CN214254573U - 电池箱体和电池包 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电池箱体和电池包，所述电池箱体包括：壳体，所述壳体的侧壁内设有灭火通道，且所述壳体的侧壁还设有与所述灭火通道连通的排火口；灭火盒，所述灭火盒安装于所述排火口处，所述灭火盒具有相互连通的进火口和出火口，所述出火口处设有防爆阀。本申请的电池箱体，通过在壳体的侧壁内设置灭火通道且配合防爆阀，以在电池包出现热失控时，壳体的热失控气火流能够随着灭火通道进入到灭火盒内，且由防爆阀排出，能够实现热失控气火流的定向排出，保证电池箱体内的系统压力平衡，利于提升电池箱体的安全性能。

Description

电池箱体和电池包

技术领域

本申请涉及电池制造技术领域，尤其是涉及一种电池箱体和具有该电池箱体的电池包。

背景技术

随着电动汽车的增多，其安全问题逐渐暴露，着火事件时有发生，电动汽车的电池安全管理功能越来越受到重视。相关技术中，电芯一旦发生热失控，会快速产生大量的高温气体，使PACK内箱体内压急剧增加，如果气体不能有效释放，就会导致其他电芯连锁热失控，甚至发生系统爆炸，传统的电池包结构易导致热失控气火流在电池包内部蔓延，无法实现有效排爆，安全性较差，存在改进的空间。

实用新型内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种电池箱体，该电池箱体通过在壳体的侧壁内设置灭火通道且配合防爆阀，能够实现电池包的定向排爆，提高电池箱体的安全性。

根据本申请实施例的电池箱体，包括：壳体，所述壳体的侧壁内设有灭火通道，且所述壳体的侧壁还设有与所述灭火通道连通的排火口；灭火盒，所述灭火盒安装于所述排火口处，所述灭火盒具有相互连通的进火口和出火口，所述出火口处设有防爆阀。

根据本申请实施例的电池箱体，通过在壳体的侧壁内设置灭火通道且配合防爆阀，以在电池包出现热失控时，壳体的热失控气火流能够随着灭火通道进入到灭火盒内，且由防爆阀排出，能够实现热失控气火流的定向排出，保证电池箱体内的系统压力平衡，利于提升电池箱体的安全性能。

根据本申请一些实施例的电池箱体，所述灭火盒内设有孔板，孔板的板面与所述进火口的进火方向正对设置，所述孔板设有多排孔。

根据本申请一些实施例的电池箱体，所述孔板为多个，多个所述孔板在所述进火口的进流方向上间隔开分布，且每个所述孔板均设有所述多排孔。

根据本申请一些实施例的电池箱体，多个所述孔板中至少两个所述孔板的所述多排孔在所述进火口的进流方向上错开设置。

根据本申请一些实施例的电池箱体，每个所述孔板的所述多排孔呈矩阵式排列分布；其中相邻两个所述孔板中的所述多排孔之间的间距不同；或多个所述孔板中任意两个所述孔板的多排孔的孔径不同。

根据本申请一些实施例的电池箱体，所述进火口和所述出火口分别设于所述灭火盒的相邻两个侧壁，且所述灭火盒内还设有导流板，所述导流板沿所述进火口的进流方向延伸设置，且所述导流板与所述出火口正对设置，所述进火口与所述出火口分别位于所述导流板的两侧，所述孔板安装于所述导流板。

根据本申请一些实施例的电池箱体，所述灭火盒的侧壁中与所述进火口正对的一个侧壁与所述导流板间隔开设置且形成过流间隙，所述过流间隙与所述出火口错开设置。

根据本申请一些实施例的电池箱体，所述灭火盒的侧壁中与所述出火口正对的一个侧壁和所述导流板均设有朝向彼此凸出的限位翻边，所述孔板的两端分别与所述侧壁的限位翻边和所述导流板的限位翻边固定相连。

根据本申请一些实施例的电池箱体，所述灭火盒内设有扰流片，所述扰流片与所述进火口在所述进火口的进流方向上正对设置，且所述扰流片用于限定出扰流通道。

本申请还提出了一种电池包。

根据本申请实施例的电池包，设置有上述任一种实施例所述的电池箱体。

所述电池包和上述的电池箱体相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请实施例的电池箱体的结构示意图；

图2是根据本申请实施例的电池箱体的壳体的结构示意图；

图3是根据本申请实施例的电池箱体的壳体的结构示意图(灭火盒分离)；

图4是根据本申请实施例的电池箱体的灭火盒的爆炸图(含防爆阀)；

图5是根据本申请实施例的电池箱体的灭火盒的结构示意图(无防爆阀)；

图6是根据本申请实施例的电池箱体的灭火盒的孔板的结构示意图；

图7是根据本申请实施例的电池箱体的灭火盒的孔板的截面图；

图8是根据本申请实施例的电池箱体的俯视图；

图9是图8中C-C处的截面图；

图10是根据本申请实施例的电池箱体的灭火盒的结构示意图(含防爆阀)。

附图标记：

电池箱体100；

壳体1，安装腔11，排火口12，引流口13；

灭火盒2，进火口21，出火口22，孔板23，多排孔24，导流板25，上限位翻边26，下限位翻边27；

电池模组3，定向排爆口31，防爆阀4，上盖5。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

下面参考图1-图10描述根据本申请实施例的电池箱体100，该电池箱体100的灭火盒2内集成安装有孔板23，该孔板23能够对灭火盒2内的热失控气火流起到扰流作用，以减缓热失控气火流的流速，这样，在灭火盒2内的热失控气火流流向防爆阀4时，热失控气火流不会造成对防爆阀4冲击力过大的问题，提高电池箱体100的安全性。

如图1-图3所示，根据本申请实施例的电池箱体100，包括：壳体1和灭火盒2。

其中，如图1、图2和图3所示，壳体1具有安装腔11，安装腔11的上端敞开，且可通过上盖5进行封闭，安装腔11用于安装电池模组3，壳体1的侧壁内设有与安装腔11连通的灭火通道，壳体1的侧壁的内侧面设有引流口13，引流口13将安装腔11与灭火通道连通，且壳体1的侧壁的外侧面还设有排火口12。

其中，需要说明的是，如图1所示，安装腔11内可安装两组电池模组3，两组电池模组3分别安装于壳体1的两侧，且在壳体1的两个侧壁均设有灭火通道，且在壳体1的端部设有两个灭火盒2，两个灭火通道间隔开且分别与两个灭火盒2连通，两个灭火通道的排火口12分别与两组电池模组3的定向排爆口31正对设置，以使两组电池模组3产生的热失控气火流能够分别通过两个灭火通道进入到对应的灭火盒2内，实现热失控气火流排出的作用。

也就是说，电池模组3在安装腔11内产生高温的热失控气火流之后，可进入到灭火通道，且在灭火通道内流动的过程中温度逐渐地降低，最后流至壳体1端部的灭火盒2内，从而使得经一定程度降温后的热失控气火流进入到灭火盒2内实现降温和灭火处理，有效避免排到外界气体带火焰引发二次燃烧问题。

如图2和图3所示，灭火盒2安装于排火口12处，如图4和图5所示，灭火盒2具有相互连通的进火口21和出火口22，需要说明的是，灭火盒2的进火口21与排火口12连通，这样，灭火通道内的热失控气火流可通过排火口12排出且由进火口21进入到灭火盒2内，在灭火盒2内降温和灭火后由出火口22排出灭火盒2外。其中，在灭火盒2的出火口22处设有防爆阀4，防爆阀4可在灭火盒2以及灭火通道、安装腔11内的气压过大时开启，起到及时排爆的作用，从而保证电池箱体100内的系统内压力处于平衡的状态。

如图4所示，灭火盒2内设有孔板23，孔板23的板面与进火口21的进火方向正对设置，孔板23设有多排孔24，如图2所示，多排孔24为圆形孔，也就是说，在灭火通道内的热失控气火流进入到灭火盒2后，通过进火口21朝向孔板23流动，孔板23与进火口21正对设置，且具有较大的阻挡面积，以使热失控气火流在流动的过程中能够在孔板23的作用下改变流向且减缓流速，并从多排孔24中穿过孔板23，进而流向出火口22。由此，通过多排孔24的强化散热和增加器壁效应，实现对气火流降速、减压、灭火等，避免排出气体对防爆阀4冲击力较大问题。

具体地，如图6所示，孔板23设置小孔径的多排孔24，主要利于借助传热作用和器壁效应，来对电池箱体100内热失控气火流进行散热降温，达到灭火作用。其中，当热失控气火流通过多排孔24时，气火流会被多排孔24的细小通道分为细小的火焰，增加细小火焰与通道壁的接触面积加大，强化了传热，降温至着火点以下，阻止火焰蔓延实现灭火。同时，燃烧与爆炸并不是分子间直接反应，而是受外来能量激发，分子键遭到破坏，产生自由基，自由基与其他分子碰撞，生成新的产物，同时也产生新的自由基，再继续与其他分子反应。当热失控气火流通过细小多排孔24时，自由基与通道壁的碰撞占主导地位，参加反应的自由基减少，燃烧反应不能进行，进而组织火焰传播。尤其，孔径越小，效果越明显，当然应将多排孔24的孔径设置在合理的范围内，以避免出现多排孔24堵塞的问题。

根据本申请实施例的电池箱体100，能够实现热失控气火流的定向排出，保证电池箱体100内的系统压力平衡，且通过在电池箱体100的灭火盒2内设置孔板23，可对进入到的灭火盒2内的热失控气火流起到扰流、减速的作用，从而使得灭火盒2内的气流在进入到防爆阀4时，不会对防爆阀4造成严重的冲击，利于提升电池箱体100的安全性能。

在一些实施例中，孔板23为多个，多个孔板23在进火口21的进流方向上间隔开分布，且每个孔板23均设有多排孔24。也就是说，多个孔板23均安装于灭火盒2内，且共同用于对灭火盒2内的气流进行引流和减速，以起到多重扰流的作用，从而更加有效地减缓热失控气火流的流速，减小热失控气火流流向防爆阀4的冲击力。

如图4和图6所示，孔板23为两个，两个孔板23均构造为矩形板，且两个孔板23的厚度设置为相同，以使孔板23均能够对热失控气火流产生有效的阻碍作用，这样，进入到灭火盒2内的热失控气火流可依次通过两个孔板23，实现双重扰流的作用。

在一些实施例中，如图7所示，多个孔板23中至少两个孔板23的多排孔24在进火口21的进流方向上错开设置。也就是说，多个孔板23在进火口21的进流方向上间隔开布置后，至少两个孔板23的多排孔24并未在进火口21的进流方向上完全正对，也就是说，两个孔板23中的位于上游的孔板23的多排孔24和位于下游的孔板23的多排孔24未正对设置。

这样，在热失控气火流流入到进火口21后，首先与位于上游的孔板23接触且在该孔板23的作用下减速且改变流向朝向其多排孔24流动，而从上游的孔板23的多排孔24中流出后，朝向位于下游的孔板23流动，由于该下游的孔板23的多排孔24与上游的错开，使得热失控气火流无法直接进入到下游的孔板23的多排孔24，而是通过下游的孔板23再次减速且改变流向朝向其多排孔24流动，进而从下游的孔板23的多排孔24继续朝下游流动，从而通过上述的设置，可实现热失控气火流的多重减速和改变流向，极大地提升了灭火盒2内的扰流效果。

在一些实施例中，如图6所示，每个孔板23的多排孔24呈矩阵式排列分布。也就是说，孔板23的多排孔24呈多排、多列分布，且如图6所示，孔板23的多排孔24均匀间隔开分布，且多排孔24中的任意一个孔与相邻的两个孔之间的间距相同，如图6所示，多排孔24在横向呈多列依次间隔开布置，且多列之间的间距较为均匀，同时多排孔24在纵向呈多排依次间隔开布置，且多排孔24的各个孔之间的间距较为均匀，尤其如图6所示，可将相邻两列多排孔24之间的间距和相邻两排多排孔24之间的间距设置为相同，以使孔板23在各个位置处的扰流效果较为均匀。

其中，相邻两个孔板23中的多排孔24之间的间距不同，如相邻两个孔板23中位于上游的孔板23的相邻两个多排孔24之间的间距大于下游的孔板23的相邻两个多排孔24之间的间距，或者相邻两个孔板23中位于上游的孔板23的相邻两个多排孔24之间的间距小于下游的孔板23的相邻两个多排孔24之间的间距，这样，可使得不同的孔板23可分别具有不同的扰流效果，丰富灭火盒2内的扰流性能。

且在具体设计中，可将相邻两个孔板23中位于上游的孔板23沿横向的相邻两个多排孔24之间的间距设置为不同于下游的孔板23沿横向的相邻两个多排孔24之间的间距，以及将相邻两个孔板23中位于上游的孔板23沿纵向的相邻两个多排孔24之间的间距设置为不同于下游的孔板23沿纵向的相邻两个多排孔24之间的间距。由此，可使得不同的孔板23的多排孔24在纵向和横向的间距均不同，形成错位布置的形式，如图7的孔板23的剖面图所示，且通过多次仿真优化分析，得出通过上述的设计能够达到更好的灭火效果。

需要说明的是，孔板23的多排孔24在纵向和横向的间距的具体参数设计可依据热失控仿真分析数据得出，可根据电池体系、系统排布方式以及热失控排气量进行选择。

在一些实施例中，多个孔板23中任意两个孔板23的多排孔24的孔径不同。也就是说，不同的孔板23对应的多排孔24的孔径不同，以使不同灭火盒2蜂窝板具有不同的扰流效果，具体地，可将相邻两个孔板23中位于上游的孔板23的多排孔24的孔径设置为大于下游的孔板23的多排孔24的孔径，或者相邻两个孔板23中位于上游的孔板23的多排孔24的孔径设置为小于下游的孔板23的多排孔24的孔径。

在一些实施例中，如图4所示，进火口21和出火口22分别设于灭火盒2的相邻两个侧壁，且灭火盒2内还设有导流板25，导流板25沿进火口21的进流方向延伸设置，且导流板25与出火口22正对设置，进火口21与出火口22分别位于导流板25的两侧，孔板23安装于导流板25。

如图9所示，进火口21设于灭火盒2的右侧壁，且出火口22设于灭火盒2的下侧壁，导流板25与灭火盒2的右侧壁固定相连，且导流板25与灭火盒2的上侧壁相对设置，进火口21位于导流板25和灭火盒2的上侧壁之间，孔板23的下端支撑于导流板25且与导流板25固定相连，孔板23的上端与灭火盒2的上侧壁固定相连，如图9所示，孔板23为两个，两个孔板23平行间隔开布置于导流板25与灭火盒2的上侧壁之间，且两个孔板23均与进火口21处的进流方向垂直。

且如图9所示，灭火盒2的右侧壁的外侧面与壳体1的端部固定相连，且进火口21与灭火通道连通，这样，热失控气火流进入进火口21口，可在灭火盒2的上侧壁和导流板25的作用下朝向孔板23流动，从而经过孔板23实现扰流作用。

在一些实施例中，灭火盒2的侧壁中与进火口21正对的一个侧壁与导流板25间隔开设置且形成过流间隙，过流间隙与出火口22错开设置。如图9所示，灭火盒2的右侧壁设有进火口21，导流板25的右端与灭火盒2的右侧壁固定相连，且导流板25的左端与灭火盒2的左侧壁间隔开，以在导流板25的左侧形成过流间隙。

如图9和图10所示，出火口22设于灭火盒2的下侧壁，防爆阀4安装于出火口22处且与灭火腔连通，这样，热失控气火流在导流板25的上方依次经过多个孔板23之后，实现扰流作用，且通过过流间隙从导流板25的上方流向导流板25的下方，这样，热失控气火流绕过导流板25之后朝向出火口22流向防爆阀4，此时，热失控气火流的流速较缓慢、温度较低且随流的火焰熄灭，以使热失控气火流进入到防爆阀4时不会造成对防爆阀4的严重冲击，利于提高防爆阀4的安全性和稳定性。

其中，防爆阀4位于灭火盒2的下方，即防爆阀4朝向地面设置，以使热失控气火流经过防爆阀4流出后，不会对车内的其他结构造成损坏，保证热失控气体排出后，不会导致发生二次燃烧事故。需要说明的是，防爆阀4可通过安装螺栓与灭火盒2的下侧壁固定装配，且满足系统设计IP67密封等级要求。整个灭火盒2与电池箱体100的外侧壁可通过焊接或者栓接方式连接，保证IP67密封等级要求。

在一些实施例中，灭火盒2的侧壁中与出火口22正对的一个侧壁和导流板25均设有朝向彼此凸出的限位翻边，孔板23的两端分别与侧壁的限位翻边和导流板25的限位翻边固定相连。

也就是说，孔板23的两端分别通过两个限位翻边固定安装于灭火盒2内，以使孔板23处于稳定的结构状态。如图9和图10所示，灭火盒2的上侧壁设有朝下凸出的上限位翻边26，导流板25设有朝上凸出的下限位翻边27，孔板23的上端与上限位翻边26固定连接，且孔板23的下端与下限位翻边27固定连接，以使实现孔板23的固定。

其中，如图9所示，孔板23的上端与上限位翻边26朝向进火口21的一侧贴合相连，孔板23的下端与下限位翻边27朝向进火口21的一侧贴合相连，以使两个限位翻边不仅能够对孔板23起到固定连接的作用，还可起到限位支撑的作用，避免热失控气火流的冲击力过大导致孔板23在灭火盒2的位置不稳定，提高孔板23安装的稳定性，保证扰流效果。

在另一些实施例中，灭火盒2内设有扰流片，扰流片与进火口26在进火口26的进流方向上正对设置，且扰流片用于限定出扰流通道。也就是说，扰流片位于进火口26的进流方向上，这样，在热失控气火流进入到灭火盒2后，扰流片能够对热失控气火流起到阻碍和导流的作用，热失控气火流在流动过程中在扰流片的作用下减速和变向，从而实现扰流作用。

其中，扰流通道可为曲折的多段结构，扰流通道用于将进火口26和出火口27连通，也就是说，在灭火盒2内通过设置扰流通道，可使得热失控气火流从进火口26处进入到灭火盒2通过扰流通道实现多次转向和导流，即在热失控气火流进入灭火盒2内与扰流通道的内壁进行多次缓冲，以使热失控气火流的流向不断的变化，且流速不断的减小，并流向出火口27。由此，通过扰流通道，实现对气火流降速、减压、灭火等，避免排出气体对防爆阀4冲击力较大问题。

本申请还提出了一种电池包。

根据本申请实施例的电池包，设置有上述任一种实施例的电池箱体100，能够实现热失控气火流的定向排出，保证电池箱体100内的系统压力平衡，且通过在电池箱体100的灭火盒2内设置孔板23，可对进入到的灭火盒2内的热失控气火流起到扰流、减速的作用，从而使得灭火盒2内的气流在进入到防爆阀4时，不会对防爆阀4造成严重的冲击，利于提升电池箱体100的安全性能。

其中，本申请实施例的电池包通过设置上述实施例的电池箱体100，具有以下优势：

1)、满足电池热失控后，平衡电池系统内部气压，进行系统泄压设计需求。

2)、可实现对热失控高温带火焰气体进行灭火需求，灭火后，有效避免排到外界气体带火焰引发二次燃烧问题。

3)、灭火盒2设计，可控制热失控气体的排气方向，确保排出气体方向为地面或者其他安全区域，避免再次出发燃烧等事故。

4)、灭火盒2设计能够对热失控气体进行扰流，通过孔板23，多排孔24强化散热和增加器壁效应，实现对气火流降速、减压、灭火等，避免排出气体对防爆阀4冲击力较大问题。

5)、灭火盒2采用导流板25设计，能够对热失控气体进行扰流，避免排出高温气火流直接冲击防爆阀4排出问题。

6)、通过结构设计实现灭火，无需采用灭火器等复杂灭火形式，实现对电池热失控气火流进行灭火，平衡系统气压等需求，且结构形式简单，加工成本低，灭火有效。

7)、灭火盒2出口采用防爆阀4，满足IP67密封设计需求，同时，防止气体倒流。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池箱体(100)，其特征在于，包括：

壳体(1)，所述壳体(1)的侧壁内设有灭火通道，且所述壳体(1)的侧壁还设有与所述灭火通道连通的排火口(12)；

灭火盒(2)，所述灭火盒(2)安装于所述排火口(12)处，所述灭火盒(2)具有相互连通的进火口(21)和出火口(22)，所述出火口(22)处设有防爆阀(4)。

2.根据权利要求1所述的电池箱体(100)，其特征在于，所述灭火盒(2)内设有孔板(23)，所述孔板(23)的板面与所述进火口(21)的进火方向正对设置，所述孔板(23)设有多排孔(24)。

3.根据权利要求2所述的电池箱体(100)，其特征在于，所述孔板(23)为多个，多个所述孔板(23)在所述进火口(21)的进流方向上间隔开分布，且每个所述孔板(23)均设有所述多排孔(24)。

4.根据权利要求3所述的电池箱体(100)，其特征在于，多个所述孔板(23)中至少两个所述孔板(23)的所述多排孔(24)在所述进火口(21)的进流方向上错开设置。

5.根据权利要求3所述的电池箱体(100)，其特征在于，每个所述孔板(23)的所述多排孔(24)呈矩阵式排列分布；其中，

相邻两个所述孔板(23)中的所述多排孔(24)之间的间距不同；

或多个所述孔板(23)中任意两个所述孔板(23)的多排孔(24)的孔径不同。

6.根据权利要求2-5中任一项所述的电池箱体(100)，其特征在于，所述进火口(21)和所述出火口(22)分别设于所述灭火盒(2)的相邻两个侧壁，且所述灭火盒(2)内还设有导流板(25)，所述导流板(25)沿所述进火口(21)的进流方向延伸设置，且所述导流板(25)与所述出火口(22)正对设置，所述进火口(21)与所述出火口(22)分别位于所述导流板(25)的两侧，所述孔板(23)安装于所述导流板(25)。

7.根据权利要求6所述的电池箱体(100)，其特征在于，所述灭火盒(2)的侧壁中与所述进火口(21)正对的一个侧壁与所述导流板(25)间隔开设置且形成过流间隙，所述过流间隙与所述出火口(22)错开设置。

8.根据权利要求6所述的电池箱体(100)，其特征在于，所述灭火盒(2)的侧壁中与所述出火口(22)正对的一个侧壁和所述导流板(25)均设有朝向彼此凸出的限位翻边，所述孔板(23)的两端分别与所述侧壁的限位翻边和所述导流板(25)的限位翻边固定相连。

9.根据权利要求1所述的电池箱体(100)，其特征在于，所述灭火盒(2)内设有扰流片，所述扰流片与所述进火口(21)在所述进火口(21)的进流方向上正对设置，且所述扰流片用于限定出扰流通道。

10.一种电池包，其特征在于，设置有权利要求1-9中任一项所述的电池箱体(100)。

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