CN214053620U - 一种具有自动精准定位功能的压铸模 - Google Patents
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Abstract
本实用新型适用于压铸模具技术领域，提供了一种具有自动精准定位功能的压铸模，包括压铸底座，所述压铸底座的内部设置有传动结构，所述传动结构的上方设置有连接杆，所述压铸底座顶部的左右两侧均开设有通槽，且连接杆的顶端贯穿通槽并与通槽滑动连接，所述压铸底座顶部的左右两侧均滑动连接有固定板；本实用新型具备能够在下压过程中对装置进行定位，防止下压时发生偏移，提高镁铝合金工件成型质量，给工作人员的加工工作提供便利的优点，解决了现有的压铸模具大多不具备定位功能，无法保证压铸后的镁铝合金工件的质量，在下压过程中容易发生偏移，导致残次品的出现，给工作人员的加工工作带来不便的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于压铸模具技术领域，尤其涉及一种具有自动精准定位功能的压铸模。
背景技术
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机；铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。
随着工业的不断发展，镁铝合金材料成为工业生产中一种常用的工业材料，现有的镁铝合金材料在生产时，需要通过模具进行压铸成型，但是现有的压铸模具大多不具备定位功能，无法保证压铸后的镁铝合金工件的质量，在下压过程中容易发生偏移，导致残次品的出现，给工作人员的加工工作带来不便，为此我们提出一种能够在下压过程中对装置进行定位，防止下压时发生偏移，提高镁铝合金工件成型质量，给工作人员的加工工作提供便利的压铸模来解决此问题。
实用新型内容
本实用新型提供一种具有自动精准定位功能的压铸模，旨在解决上述背景技术中提出的问题。
本实用新型是这样实现的，一种具有自动精准定位功能的压铸模，包括压铸底座，所述压铸底座的内部设置有传动结构，所述传动结构的上方设置有连接杆，所述压铸底座顶部的左右两侧均开设有通槽，且所述连接杆的顶端贯穿所述通槽并与所述通槽滑动连接，所述压铸底座顶部的左右两侧均滑动连接有固定板，且所述固定板与所述连接杆的顶端固定连接，所述压铸底座的顶部设置有压铸模具，所述压铸模具的顶部开设有成型槽，所述压铸模具的顶部安装有注料板，所述注料板的顶部开设有注料槽，所述注料槽内壁的底部开设有通料孔，所述注料槽通过所述通料孔与所述成型槽相连通，所述注料板顶部的左右两侧均栓接有安装板，所述安装板相向一侧的上方滑动连接有升降板，所述升降板顶部的左右两侧均固定连接有压杆，所述升降板的底部栓接有压铸块，且所述压铸块与所述注料槽的内壁滑动连接，所述安装板相向一侧的表面均开设有定位槽，所述升降板的左右两侧均栓接有定位块，所述定位块的一侧延伸至所述定位槽的内部并与所述定位槽滑动连接，所述定位槽的内部固定连接有定位杆，所述定位杆贯穿所述定位块并与所述定位块滑动连接。
优选的，所述传动结构包括电机、螺纹杆和螺纹套，所述电机安装在所述压铸底座的右侧，且所述电机的输出轴贯穿所述压铸底座并延伸至所述压铸底座的内部，所述螺纹杆转动连接在所述压铸底座的内部，且所述螺纹杆的右端与所述电机的输出轴固定连接，所述螺纹套螺纹连接在所述螺纹杆的表面。
优选的，所述螺纹杆表面左右两侧的螺纹方向相反，所述螺纹套的数量为两个，且它们分别设置在所述螺纹杆表面的左右两侧，所述螺纹套与所述连接杆之间固定连接。
优选的，所述压铸底座内壁的底部开设有限位槽，所述螺纹套的底部栓接有限位杆，所述限位杆的底端延伸至所述限位槽的内部并栓接有限位块，所述限位块与所述限位槽的内壁滑动连接。
优选的，所述升降板底部的左右两侧均栓接有导向杆，所述注料板顶部的左右两侧均栓接有固定块，所述固定块的顶部开设有导向槽，且所述导向杆与所述导向槽的内壁滑动连接，所述导向槽内壁的底部安装有压力传感器。
优选的，所述固定板相向一侧的表面均粘接有软垫，所述软垫由天然橡胶材质制成，且所述软垫的表面设置有防滑纹路。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型具备能够在下压过程中对装置进行定位，防止下压时发生偏移，提高镁铝合金工件成型质量，给工作人员的加工工作提供便利的优点，解决了现有的压铸模具大多不具备定位功能，无法保证压铸后的镁铝合金工件的质量，在下压过程中容易发生偏移，导致残次品的出现，给工作人员的加工工作带来不便的问题。
附图说明
图1为本实用新型的结构主视剖视图；
图2为本实用新型压铸底座的俯视图；
图3为本实用新型图1中A处的局部放大图；
图4为本实用新型图1中B处的局部放大图；
图5为本实用新型图1中C处的局部放大图；
图中：1、压铸底座；2、传动结构；201、电机；202、螺纹杆；203、螺纹套；3、连接杆；4、通槽；5、固定板；6、压铸模具；7、成型槽；8、注料板；9、注料槽；10、通料孔；11、安装板；12、升降板；13、压杆；14、压铸块；15、定位槽；16、定位块；17、定位杆；18、限位槽；19、限位杆；20、限位块；21、导向杆；22、固定块；23、导向槽；24、压力传感器；25、软垫。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种具有自动精准定位功能的压铸模，包括压铸底座1，压铸底座1的内部设置有传动结构2，传动结构2的上方设置有连接杆3，压铸底座1顶部的左右两侧均开设有通槽4，且连接杆3的顶端贯穿通槽4并与通槽4滑动连接，压铸底座1顶部的左右两侧均滑动连接有固定板5，且固定板5与连接杆3的顶端固定连接，压铸底座1的顶部设置有压铸模具6，压铸模具6的顶部开设有成型槽7，压铸模具6的顶部安装有注料板8，注料板8的顶部开设有注料槽9，注料槽9内壁的底部开设有通料孔10，注料槽9通过通料孔10与成型槽7相连通，注料板8顶部的左右两侧均栓接有安装板11，安装板11相向一侧的上方滑动连接有升降板12，升降板12顶部的左右两侧均固定连接有压杆13，升降板12的底部栓接有压铸块14，且压铸块14与注料槽9的内壁滑动连接，安装板11相向一侧的表面均开设有定位槽15，升降板12的左右两侧均栓接有定位块16，定位块16的一侧延伸至定位槽15的内部并与定位槽15滑动连接，定位槽15的内部固定连接有定位杆17，定位杆17贯穿定位块16并与定位块16滑动连接。
在本实施方式中，该装置具备能够在下压过程中对装置进行定位，防止下压时发生偏移，提高镁铝合金工件成型质量，给工作人员的加工工作提供便利的优点，解决了现有的压铸模具大多不具备定位功能，无法保证压铸后的镁铝合金工件的质量，在下压过程中容易发生偏移，导致残次品的出现，给工作人员的加工工作带来不便的问题。
进一步的，传动结构2包括电机201、螺纹杆202和螺纹套203，电机201安装在压铸底座1的右侧，且电机201的输出轴贯穿压铸底座1并延伸至压铸底座1的内部，螺纹杆202转动连接在压铸底座1的内部，且螺纹杆202的右端与电机201的输出轴固定连接，螺纹套203螺纹连接在螺纹杆202的表面。
在本实施方式中，通过电机201、螺纹杆202和螺纹套203的设置，使得固定板5可以在压铸底座1上进行左右方向移动。
进一步的，螺纹杆202表面左右两侧的螺纹方向相反，螺纹套203的数量为两个，且它们分别设置在螺纹杆202表面的左右两侧，螺纹套203与连接杆3之间固定连接。
在本实施方式中，通过螺纹杆202和螺纹套203的设置，使两侧的固定板5可以进行相向或者相反方向移动，对压铸模具6的位置固定。
进一步的，压铸底座1内壁的底部开设有限位槽18，螺纹套203的底部栓接有限位杆19，限位杆19的底端延伸至限位槽18的内部并栓接有限位块20，限位块20与限位槽18的内壁滑动连接。
在本实施方式中，通过限位槽18、限位杆19和限位块20的设置，提高固定板5左右移动时的稳定性。
进一步的，升降板12底部的左右两侧均栓接有导向杆21，注料板8顶部的左右两侧均栓接有固定块22，固定块22的顶部开设有导向槽23，且导向杆21与导向槽23的内壁滑动连接，导向槽23内壁的底部安装有压力传感器24。
在本实施方式中，通过导向杆21、固定块22和导向槽23的设置，进一步提高压铸块14下压时的定位效果，增加装置压铸时的稳定性，通过压力传感器24的设置，方便工作人员检测压铸块14下压时的压力值。
进一步的，固定板5相向一侧的表面均粘接有软垫25，软垫25由天然橡胶材质制成，且软垫25的表面设置有防滑纹路。
在本实施方式中，通过软垫25的设置，增加固定板5在对压铸模具6夹持时的弹性张力，避免固定板5在对压铸模具6夹持时，对压铸模具6造成损坏。
本实用新型的工作原理及使用流程：当需要进行压铸操作时，操作者将压铸模具6放置在压铸底座1的上方，随后启动电机201，使电机201的输出轴带动螺纹杆202开始旋转，两侧的螺纹套203随之进行相向或者相反方向移动，根据压铸模具6的大小控制电机201的旋转方向，使固定板5对压铸模具6进行夹紧固定，当固定完成后关闭电机201，随后将熔化的镁铝合金倒入注料槽9内，并将压杆13向下方推动，使升降板12向下方移动，定位块16随之在定位槽15内移动，压铸块14将注料槽9内的镁铝合金通过通料孔10压入成型槽7内，进行压铸操作，当压铸完成后，将注料板8从压铸模具6上拆除，即可将镁铝合金工件取出。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种具有自动精准定位功能的压铸模，包括压铸底座(1)，其特征在于：所述压铸底座(1)的内部设置有传动结构(2)，所述传动结构(2)的上方设置有连接杆(3)，所述压铸底座(1)顶部的左右两侧均开设有通槽(4)，且所述连接杆(3)的顶端贯穿所述通槽(4)并与所述通槽(4)滑动连接，所述压铸底座(1)顶部的左右两侧均滑动连接有固定板(5)，且所述固定板(5)与所述连接杆(3)的顶端固定连接，所述压铸底座(1)的顶部设置有压铸模具(6)，所述压铸模具(6)的顶部开设有成型槽(7)，所述压铸模具(6)的顶部安装有注料板(8)，所述注料板(8)的顶部开设有注料槽(9)，所述注料槽(9)内壁的底部开设有通料孔(10)，所述注料槽(9)通过所述通料孔(10)与所述成型槽(7)相连通，所述注料板(8)顶部的左右两侧均栓接有安装板(11)，所述安装板(11)相向一侧的上方滑动连接有升降板(12)，所述升降板(12)顶部的左右两侧均固定连接有压杆(13)，所述升降板(12)的底部栓接有压铸块(14)，且所述压铸块(14)与所述注料槽(9)的内壁滑动连接，所述安装板(11)相向一侧的表面均开设有定位槽(15)，所述升降板(12)的左右两侧均栓接有定位块(16)，所述定位块(16)的一侧延伸至所述定位槽(15)的内部并与所述定位槽(15)滑动连接，所述定位槽(15)的内部固定连接有定位杆(17)，所述定位杆(17)贯穿所述定位块(16)并与所述定位块(16)滑动连接。
2.如权利要求1所述的一种具有自动精准定位功能的压铸模，其特征在于：所述传动结构(2)包括电机(201)、螺纹杆(202)和螺纹套(203)，所述电机(201)安装在所述压铸底座(1)的右侧，且所述电机(201)的输出轴贯穿所述压铸底座(1)并延伸至所述压铸底座(1)的内部，所述螺纹杆(202)转动连接在所述压铸底座(1)的内部，且所述螺纹杆(202)的右端与所述电机(201)的输出轴固定连接，所述螺纹套(203)螺纹连接在所述螺纹杆(202)的表面。
3.如权利要求2所述的一种具有自动精准定位功能的压铸模，其特征在于：所述螺纹杆(202)表面左右两侧的螺纹方向相反，所述螺纹套(203)的数量为两个，且它们分别设置在所述螺纹杆(202)表面的左右两侧，所述螺纹套(203)与所述连接杆(3)之间固定连接。
4.如权利要求2所述的一种具有自动精准定位功能的压铸模，其特征在于：所述压铸底座(1)内壁的底部开设有限位槽(18)，所述螺纹套(203)的底部栓接有限位杆(19)，所述限位杆(19)的底端延伸至所述限位槽(18)的内部并栓接有限位块(20)，所述限位块(20)与所述限位槽(18)的内壁滑动连接。
5.如权利要求1所述的一种具有自动精准定位功能的压铸模，其特征在于：所述升降板(12)底部的左右两侧均栓接有导向杆(21)，所述注料板(8)顶部的左右两侧均栓接有固定块(22)，所述固定块(22)的顶部开设有导向槽(23)，且所述导向杆(21)与所述导向槽(23)的内壁滑动连接，所述导向槽(23)内壁的底部安装有压力传感器(24)。
6.如权利要求1所述的一种具有自动精准定位功能的压铸模，其特征在于：所述固定板(5)相向一侧的表面均粘接有软垫(25)，所述软垫(25)由天然橡胶材质制成，且所述软垫(25)的表面设置有防滑纹路。
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