CN212917567U - 一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，涉及模具领域，该传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，包括定模板、动模板、定模芯、动模芯、分流咀和唧咀，所述定模板和动模板分别为上模和下模，所述定模芯和唧咀均固定安装在定模板上，所述动模芯和分流咀均固定安装在动模板上。本实用新型通过设置定模板、动模板、定模芯、动模芯、分流咀、唧咀、热循环通道系统、流道、冷流渣包和排气槽，解决了汽车传动系统用超薄传动轴支撑铝支架产品压铸时，粘模，成型难，各个型腔质量不稳定，产品壁薄处易产生开裂，产品抗震动能力弱的问题，保证薄壁铝合金压铸件压铸成形时压铸制件的质量合格稳定。

Description

一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具。

背景技术

随着汽车行业的发展，考虑到节能减排的要求。各大主机厂都在尝试将传动系统的传动轴支撑支架，从传统铸铁件和结构复杂的铸铝件，切换到薄壁铝合金压铸件，同时对产品的内部质量与抗震动性能要求保持不变，从而对产品的压铸质量要求越来越高。但此类产品材料特殊，产品结构单一，壁厚仅有2.5mm，压铸生产时，易产生粘模、成型难、气孔、冷隔、融合不畅等现象，直接影响了产品的成型和力学性能，从而易造成生产不稳定，合格率低，且生产效率低等缺点。

针对上述问题，因此，我们提供了一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，其目的在于解决薄壁铝合金压铸件压铸成形时压铸制件的质量合格稳定的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，包括定模板、动模板、定模芯、动模芯、分流咀和唧咀，所述定模板和动模板分别为上模和下模，所述定模芯和唧咀均固定安装在定模板上，所述动模芯和分流咀均固定安装在动模板上，所述定模芯和动模芯采用侧面设置唧咀和分流咀冷却水路结构，所述定模板和动模板之间竖直设置有滑动导向机构，所述定模芯和动模芯内均加工有热循环通道系统，且热循环通道系统分布在定模芯和动模芯的成型腔处，所述定模芯和动模芯均为一模四腔结构，所述动模板下端固定安装的两块垫脚之间活动安装有顶针面板与顶针板，所述顶针面板通过螺栓固定安装在顶针板上并通过针板导柱导向，且顶针面板的顶针向上贯穿至动模板的动模芯内。

优选的，所述动模芯的四腔结构对称分布在流道两边，且动模芯上进料的流道为楔形，且流道侧壁通过多个分支横浇道流通至动模芯的四个成型腔内实行分区充填。

优选的，所述流道和动模芯成型腔四周的金属液流程的末端均设置有冷流渣包，且定模芯的成型腔边缘和冷流渣包处均设置有排气槽。

优选的，所述动模芯成型腔的冷流渣包处排气槽为顶针顶出位置。

优选的，所述滑动导向机构由导套和导柱组成，所述导柱一端竖直插接在导套内，所述导套和导柱分别设置在定模板和动模板内。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，具备以下有益效果：

本实用新型通过设置定模板、动模板、定模芯、动模芯、分流咀、唧咀、热循环通道系统、流道、冷流渣包和排气槽，本实用新型结构简单实用，通过计算产品的投影面积，采用500T的压铸机设备，一模四腔的设计方案，计算出浇口进料速度、浇口面积、各支流道面积、主流道面积等合理设计模具浇铸系统和进料位置，采用楔形流道进料方案，使铝液沿着型腔侧壁快速完成充型，通过多轮模流分析，确保四个型腔同时进料，保证各型腔产品质量的稳定性，并设计良好的排气和排渣系统，减少铝液的卷气和冷料残留，运用唧咀冷却、分流咀冷却等综合冷却系统，增加模芯热循环系统，采用模温机控制模具温度，使模具始终保持恒温，保证了四个型腔产品的质量和生产稳定性，解决了汽车传动系统用超薄传动轴支撑铝支架产品压铸时，粘模，成型难，各个型腔质量不稳定，产品壁薄处易产生开裂，产品抗震动能力弱的问题，提高了生产效率及产品质量，并降低了成本。

附图说明

图1为本实用新型正视图；

图2为本实用新型整体结构剖视图；

图3为本实用新型定模板仰视图；

图4为本实用新型动模板俯视图。

图中：1、定模板；2、动模板；3、定模芯；4、动模芯；5、分流咀；6、唧咀；7、滑动导向机构；701、导套；702、导柱；8、热循环通道系统；9、垫脚；10、顶针面板；11、顶针板；12、顶针；13、流道；14、冷流渣包；15、排气槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，本设计通过计算产品的投影面积，通过多轮模流分析，合理设计模具的进料位置，采用楔形流道进料方案，使铝液沿着型腔侧壁快速完成充型，并通过多次计算得出此产品填充度35.2％，低速区压射速度0.2s，高速区压射速度3m/s，压铸填充时间为0.033s，浇口速度34m/s，浇口面积合计为378.9mm²，料柄直径要达到70mm，同时进一步推算出各级流道面积，得出科学的浇铸系统设计，压铸模具包括定模板1、动模板2、定模芯3、动模芯4、分流咀5和唧咀6，定模板1和动模板2分别为上模和下模，定模芯3和唧咀6均固定安装在定模板1上，动模芯4和分流咀5均固定安装在动模板2上，定模芯3和动模芯4采用侧面设置唧咀6和分流咀5冷却水路结构，唧咀6和分流咀5为单独冷却系统，使模具始终保持恒温，同时控制铝液温度在670℃-690℃之间，使得模具型腔表面温度在540℃-560℃左右，减少侵蚀、粘模和融合不畅现象，提高模具寿命的同时，保证了铝液流动性，使型腔填充更顺畅，定模板1和动模板2之间竖直设置有滑动导向机构7，定模芯3和动模芯4内均加工有热循环通道系统8，且热循环通道系统8分布在定模芯3和动模芯4的成型腔处，采用模温机控制模具温度，保持在190℃-210℃之间，定模芯3和动模芯4均为一模四腔结构，动模板2下端固定安装的两块垫脚9之间活动安装有顶针面板10与顶针板11，顶针面板10通过螺栓固定安装在顶针板11上并通过针板导柱导向，且顶针面板10的顶针12向上贯穿至动模板2的动模芯4内，此结构简单实用，解决了汽车转向系统用超薄传动轴支撑铝支架类产品压铸时，粘模，成型难，各个型腔质量不稳定，产品壁薄处易产生开裂，产品抗震动能力弱的问题，提高了生产效率及产品质量，并降低了成本。

作为本实用新型的一种技术优化方案，动模芯4的四腔结构对称分布在流道13两边，且动模芯4上进料的流道13为楔形，有利于铝液汤料的顺畅流动，且流道13侧壁通过多个分支横浇道流通至动模芯4的四个成型腔内实行分区充填，它可以保证铝液尽可能均匀输送到每个内浇道，进入型腔的铝液覆盖面尽可能大，流动平稳，提高填充质量，使铝液沿着型腔侧壁快速完成充型，通过多轮模流分析，确保四个型腔同时进料。

作为本实用新型的一种技术优化方案，为保证产品质量，产品的表面不能有冷料，由于铝液熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹，因此通过冷流渣包14排除铝液前端冷料，流道13和动模芯4成型腔四周的金属液流程的末端均设置有冷流渣包14，且定模芯3的成型腔边缘和冷流渣包14处均设置有排气槽15，在料流末端处设置冷流渣包14，有利于收集末端的冷料和排气，排气槽15是用来连接冷流渣包14和真空排气块的排气通道，它既有辅助真空排气的作用，也有存储冷料的作用，定模芯3的排气槽15和动模芯4的排气槽15两部分有利于增加冷料排除的难度，间接避免铸造压力损失，避免所有真空排气槽15设计在动模芯4上增加的粘模力问题，减少修模风险，出模简单，即可避免产品顶出时出现的产品壁薄处易产生开裂的问题，从而保证产品的质量稳定。

作为本实用新型的一种技术优化方案，动模芯4成型腔的冷流渣包14处排气槽15为顶针12顶出位置，避免铸件表面留有顶针12顶出的痕迹。

作为本实用新型的一种技术优化方案，滑动导向机构7由导套701和导柱702组成，导柱702一端竖直插接在导套701内，导套701和导柱702分别设置在定模板1和动模板2内。

在使用时，定模板1、动模板2开始合模、准备压铸，高温铝液汤料倒入汤料料管中，冲头开始推进30到50mm，封住汤料入口，真空机马上抽真空，高温铝液在高压下，通过唧咀6后，依次经过分流咀5、流道13，在流道13前端设有冷流渣包14，排除铝液前端冷料，后续高温铝液经浇口进入由定模芯3和动模芯4组成的模具型腔中，将型腔中的气体通过冷流渣包14从排气槽15排出，待6s的冷却时间后，产品已经定型，此时压铸设备带动模具进行开模，定模板1、动模板2开始分离，顶针板11在压铸设备推杆的作用下，推动顶针面板10和顶针12向前移动，从动模芯4中顶出产品，完成整个压铸过程，清理金属披锋和杂质，等待下一次合模生产。

需要说明的是，在本文中，诸如术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，包括定模板(1)、动模板(2)、定模芯(3)、动模芯(4)、分流咀(5)和唧咀(6)，其特征在于：所述定模板(1)和动模板(2)分别为上模和下模，所述定模芯(3)和唧咀(6)均固定安装在定模板(1)上，所述动模芯(4)和分流咀(5)均固定安装在动模板(2)上，所述定模芯(3)和动模芯(4)采用侧面设置唧咀(6)和分流咀(5)冷却水路结构，所述定模板(1)和动模板(2)之间竖直设置有滑动导向机构(7)，所述定模芯(3)和动模芯(4)内均加工有热循环通道系统(8)，且热循环通道系统(8)分布在定模芯(3)和动模芯(4)的成型腔处，所述定模芯(3)和动模芯(4)均为一模四腔结构，所述动模板(2)下端固定安装的两块垫脚(9)之间活动安装有顶针面板(10)与顶针板(11)，所述顶针面板(10)通过螺栓固定安装在顶针板(11)上并通过针板导柱导向，且顶针面板(10)的顶针(12)向上贯穿至动模板(2)的动模芯(4)内。

2.根据权利要求1所述的一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，其特征在于：所述动模芯(4)的四腔结构对称分布在流道(13)两边，且动模芯(4)上进料的流道(13)为楔形，且流道(13)侧壁通过多个分支横浇道流通至动模芯(4)的四个成型腔内实行分区充填。

3.根据权利要求2所述的一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，其特征在于：所述流道(13)和动模芯(4)成型腔四周的金属液流程的末端均设置有冷流渣包(14)，且定模芯(3)的成型腔边缘和冷流渣包(14)处均设置有排气槽(15)。

4.根据权利要求3所述的一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，其特征在于：所述动模芯(4)成型腔的冷流渣包(14)处排气槽(15)为顶针(12)顶出位置。

5.根据权利要求1所述的一种传动系统用超薄转动轴支撑铝支架的高温压铸模具，其特征在于：所述滑动导向机构(7)由导套(701)和导柱(702)组成，所述导柱(702)一端竖直插接在导套(701)内，所述导套(701)和导柱(702)分别设置在定模板(1)和动模板(2)内。

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