CN214280275U - 一种Fakra90°弯头连接器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及了一种Fakra90°弯头连接器，与同轴线缆相插配，其包括有金属导电体壳体、塑胶绝缘体以及与同轴线缆直接进行电导通的导电端子。金属导电体壳体为一体式铸造件，且由主体段和线缆插配段呈90°角接而成，其中，在主体段内设有一隔板，以将其内腔分隔为上置容纳腔、下置容纳腔。塑胶绝缘体由限位座和插配柱连接而成。限位座内置于下置容纳腔中，且借由隔板进行轴向位移限定。插配柱由限位座的顶壁向上继续延伸而成，且穿越隔板。在塑胶绝缘体内设有一供导电端子进行装入、且同时贯穿限位座和插配柱的插配孔。在线缆插配段内设有一与下置容纳腔相互沟通、且供同轴线缆穿越的横置容纳腔。

Description

一种Fakra90°弯头连接器

技术领域

本实用新型涉及连接器制造技术领域，尤其是一种Fakra90°弯头连接器。

背景技术

Fakra连接器属于同轴信号传输连接器,起初主要应用于射频信号的传输,市场出现同轴和LVDS信号转换C后,应用范围扩大到视频信号传输领域,广泛应用于汽车电子娱乐系统领域,是属于车载多媒体设备之间信号传输的重要部件。Fakra连接器具有良好的屏蔽性和信号稳定性,传输速率快,性价比高,体积小等特点。产品用途:车载导航,车载电子仪表,360全景系统,车载自动驾驶系统等。

Fakra连接器与同轴线缆进行插配应用，其主要由金属导电体壳体、塑胶绝缘体以及导电端子等几部分构成。导电端子插装于塑胶绝缘体内，其整体装配至金属导电体壳体内。同轴线缆的中心导体采用锡焊方式以实现与导电端子的牢靠固定，且进行电导通。在现有技术中，金属导电体壳体通常设计为三段式结构，其依序由线缆插接段、导电壳主体段以及插配导向段连接而成。导电壳主体段采用铸造的方式进行成型，而线缆插接段、插配导向段由采用车削方式进行成型。线缆插接段、插配导向段最后均借由铆定方式以实现与导电壳主体段的固定。虽说，上述工艺方法有效地简化了铸造模具的设计结构以及体积，然而，铸造工序完成后还需要额外执行线缆插接段、插配导向段的车制加工工序以及铆定工序，使得金属导电体壳体的工艺路线较长，大大地增加了其制造成本。另外，当所受到较大侧向力作用时，进而极易导致线缆插接段、插配导向段因铆固点受损而相对于导电壳主体段发生错位、甚至连接失效现象的出现。因而，亟待技术人员解决上述问题。

实用新型内容

故，本实用新型设计人员鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过从事于此行业的多年研发经验技术人员的不断实验以及修改，最终导致该Fakra90°弯头连接器的出现。

为了解决上述技术问题，本实用新型涉及了一种Fakra90°弯头连接器，与同轴线缆相插配，其包括有金属导电体壳体、塑胶绝缘体以及与同轴线缆直接进行电导通的导电端子。金属导电体壳体为一体式铸造件，且由主体段和线缆插配段呈90°角接而成，其中，在主体段内设有一隔板，以将其内腔分隔为上置容纳腔、下置容纳腔。塑胶绝缘体由限位座和插配柱连接而成。限位座内置于下置容纳腔中，且借由隔板进行轴向位移限定。插配柱由限位座的顶壁向上继续延伸而成，且穿越隔板。在塑胶绝缘体内设有一供导电端子进行装入、且同时贯穿限位座和插配柱的插配孔。在线缆插配段内设有一与下置容纳腔相互沟通、且供同轴线缆穿越的横置容纳腔。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，Fakra90°弯头连接器还包括有弹性接触环。当塑胶绝缘体相对于金属导电体壳体插配完成后，弹性接触环环绕于插配柱的外围，且内置于上置容纳腔中。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，主体段还包括有限位组件，以对弹性接触环的轴向位移进行限定。限位组件由多个围绕上置容纳腔的中心轴线进行周向均布的限位凸台构成。限位凸台直接由上置容纳腔侧壁向内进行延伸而成。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，对限位凸台的顶壁进行斜切处理，以形成导向斜面。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，正对应于限位凸台，在隔板上开设有多个第一辅助成型工艺孔。

当然，作为上述成型工艺的一种改进设计，位于限位凸台的正下方，围绕上置容纳腔的侧壁开设有多个第二辅助成型工艺孔。

作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述弹性接触环优选为钣金折弯件，其依序由下置固定臂、弹性顶触臂组件以及上置固定臂依序连接而成。上置固定臂和下置固定臂相平行而置。弹性顶触臂组件连接于上置固定臂和下置固定臂之间，且其由多个围绕弹性接触环中心轴线进行周向均布的弹性顶触臂构成。对弹性顶触臂进行弯形处理以在其上形成有弧形顶触部。

相较于传统设计结构的Fakra连接器，在本实用新型所公开的技术方案中，首先其金属导电体壳体进行了90°弯形设计，从而有效地降低了对安装空间的要求，利于执行Fakra90°弯头连接器的安装操作；再者，金属导电体壳体采取一体铸造式设计结构，从而省去了常规工艺制程中的车制工序以及铆固工序，大大地缩短了金属导电体壳体的工艺路线，有效地降低了其成型成本；另外，更为重要的是，金属导电体壳体具有较强的结构强度，确保了其自身在受力外力作用时结构形状的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型中Fakra90°弯头连接器与同轴线缆相插配时状态图。

图2是本实用新型中Fakra90°弯头连接器的立体装配示意图。

图3是本实用新型中Fakra90°弯头连接器的爆炸示意图。

图4是图2的俯视图。

图5是图4的A-A剖视图。

图6是本实用新型Fakra90°弯头连接器中金属导电体壳体第一种实施方式的立体示意图。

图7是图6的俯视图。

图8是图7的B-B剖视图。

图9是图6的I局部放大图。

图10是本实用新型Fakra90°弯头连接器中塑胶绝缘体的立体示意图。

图11是图11的侧视图。

图12是图11的C-C剖视图。

图13是本实用新型Fakra90°弯头连接器中弹性接触环的立体示意图。

图14是本实用新型Fakra90°弯头连接器中金属导电体壳体第二种实施方式的立体示意图。

图15是本实用新型Fakra90°弯头连接器中金属导电体壳体第三种实施方式的立体示意图。

1-金属导电体壳体；11-主体段；111-隔板；1111-第一辅助成型工艺孔；112-上置容纳腔；113-下置容纳腔；114-限位组件；1141-限位凸台；11411-导向斜面；115-第二辅助成型工艺孔；12-线缆插配段；121-横置容纳腔；2-塑胶绝缘体；21-限位座；22-插配柱；221-插配孔；3-导电端子；4-弹性接触环；41-下置固定臂；42-弹性顶触臂组件；421-弹性顶触臂；4211-弧形顶触部；43-上置固定臂。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

为了便于本领域技术人员充分理解本实用新型所公开的技术方案，下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明，图1是本实用新型中Fakra90°弯头连接器与同轴线缆相插配时状态图，可知，其与同轴线缆相配套使用，以共同实现信号的传输。

图2、图3分别示出了本实用新型中Fakra90°弯头连接器的立体装配示意图及其爆炸示意图，可知，金属导电体壳体1、塑胶绝缘体2以及与导电端子3等几部分构成。其中，金属导电体壳体1为一体式铸造件，且由主体段11和线缆插配段12呈90°角接而成，其中，在主体段11内设有一隔板111，以将其内腔分隔为上置容纳腔112、下置容纳腔113。塑胶绝缘体2由限位座21和插配柱22连接而成。限位座21内置于下置容纳腔113中，且借由隔板111进行轴向位移限定。插配柱22由限位座21的顶壁向上继续延伸而成，且穿越隔板111。在插配柱22内设有一供导电端子3进行装入、且同时贯穿限位座21的插配孔221。在线缆插配段12内设有一与下置容纳腔113相互沟通、且供同轴线缆穿越的横置容纳腔121。导电端子3与同轴线缆直接进行电导通(4-8、10-12中所示)。

通过采用上述技术方案进行设置，Fakra90°弯头连接器在实际应用过程中至少取得了以下有益效果：

1)金属导电体壳体进行了90°弯形设计，从而有效地降低了对安装空间的要求，利于执行Fakra90°弯头连接器的安装操作；

2)金属导电体壳体采取一体铸造式设计结构，从而省去了常规工艺制程中的车制工序以及铆固工序，大大地缩短了金属导电体壳体的工艺路线，有效地降低了其成型成本；

3)金属导电体壳体具有较强的结构强度，确保了其自身在受力外力作用时结构形状的稳定性。

在实际应用中，Fakra90°弯头连接器直接安装于车体上，且与视频信号传输插头相插配。出于确保Fakra90°弯头连接器和视频信号传输插头之间插配的稳定性方面考虑，作为上述Fakra90°弯头连接器结构的进一步优化，如图2-5中所示，还可以在其金属导电体壳体1该增设有弹性接触环4。当塑胶绝缘体2相对于金属导电体壳体1插配完成后，弹性接触环4环绕于插配柱22的外围，且内置于上置容纳腔112中。如此一来，当视频信号传输插头相对于Fakra90°弯头连接器插装到位后，弹性接触环4和插配柱22的共同作用以施加于视频信号传输插头上足够的磨损力，保证Fakra90°弯头连接器和视频信号传输插头之间具有足够的插配稳定性，进而确保其金属导电体壳体1相对于视频信号传输之间始终保持于良好的电导通状态。

已知，金属导电体壳体1可以采取多种设计结构以实现对弹性接触环4轴向位移的可靠限定，不过，在此推荐一种设计结构简单，易于进行制造实施的施工方案，具体如下：如图7、8、9中所示，通过在主体段11上增设限位组件114的方式以对弹性接触环4的轴向位移进行限定。限位组件114由多个围绕上置容纳腔112的中心轴线进行周向均布的限位凸台1141构成。限位凸台1141直接由上置容纳腔112侧壁向内进行延伸而成。在实际执行弹性接触环4的插装操作时，其由于受到限位组件114侧向顶靠力的作用而发生自适应性弹性形变以顺利地越过限位凸台1141的阻挡，当弹性接触环4完全地进入到上置容纳腔112内后，其发生弹性回复形变。

在确保其具有良好结构形态以及降低制造成本方面考虑，作为上述弹性接触环4结构的进一步细化，如图13中所示，其优选为钣金折弯件，其依序由下置固定臂41、弹性顶触臂组件42以及上置固定臂43依序连接而成。上置固定臂43和下置固定臂41相平行而置。弹性顶触臂组件42连接于上置固定臂43和下置固定臂41之间，且其由多个围绕弹性接触环4中心轴线进行周向均布的弹性顶触臂421构成。对弹性顶触臂421进行弯形处理以在其上形成有弧形顶触部4211。

已知，在对金属导电体壳体1进行铸造成型的进程中，限位凸台1141直接与其一体成型。出于降低成型的困难度，简化铸造模具的设计结构以及确保限位凸台1141具有较高的成型精度方面考虑，如图14中所示，可以正对应于限位凸台1141，在隔板111上开设有多个第一辅助成型工艺孔1111。

当然，同样为了实现上述相同目的，作为上述技术方案的另一种改型设计，如图15中所示，位于限位凸台1141的正下方，还可以围绕上置容纳腔112的侧壁开设有多个第二辅助成型工艺孔115。

在此需要说明的是，上述两种辅助成型工艺孔的成型方式各有优缺点，其对铸造模具的结构形式以及成型精密分别提出了不同的要求，因此，需要根据实际应用场合的不同进行具体选定。

出于降低弹性接触环4插配工作执行的困难度，尽可能地减少插配用时方面考虑，如图9中所示，还可以对限位凸台1141的顶壁进行斜切处理，以形成导向斜面11411。如此一来，在实际执行弹性接触环4的插装操作时，导向斜面11411的存在可以对弹性接触环4轴向位移运动进行导向，进而有效地放松了弹性接触环4和金属导电体壳体1之间对位精度的要求。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种Fakra90°弯头连接器，与同轴线缆相插配，其特征在于，其包括有金属导电体壳体、塑胶绝缘体以及与同轴线缆直接进行电导通的导电端子；所述金属导电体壳体为一体式铸造件，且由主体段和线缆插配段呈90°角接而成；其中，在所述主体段内设有一隔板，以将其内腔分隔为上置容纳腔、下置容纳腔；所述塑胶绝缘体由限位座和插配柱连接而成；所述限位座内置于所述下置容纳腔中，且借由所述隔板进行轴向位移限定；所述插配柱由所述限位座的顶壁向上继续延伸而成，且穿越所述隔板；在所述塑胶绝缘体内设有一供所述导电端子进行装入、且同时贯穿所述限位座和所述插配柱的插配孔；在所述线缆插配段内设有一与所述下置容纳腔相互沟通、且供所述同轴线缆穿越的横置容纳腔。

2.根据权利要求1所述的Fakra90°弯头连接器，其特征在于，还包括有弹性接触环；当所述塑胶绝缘体相对于所述金属导电体壳体插配完成后，所述弹性接触环环绕于所述插配柱的外围，且内置于所述上置容纳腔中。

3.根据权利要求2所述的Fakra90°弯头连接器，其特征在于，所述主体段还包括有限位组件，以对所述弹性接触环的轴向位移进行限定；所述限位组件由多个围绕所述上置容纳腔的中心轴线进行周向均布的限位凸台构成；所述限位凸台直接由所述上置容纳腔侧壁向内进行延伸而成。

4.根据权利要求3所述的Fakra90°弯头连接器，其特征在于，对所述限位凸台的顶壁进行斜切处理，以形成导向斜面。

5.根据权利要求3所述的Fakra90°弯头连接器，其特征在于，正对应于所述限位凸台，在所述隔板上开设有多个第一辅助成型工艺孔。

6.根据权利要求3所述的Fakra90°弯头连接器，其特征在于，位于所述限位凸台的正下方，围绕所述上置容纳腔的侧壁开设有多个第二辅助成型工艺孔。

7.根据权利要求2-6中任一项所述的Fakra90°弯头连接器，其特征在于，所述弹性接触环为钣金折弯件，其依序由下置固定臂、弹性顶触臂组件以及上置固定臂依序连接而成；所述上置固定臂和所述下置固定臂相平行而置；所述弹性顶触臂组件连接于所述上置固定臂和所述下置固定臂之间，且其由多个围绕所述弹性接触环中心轴线进行周向均布的弹性顶触臂构成；对所述弹性顶触臂进行弯形处理以在其上形成有弧形顶触部。

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