)。通过压凸包冲头和压凸包镶件的配合冲压等，实现了对底板的压凸包28冲压成形。
在本实施例1中，所述上垫脚为竖立设置并依次均匀相隔分布有六个，相邻上垫脚之间均设有一个上击出板和位于上击出板顶部上驱动上击出板上下运动的第一优力胶(图中未显示)或第一气缸(图中未显示)。通过第一优力胶或采用第一气缸实现了对上击出板的上下驱动，带动打杆的精整工作进行。
在本实施例1中，所述的上模座顶部设有驱动上夹板和上脱板上下运动的第二优力胶(图中未显示)或第二气缸(图中未显示)。通过第二优力胶或采用第二气缸实现了对上模组件的冲压零件等进行下行冲压或复位。
在本实施例1中，如图5所示，所述的活动脱料管位块包括一方形活动底座24、设于方形活动底座右侧上并向上凸起形成台阶结构的凸起部25，凸起部的内侧顶角为一圆角，凸起部的内侧底角设有向下凹陷的方形凹槽25。底板进行连续复合加工时，底板的一端是置于活动脱料管为块上，具体是置于方形活动底座顶部上并对应凸起部设置，即置于方形活动底座顶部上并由其支承。上脱板升起复位时通过弹性卡钩钩入方形凹槽内并把整个活动脱料管位块和底板升起，活动脱料管位块到达最高位置后由于下座膜的限位卡紧，活动脱料管位块则不再升起，上脱板的弹性卡钩则弹性缩回，达到了底板的脱板目的。
该底板加工的连续复合模具将冲孔切边工序、压凸包成形工序和精整工序等此三个工序整合在一个模具中同步进行，实现了同步对底板的冲孔切边、压凸包和精整等，三个工序的一起进行能对底板进行不用的工序操作，达到在一个模具上即可连续复合加工底板的效果，能降低了劳动强度的同时又解决了之前因采用不同模具的分开加工导致平面度不达标的问题，且还显著提升了生产效率和良品率，有效的减少了生产成本，实现连续复合模具的生产加工。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
Claims (6)
1.一种底板加工的连续复合模具，包括上模组件和下模组件，其特征在于，所述的上模组件包括由上至下依次设置的上托板、上垫脚、上模座、上夹板、上脱板，还包括有打杆、活动设于上模座顶部并与打杆顶部连接安装的上击出板；所述的下模组件包括由下至上依次设置的下托板、下垫脚、下模座和下模板；
——所述的上夹板上设有内导柱、外限位柱、T形冲头，下脱模板上设有与外限位柱套合安装配合的内限位柱，下模板和下模座上设有与内导柱套合安装配合的外导柱；
——所述的上模座和上夹板上活动设有等高套，上模座和上夹板内还设有定位销、快速拆模倒锁螺丝，上脱板上设有与快速拆模倒锁螺丝形成活动配合滑动设置的快速拆模倒锁螺丝活动孔；
——所述的上脱板与上夹板之间的活动距离等于上击出板与上模座之间的活动距离；
——所述的下模板上还活动设有活动脱料管位块。
2.根据权利要求1所述的一种底板加工的连续复合模具，其特征在于，所述的定位销设置有八个并依次均匀分布。
3.根据权利要求2所述的一种底板加工的连续复合模具，其特征在于，所述的上夹板上还设有压凸包冲头，下模板上设有对应压凸包冲头设置的压凸包镶件。
4.根据权利要求3所述的一种底板加工的连续复合模具，其特征在于，所述上垫脚为竖立设置并依次均匀相隔分布有六个，相邻上垫脚之间均设有一个上击出板和位于上击出板顶部上驱动上击出板上下运动的第一优力胶或第一气缸。
5.根据权利要求4所述的一种底板加工的连续复合模具，其特征在于，所述的上模座顶部设有驱动上夹板和上脱板上下运动的第二优力胶或第二气缸。
6.根据权利要求5所述的一种底板加工的连续复合模具，其特征在于，所述的活动脱料管位块包括一方形活动底座、设于方形活动底座右侧上并向上凸起形成台阶结构的凸起部，凸起部的内侧顶角为一圆角，凸起部的内侧底角设有向下凹陷的方形凹槽。
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