CN214079116U - 一种用于金属铸件的一次成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于金属铸件的一次成型装置，涉及金属铸造技术领域，包括下模块和冷却结构，下模块的顶部固定连接有动模板，所述下模块的顶部开设有卡槽，冷却结构包括冷却池，冷却池左右两侧分别设置有进液控制阀以及排液控制阀，冷却池内部设置有冷却槽，冷却槽顶部可拆卸安装有下模块；本实用新型具有排气结构，通过设置的定模板、排气块、连接管、连接管、导气槽、凸块、顶针孔和排气槽，能够达到将模具内腔中空气充分排出的目的，解决了一般压铸模具排气结构排气效果差的问题，通过使流动控制板的上下往复运动实现了冷却液的充分流动，大大提高了压铸模具的冷却效果，保证了成品的质量，大大降低了产品的次品率。

Description

一种用于金属铸件的一次成型装置

技术领域

本实用新型涉及金属铸造技术领域，具体涉及一种用于金属铸件的一次成型装置。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

铸件在浇筑成型时，金属溶液在灌入模腔内时，溶液容易飞溅出来，飞溅出的高温熔融金属容易烫伤工人，现有的成型装置上下模具在安装时只能通过上模具本身的重量与下模具紧密贴合，两者之间的缝隙则无法消除，其次在拆开模具时由于熔融金属对上模具内壁的粘附作用，使得上模具在初始提升时，更加费力。

实用新型内容

为解决现有技术问题，本实用新型具有排气结构，通过设置的定模板、排气块、连接管、连接管、导气槽、凸块、顶针孔和排气槽，能够达到将模具内腔中空气充分排出的目的，解决了一般压铸模具排气结构排气效果差的问题，增大了排气面积，提高了模具排气量，设计巧妙，排气效率高，排气效果好，保证了压铸模具的成型质量；通过使流动控制板的上下往复运动实现了冷却液的充分流动，大大提高了压铸模具的冷却效果，保证了成品的质量，大大降低了产品的次品率。

为达到上述效果，本实用新型具体采用以下技术方案：

一种用于金属铸件的一次成型装置，包括下模块和对所述下模块冷却的冷却结构，

所述下模块的顶部固定连接有动模板，所述下模块的顶部开设有卡槽，所述卡槽的内壁活动连接有固定柱，所述固定柱的一端固定连接有上模块，所述上模块的底部固定连接有定模板，所述定模板的底部开设有型腔，所述定模板的一侧固定连接有排气块，所述排气块的内侧壁固定连接有冷却管，所述型腔的外壁固定连接有渣包，所述定模板的底部开设有导气槽，所述导气槽的外壁固定连接有连接管，所述连接管的一端与所述排气块固定连接；所述定模板的一侧开设有进料槽，所述排气块的正面固定连接有凸块，所述凸块的正面开设有顶针孔，所述凸块的正面开设有排气槽；

所述冷却结构包括冷却池，所述冷却池左右两侧分别设置有进液控制阀以及排液控制阀，所述冷却池内部设置有冷却槽，所述冷却槽顶部可拆卸安装有所述下模块，所述冷却槽内盛放有用于冷却所述下模块的冷却液，所述冷却槽底面上设置有流动槽，所述流动槽内壁上滑动设置有流动控制板，所述流动控制板底面上设置有驱动架，所述驱动架上螺纹安装有驱动丝杆，所述驱动丝杆底端穿过所述冷却池底面并传动连接有驱动电机，所述驱动电机固定安装在所述冷却池底面上。

进一步的方案是，所述卡槽的数量为两个，且两个所述卡槽以所述下模块的垂直中线为对称轴对称设置。

进一步的方案是，所述排气块的数量为两个，两个所述排气块以所述定模板的垂直中线为对称轴对称设置。

进一步的方案是，所述冷却管为U形连接管，且所述冷却管的管径为八毫米。

进一步的方案是，所述进液控制阀和所述排液控制阀均采用单向阀，且单向阀流向为进液一侧流向排液一侧。

进一步的方案是，所述流动槽底部连接有排液阀，且所述排液阀固定安装在所述冷却池外侧面上。

进一步的方案是，所述流动控制板上表面设置有供所述冷却液流动的分流槽。

进一步的方案是，所述驱动丝杆通过连接轴承与所述冷却池底面活动连接，且所述连接轴承上下侧均设置有O型密封圈。

本实用新型的有益效果：

本实用新型具有排气结构，通过设置的定模板、排气块、连接管、连接管、导气槽、凸块、顶针孔和排气槽，能够达到将模具内腔中空气充分排出的目的，解决了一般压铸模具排气结构排气效果差的问题，增大了排气面积，提高了模具排气量，设计巧妙，排气效率高，排气效果好，保证了压铸模具的成型质量；

通过设置的型腔和渣包，能够达到便于将熔料中的残渣排出的目的，有效避免了熔料飞溅对人身造成的伤害，有利于提高操作安全性，满足了科学的生产加工需求；

通过使流动控制板的上下往复运动实现了冷却液的充分流动，大大提高了压铸模具的冷却效果，保证了成品的质量，大大降低了产品的次品率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种用于金属铸件的一次成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种用于金属铸件的一次成型装置中定模扳结构示意图；

图3为本实用新型实施例一种用于金属铸件的一次成型装置中流动控制板左视结构示意图；

附图标注：1-下模块；10-动模板；11-卡槽；12-固定柱；13-上模块；14-定模板；140-进料槽；15-型腔；16-排气块；160-凸块；161-顶针孔；162-排气槽；17-冷却管；18-渣包；19-导气槽；190-连接管；2-冷却池；20-进液控制阀；21-排液控制阀；22-冷却槽；23-冷却液；24-流动槽；240-排液阀；25-流动控制板；250-分流槽；26-驱动架；27-驱动丝杆；28-驱动电机；3-连接轴承；4-O型密封圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-3所示，本实用新型的一个实施例公开了一种用于金属铸件的一次成型装置，包括下模块1和对下模块1冷却的冷却结构；

下模块1的顶部固定连接有动模板10，下模块1的顶部开设有卡槽11，卡槽11的内壁活动连接有固定柱12，固定柱12的一端固定连接有上模块13，上模块13的底部固定连接有定模板14，定模板14的底部开设有型腔15，定模板14的一侧固定连接有排气块16，排气块16的内侧壁固定连接有冷却管17，型腔15的外壁固定连接有渣包18，定模板14的底部开设有导气槽19，导气槽19的外壁固定连接有连接管190，连接管190的一端与排气块16固定连接；定模板14的一侧开设有进料槽140，排气块16的正面固定连接有凸块160，凸块160的正面开设有顶针孔161，凸块160的正面开设有排气槽162；

冷却结构包括冷却池2，冷却池2左右两侧分别设置有进液控制阀20以及排液控制阀21，冷却池2内部设置有冷却槽22，冷却槽22顶部可拆卸安装有下模块1，冷却槽22内盛放有用于冷却下模块1的冷却液23，冷却槽22底面上设置有流动槽24，流动槽24内壁上滑动设置有流动控制板25，流动控制板25底面上设置有驱动架26，驱动架26上螺纹安装有驱动丝杆27，驱动丝杆27底端穿过冷却池2底面并传动连接有驱动电机28，驱动电机28固定安装在冷却池2底面上。

在本实施例中，卡槽11的数量为两个，且两个卡槽11以下模块1的垂直中线为对称轴对称设置。

在本实施例中，排气块16的数量为两个，两个排气块16以定模板14的垂直中线为对称轴对称设置。

在本实施例中，冷却管17为U形连接管，且冷却管17的管径为八毫米。通过设置U形的冷却管，增大冷却的面积，提升冷却的效率。

在本实施例中，进液控制阀20和排液控制阀21均采用单向阀，且单向阀流向为进液一侧流向排液一侧。通过单向阀的单向流动性来实现冷却液的流入和排出，便于对压铸模具进行及时快速的冷却。

在本实施例中，流动槽24底部连接有排液阀240，且排液阀240固定安装在冷却池2外侧面上。排液阀的设置能够将流动槽底部的冷却液完全排空，避免停工状态下冷却液对部件的腐蚀。

在本实施例中，流动控制板25上表面设置有供冷却液23流动的分流槽250。分流槽的设置，便于冷却液在压铸模具下方流动，能够对压铸模具底部进行良好的冷却。

在本实施例中，驱动丝杆27通过连接轴承3与冷却池2底面活动连接，且连接轴承3上下侧均设置有O型密封圈4。O型密封圈的设置，提升了密封性，避免了冷却液的漏出。

本实用新型具体实施过程：

动模板10与定模板14配合连接，浇铸时伴有铸渣的气体排入渣包18，铸渣进入渣包18后留在其中，气体排进导气槽19中，导气槽19将气体统一经过连接管190排进排气块16中，对其进行排气处理，能够达到将模具内腔中空气充分排出的目的，解决了一般压铸模具排气结构排气效果差的问题，增大了排气面积，提高了模具排气量，设计巧妙，排气效率高，排气效果好，保证了压铸模具的成型质量，用于比较复杂的模具，实用性能好。

同时，进液控制阀20连接外部的冷却液池，运作过程中，驱动电机28带动驱动丝杆27转动，与驱动丝杆27螺纹连接的流动控制板25由于受到流动槽24内壁的限制而不能随驱动丝杆27一起转动，流动控制板25只能沿着驱动丝杆27长度方向上下移动，流动控制板25与流动槽24内壁密封且滑动接触，上下移动过程中实现了冷却液23的吸入和排出，能够促进冷却液23的流动，大大提升了下模块1的冷却效果。通过流动控制板25的上下往复运动实现了冷却液23的充分流动，大大提高了下模块的冷却效果，保证了成品的质量，大大降低了产品的次品率。

最后说明的是，以上仅对本实用新型具体实施例进行详细描述说明。但本实用新型并不限制于以上描述具体实施例。本领域的技术人员对本实用新型进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都涵盖在本实用新型范围内。

Claims (8)

1.一种用于金属铸件的一次成型装置，包括下模块(1)和对所述下模块(1)冷却的冷却结构，其特征在于：

所述下模块(1)的顶部固定连接有动模板(10)，所述下模块(1)的顶部开设有卡槽(11)，所述卡槽(11)的内壁活动连接有固定柱(12)，所述固定柱(12)的一端固定连接有上模块(13)，所述上模块(13)的底部固定连接有定模板(14)，所述定模板(14)的底部开设有型腔(15)，所述定模板(14)的一侧固定连接有排气块(16)，所述排气块(16)的内侧壁固定连接有冷却管(17)，所述型腔(15)的外壁固定连接有渣包(18)，所述定模板(14)的底部开设有导气槽(19)，所述导气槽(19)的外壁固定连接有连接管(190)，所述连接管(190)的一端与所述排气块(16)固定连接；所述定模板(14)的一侧开设有进料槽(140)，所述排气块(16)的正面固定连接有凸块(160)，所述凸块(160)的正面开设有顶针孔(161)，所述凸块(160)的正面开设有排气槽(162)；

所述冷却结构包括冷却池(2)，所述冷却池(2)左右两侧分别设置有进液控制阀(20)以及排液控制阀(21)，所述冷却池(2)内部设置有冷却槽(22)，所述冷却槽(22)顶部可拆卸安装有所述下模块(1)，所述冷却槽(22)内盛放有用于冷却所述下模块(1)的冷却液(23)，所述冷却槽(22)底面上设置有流动槽(24)，所述流动槽(24)内壁上滑动设置有流动控制板(25)，所述流动控制板(25)底面上设置有驱动架(26)，所述驱动架(26)上螺纹安装有驱动丝杆(27)，所述驱动丝杆(27)底端穿过所述冷却池(2)底面并传动连接有驱动电机(28)，所述驱动电机(28)固定安装在所述冷却池(2)底面上。

2.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述卡槽(11)的数量为两个，且两个所述卡槽(11)以所述下模块(1)的垂直中线为对称轴对称设置。

3.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述排气块(16)的数量为两个，两个所述排气块(16)以所述定模板(14)的垂直中线为对称轴对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述冷却管(17)为U形连接管，且所述冷却管(17)的管径为八毫米。

5.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述进液控制阀(20)和所述排液控制阀(21)均采用单向阀，且单向阀流向为进液一侧流向排液一侧。

6.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述流动槽(24)底部连接有排液阀(240)，且所述排液阀(240)固定安装在所述冷却池(2)外侧面上。

7.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述流动控制板(25)上表面设置有供所述冷却液(23)流动的分流槽(250)。

8.根据权利要求1所述的一种用于金属铸件的一次成型装置，其特征在于：

所述驱动丝杆(27)通过连接轴承(3)与所述冷却池(2)底面活动连接，且所述连接轴承(3)上下侧均设置有O型密封圈(4)。

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