CN214028367U - 自卸车斗及自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种自卸车斗及自卸车，涉及工程自卸车技术领域。该自卸车斗包括底板和围设于底板周围的围板，底板设有安装孔，安装孔内嵌有转动板，转动板的一侧与底板通过第一铰接机构铰接，转动板或底板安装有用于驱动转动板绕第一铰接机构转动的第一驱动组件；底板的底部设有限位组件，限位组件与转动板连接，用于限制转动板相对底板的转动角度。该自卸车包括底盘、主顶升组件和上述自卸车斗，自卸车斗的底板的尾部区域通过第三铰接机构铰接于底盘，主顶升组件的壳体铰接于底盘，主顶升组件的驱动端通过第四铰接机构铰接于底板的首部区域。该自卸车斗卸料效率高，且无需人工清理，卸料安全性也较高。

Description

自卸车斗及自卸车

技术领域

本实用新型涉及工程自卸车技术领域，具体而言，涉及一种自卸车斗及自卸车。

背景技术

自卸车是一种车斗可倾翻的物料输送车辆，适用于砂石、土方等各种散装物料的运输。然而由于物料的粘连性，运输过程中，底层物料会被压实在车斗底板上，卸料时，即使车斗倾斜举升状态下，底层物料仍附着于车斗底板，不会自动滑落，仍需人工用铁锹等对其手动清理，工作效率低且人工操作具有一定危险性。

实用新型内容

本实用新型的目的包括提供一种自卸车斗及自卸车，以解决现有自卸车卸料时，仍需人工用铁锹等对附着于车斗底板的底层物料进行手动清理，工作效率低且人工操作具有一定危险性的技术问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种自卸车斗，包括底板和围设于所述底板周围的围板，所述底板设有安装孔，所述安装孔内嵌有转动板，所述转动板的一侧与所述底板通过第一铰接机构铰接，所述转动板或所述底板安装有用于驱动所述转动板绕第一铰接机构转动的第一驱动组件；所述底板的底部设有限位组件，所述限位组件与所述转动板连接，用于限制所述转动板相对所述底板的转动角度。

可选地，所述限位组件包括导向板和限位柱，所述限位柱的顶端固接于所述底板；所述导向板固接于所述转动板于所述第一铰接机构相对的一侧，所述导向板向下伸出所述安装孔的部位固接有连接臂，所述连接臂设有限位孔，所述限位孔活动套设于所述限位柱，且所述限位柱的底端设有限位头；所述导向板背离所述第一铰接机构的一侧为弧面壁，所述安装孔的孔壁与所述弧面壁相匹配，且所述弧面壁和所述限位柱均以所述第一铰接机构为圆心。

可选地，所述限位柱套设有压缩弹簧，所述压缩弹簧夹设于所述底板与所述连接臂之间。

可选地，所述底板的底部固接有支撑板，所述支撑板贴合于所述底板，且所述支撑板的部分板体位于所述转动板下方。

可选地，所述安装孔位于所述底板的尾部区域，且所述第一铰接机构位于所述转动板的尾端。

可选地，所述底板的底部设有盒口朝上的接料盒，所述安装孔与所述转动板之间的间隙位于所述接料盒的盒口上方，且所述接料盒的尾端开口设置。

可选地，所述自卸车斗还包括辅助顶升组件，所述辅助顶升组件包括容纳盒、第二驱动组件和连杆，所述容纳盒位于底板的首部区域底部，且所述容纳盒的尾端通过第二铰接机构铰接于所述底板；所述第二驱动组件固设于所述容纳盒内，所述连杆的第一端铰接于所述第二驱动组件的驱动端，所述连杆的第二端铰接于所述底板，所述第二驱动组件的驱动端通过伸缩运动带动所述连杆的第二端上下运动。

可选地，所述容纳盒的盒底设有滑槽，所述滑槽沿所述第二驱动组件的驱动端的伸缩方向延伸，所述第二驱动组件的驱动端固接有固定块，所述固定块滑动卡接于所述滑槽；所述连杆的第一端铰接于所述固定块。

可选地，所述自卸车斗还包括连接件，所述围板设有第一连接座，所述第一连接座设有第一连接孔；所述容纳盒的外壁固设有第二连接座，所述第二连接座设有第二连接孔，所述第二连接孔与所述第一连接孔相对应，所述连接件依次穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔，连接所述第一连接座与所述第二连接座。

本实用新型还提供了一种自卸车，包括底盘、主顶升组件和上述自卸车斗，所述自卸车斗的底板的尾部区域通过第三铰接机构铰接于所述底盘，所述主顶升组件的壳体铰接于所述底盘，所述主顶升组件的驱动端通过第四铰接机构铰接于所述底板的首部区域。

本实用新型提供的自卸车斗倾倒物料时，存在底层物料附着于承载板时，启动第一驱动组件，第一驱动区间驱动转动板绕第一铰接机构上下转动，且转动角度位于限位组件的限制范围内，转动板产生抖动将其上的物料抖落，抖落的物料影响承载板其他区域的物料，其他区域的物料也向下滑落，从而完成对物料的全部倾倒，无需人工手动清理，进而提高工作效率并减少人工清理时可能产生的危险，提高自卸车卸料时的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的自卸车正常状态时的剖视示意图；

图2为图1中辅助顶升组件与底板的局部连接示意图；

图3为本实用新型提供的自卸车卸料时的第一顶升状态示意图；

图4为本实用新型提供的自卸车卸料时的第二顶升状态示意图；

图5为本实用新型提供的自卸车斗中底板与转动板连接的俯视图；

图6为本实用新型提供的自卸车斗中设置接料盒时的右视图。

附图标记说明：

10-车头；20-车轮；100-底板；110-安装孔；210-前围板；220-侧围板；230-后围板；240-第一连接座；250-连接件；300-转动板；310-振动器；410-导向板；411-弧面壁；420-连接臂；430-限位柱；440-限位头；450-压缩弹簧；460-支撑板；500-接料盒；600-辅助顶升组件；610-容纳盒；611-滑槽；612-第二连接座；613-支撑块；620-第二驱动组件；630-固定块；640-连杆；700-底盘；800-主顶升组件；910-第一铰接轴；920-第二铰接机构；921-铰接臂；922-第二铰接轴；923-第一铰接耳；930-第三铰接机构；931-第二铰接耳；932-第三铰接轴；933-支撑臂；940-第四铰接机构；941-第四铰接轴；942-第三铰接耳。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实施例提供一种自卸车斗，包括底板100和围设于底板100周围的围板，底板100设有安装孔110，安装孔110内嵌有转动板300，转动板300的一侧与底板100通过第一铰接机构铰接，转动板300或底板100安装有用于驱动转动板300绕第一铰接机构转动的第一驱动组件；底板100的底部设有限位组件，限位组件与转动板300连接，用于限制转动板300相对底板100的转动角度。

本实施例还提供一种自卸车，如图1、图3和图4所示，包括底盘700、主顶升组件800和上述自卸车斗，自卸车斗的底板100的尾部区域通过第三铰接机构930铰接于底盘700，主顶升组件800的壳体铰接于底盘700，主顶升组件800的驱动端通过第四铰接机构940铰接于底板100的首部区域。

本实施例提供的自卸车斗及自卸车，其中，自卸车斗包括共同围成料斗的底板100、转动板300和围板，料斗的底部安装有能够驱动转动板300转动以将其上的物料抖落的第一驱动组件，底板100的底部还设有限制转动板300转动角度的限位组件；其中，自卸车包括作为基座的底盘700、上述用于承载物料的自卸车斗和用于向上顶升自卸车斗使其倾倒物料的主顶升组件800。

具体地，自卸车还包括车头10和车轮20，车头10安装于底盘700前端，车轮20枢接于底盘700底部；自卸车斗的围板包括位于前端的前围板210、梁宇两侧的侧围板220和位于后端的后围板230。需要运输物料时，如图1所示，主顶升组件800的驱动端呈缩回状态，第一驱动组件呈关闭状态，转动板300在自身重力及限位组件的共同作用下嵌于安装孔110内，自卸车斗近似呈水平状态；底板100和转动板300共同形成承载板，承载板和围板共同围成料斗，向料斗内装入物料，对物料进行运输即可。自卸车到达目的地需要倾倒物料时，如图3所示，主顶升组件800的驱动端向外伸出，料斗的头部区域在主顶升组件800的顶升作用下绕第三铰接机构930向上转动，整个料斗自前向后向下倾斜，打开后围板230，物料在自身重力作用下沿承载板向下滑落；当存在底层物料附着于承载板时，启动第一驱动组件，第一驱动区间驱动转动板300绕第一铰接机构上下转动，且转动角度位于限位组件的限制范围内，转动板300产生抖动将其上的物料抖落，抖落的物料影响承载板其他区域的物料，其他区域的物料也向下滑落，从而完成对物料的全部倾倒，无需人工手动清理，进而提高工作效率并减少人工清理时可能产生的危险，提高自卸车卸料时的安全性。

卸料完成后，主顶升组件800的驱动端缩回，料斗向下转动至初始位置；关闭第一驱动组件，转动板300在自身重力作用以及限位组件的限位作用下转动至初始位置。

需要说明的是，以自卸车的车头10为首端，与车头10相对的一端为尾端，底板100自首端向尾端依次为首部区域和尾部区域。

可选地，本实施例中，如图1、图3和图4所示，限位组件可以包括导向板410和限位柱430，限位柱430的顶端固接于底板100；导向板410固接于转动板300于第一铰接机构相对的一侧，导向板410向下伸出安装孔110的部位固接有连接臂420，连接臂420设有限位孔，限位孔活动套设于限位柱430，且限位柱430的底端设有限位头440；导向板410背离第一铰接机构的一侧为弧面壁411，安装孔110的孔壁与弧面壁411相匹配，且弧面壁411和限位柱430均以第一铰接机构为圆心。这里是限位组件的一种具体形式，初始时，如图1所示，连接臂420设置限位孔的一端搭接于限位头440，限位头440通过连接臂420和导向板410限制导向板410向下的转动位置，此时为转动板300转动范围的下限位置，限位头440对转动板300起到支撑作用，使其嵌于安装孔110内与底板100近似共面，以确保转动板300与底板100能够共同拼接为承载板。需要抖动附着的物料时，如图4所示，启动第一驱动组件，第一驱动组件驱动转动板300绕第一铰接机构向上转动，转动板300带动导向板410和连接臂420同步向上转动，由于限位柱430的长度方向与以第一铰接机构为圆心的圆弧一致，连接臂420上的限位孔能够沿限位柱430向上滑动，直至连接臂420与底板100的底部抵接，转动板300转动至上限位置；随后，第一驱动组件驱动底板100向下运动(或转动板300在自身重力作用下向下转动至下限位置)，连接臂420随转动板300向下转动，直至搭接于限位头440；然后，转动板300在第一驱动组件的驱动作用下往复抖动，将其上附着的物料抖落。

其中，导向板410在转动板300的带动下上下转动时，导向板410的弧面壁411能够与安装孔110相应的壁面滑动配合，从而对转动板300的转动路径进行导向，提高转动板300的转动顺畅性以转动位置精确度；此外，导向板410与安装孔110近似密封配合，能够减少安装孔110与转动板300之间的间隙，相应减少物料的掉落以及物料对间隙造成的堵塞。限位组件采用上述形式时，第一驱动组件可以选用振动器310，振动器310安装于转动板300底部，启动振动器310，振动器310能够驱动转动板300上下转动，以实现转动板300在转动范围内的抖动。

在其他实施例中，第一驱动组件还可以选用气缸、液压缸、齿轮齿条机构或其他能够驱动转动板300上下运动的驱动件，且第一驱动组件连接于底板100时，第一驱动组件的驱动端能够限制转动板300的转动范围，以辅助限位组件对转动板300进行限位；限位组件除采用上述形式外，还可以采用其他形式，如在转动板300的顶部设置第一限位臂，在转动板300的底部设置第二限位臂，第一驱动组件驱动转动板300向上转动的过程中，第二限位臂会与底板100的底部抵接，实现对转动板300转动上限位置的限位；第一驱动组件驱动转动板300向下转动的过程中，第一限位臂会与底板100的顶部抵接，实现对转动板300转动下限位置的限位。

本实施例中，如图1-图4所示，可以在限位柱430套设压缩弹簧450，压缩弹簧450夹设于底板100与连接臂420之间。一方面，第一驱动组件驱动转动板300上下转动的过程中，压缩弹簧450能够缓冲转动板300转动的剧烈程度，以减少连接臂420与底板100及限位头440产生的刚性碰撞；另一方面，无需抖动物料时，压缩状态的压缩弹簧450能够对连接臂420施加向下的作用力，以驱动转动板300向下回复至初始位置，从而确保转动板300的复位。

本实施例中，如图1所示，可以在底板100的底部固接支撑板460，支撑板460贴合于底板100，且支撑板460的部分板体位于转动板300下方。无需卸料时，支撑板460位于转动板300下方的板体能够向上支撑转动板300，运输物料时，物料对转动板300施加向下的作用力，转动板300将该作用力传递至支撑板460，支撑板460起到承载物料负荷的作用，从而减小转动板300作用于限位头440的作用力，相应减小限位头440的承载负荷，减少限位头440脱落或限位柱430受力形变情况的发生，进而确保自卸车斗的正常运行。

本实施例中，如图1和图5所示，安装孔110可以位于底板100的尾部区域，且第一铰接机构位于转动板300的尾端。转动板300设置于底板100的尾部区域，需要卸料时，第一驱动组件驱动转动板300的首端上下转动(料斗呈倾斜状态时，转动板300的顶端上下转动)，转动板300的倾斜程度增大，能够有效将附着于其上的物料抖落；此外，附着于转动板300上的物料位于整个承载板上附着物料的底部位置，当转动板300上的物料掉落后，承载板其他区域的物料失去支撑，更容易向下滑落，从而大大提高对附着物料的清理，进一步提高卸料效率。

本实施例中，如图6所示，底板100的底部可以设置盒口朝上的接料盒500，安装孔110与转动板300之间的间隙位于接料盒500的盒口上方，且接料盒500的尾端开口设置。转动板300与安装孔110的孔壁之间存在间隙，运输物料的过程中，经间隙掉落的物料能够向下掉落至接料盒500内，从而减少物料掉落造成的浪费，以及物料对环境造成的不良影响。需要卸料时，接料盒500随底板100同步转动呈倾斜状态，转动板300相对安装孔110上下转动，经间隙掉落的物料向下落入接料盒500内，并从接料盒500的尾端开口滑落，与料斗内的物料倾倒至相同区域。具体的，转动板300可以为矩形，转动板300的尾端铰接于底板100，转动板300的首端能够绕第一铰接机构上下转动，接料盒500可以为两个，两个接料盒500分别位于转动板300的左右两侧，以承接转动板300左右两侧与安装孔110之间的间隙掉落的物料。

本实施例中，如图1-图4所示，自卸车斗还可以包括辅助顶升组件600，辅助顶升组件600包括容纳盒610、第二驱动组件620和连杆640，容纳盒610位于底板100的首部区域底部，且容纳盒610的尾端通过第二铰接机构920铰接于底板100；第二驱动组件620固设于容纳盒610内，连杆640的第一端铰接于第二驱动组件620的驱动端，连杆640的第二端铰接于底板100，第二驱动组件620的驱动端通过伸缩运动带动连杆640的第二端上下运动。设置辅助顶升组件600时，主顶升组件800的驱动端与容纳盒610的底部铰接，初始时，如图1和图2所示，第二驱动组件620的驱动端呈缩回状态，连杆640不对底板100施加顶升作用力容纳盒610支撑于料斗底部；需要卸料时，如图3所示，主顶升组件800驱动容纳盒610与料斗同步向上转动一定角度后，可以启动第二驱动组件620，如图4所示，第二驱动组件620的驱动端向外伸出，连杆640的第一端在第二驱动组件620的驱动作用下与其驱动端同步运动，连杆640的第二端相应向上顶升底板100，从而驱动料斗进一步向上转动，增大料斗的倾斜程度，相应提高料斗内物料的滑落速度，并减少物料于承载板的附着量，进而提高自卸车斗的卸料效率及卸料全面性。

本实施例中，如图2所示，可以在容纳盒610的盒底设置滑槽611，滑槽611沿第二驱动组件620的驱动端的伸缩方向延伸，第二驱动组件620的驱动端固接有固定块630，固定块630滑动卡接于滑槽611；连杆640的第一端铰接于固定块630。第二驱动组件620的驱动端伸缩运动时，固定块630随其驱动端同步运动，且运动过程中，固定块630沿滑槽611滑动，滑槽611能够对固定块630的滑动行程进行导向限位，相应对连杆640第一端的运动行程进行限位，从而提高第二驱动组件620对料斗的顶升顺畅性及位置精确度。具体地，滑槽611可以为燕尾槽，固定块630的底部可以为燕尾部，燕尾部滑动卡接于燕尾槽。

本实施例中，如图2所示，自卸车斗还包括连接件250，围板设有第一连接座240，第一连接座240设有第一连接孔；容纳盒610的外壁固设有第二连接座612，第二连接座612设有第二连接孔，第二连接孔与第一连接孔相对应，连接件250依次穿过第一连接孔和第二连接孔，将第一连接座240与第二连接座612连接在一起。无需卸料时，容纳盒610的尾端铰接于底板100，容纳盒610的首端通过第二连接座612和连接件250连接于围板，从而提高容纳盒610连接于底板100的稳定性，相应提高料斗的运输稳定性；需要卸料时，如图4所示，将连接件250取下，容纳盒610的首端与底板100不再连接，从而确保第二驱动组件620及连杆640对料斗的顶升作用。具体地，连接件250可以选用插接销，插接销与第一连接孔及第二连接孔之间间隙配合，以实现对第一连接座240与第二连接座612的连接；或，连接件250可以选用螺栓和螺母，连接时，将螺栓穿过第一连接孔和第二连接孔，然后将螺母旋接于螺栓伸出的螺杆部位。

具体地，第一铰接机构可以采用合页形式，底板100和转动板300分别连接于合页的子叶片和母叶片，转动板300可以绕合页的第一铰接轴910转动。如图2所示，第二交接机构可以包括铰接臂921、第二铰接轴922和第一铰接耳923，其中，铰接臂921固接于底板100的底部，容纳盒610尾端的顶部设有第一铰接耳923，第一铰接耳923与铰接臂921通过第二铰接轴922铰接；较佳地，第一铰接耳923可以为两个，两个第一铰接耳923间隔设置形成铰接槽，铰接臂921的底端插入铰接槽内，且通过第二铰接轴922与两个第一铰接耳923铰接。如图1所示，第三铰接机构930可以包括支撑臂933、第三铰接轴932和第二铰接耳931，其中，支撑臂933固接于底盘700，第二铰接耳931固接于支撑板460的底部，第二铰接耳931与支撑臂933通过第三铰接轴932铰接；较佳地，第二铰接耳931可以为两个，两个第二铰接耳931间隔设置形成铰接槽，支撑臂933的底端插入铰接槽内，且通过第三铰接轴932与两个第二铰接耳931铰接。如图2所示，第四铰接机构940可以包括第三铰接耳942和第四铰接轴941，其中，第三铰接耳942固接于容纳盒610的底部，主顶升组件800的驱动端与第三铰接耳942通过第四铰接轴941铰接；较佳地，第三铰接耳942可以为两个，两个第三铰接耳942间隔设置形成铰接槽，主顶升组件800的驱动端插入铰接槽内，且通过第四铰接轴941与两个第三铰接耳942铰接。具体地，主顶升组件800和第二驱动组件620均可以选用液压缸。

其中，无需卸料时，支撑臂933和主顶升组件800的驱动端共同向上支承料斗，且保证料斗与底盘700之间存在一定的转动空间，从而确保料斗相对底盘700转动的进行，减少料斗转动过程尾部区域与底盘700的干涉。较佳地，如图1所示，可以在容纳盒610的底部固接有支撑块613，无需卸料时，支撑块613支撑于容纳盒610与底盘700之间，以减少料斗施加于主顶升组件800的作用力，从而确保主顶升组件800的正常使用。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自卸车斗，其特征在于，包括底板(100)和围设于所述底板(100)周围的围板，所述底板(100)设有安装孔(110)，所述安装孔(110)内嵌有转动板(300)，所述转动板(300)的一侧与所述底板(100)通过第一铰接机构铰接，所述转动板(300)或所述底板(100)安装有用于驱动所述转动板(300)绕第一铰接机构转动的第一驱动组件；所述底板(100)的底部设有限位组件，所述限位组件与所述转动板(300)连接，用于限制所述转动板(300)相对所述底板(100)的转动角度。

2.根据权利要求1所述的自卸车斗，其特征在于，所述限位组件包括导向板(410)和限位柱(430)，所述限位柱(430)的顶端固接于所述底板(100)；所述导向板(410)固接于所述转动板(300)于所述第一铰接机构相对的一侧，所述导向板(410)向下伸出所述安装孔(110)的部位固接有连接臂(420)，所述连接臂(420)设有限位孔，所述限位孔活动套设于所述限位柱(430)，且所述限位柱(430)的底端设有限位头(440)；所述导向板(410)背离所述第一铰接机构的一侧为弧面壁(411)，所述安装孔(110)的孔壁与所述弧面壁(411)相匹配，且所述弧面壁(411)和所述限位柱(430)均以所述第一铰接机构为圆心。

3.根据权利要求2所述的自卸车斗，其特征在于，所述限位柱(430)套设有压缩弹簧(450)，所述压缩弹簧(450)夹设于所述底板(100)与所述连接臂(420)之间。

4.根据权利要求1-3任一项所述的自卸车斗，其特征在于，所述底板(100)的底部固接有支撑板(460)，所述支撑板(460)贴合于所述底板(100)，且所述支撑板(460)的部分板体位于所述转动板(300)下方。

5.根据权利要求1-3任一项所述的自卸车斗，其特征在于，所述安装孔(110)位于所述底板(100)的尾部区域，且所述第一铰接机构位于所述转动板(300)的尾端。

6.根据权利要求1-3任一项所述的自卸车斗，其特征在于，所述底板(100)的底部设有盒口朝上的接料盒(500)，所述安装孔(110)与所述转动板(300)之间的间隙位于所述接料盒(500)的盒口上方，且所述接料盒(500)的尾端开口设置。

7.根据权利要求1-3任一项所述的自卸车斗，其特征在于，所述自卸车斗还包括辅助顶升组件(600)，所述辅助顶升组件(600)包括容纳盒(610)、第二驱动组件(620)和连杆(640)，所述容纳盒(610)位于底板(100)的首部区域底部，且所述容纳盒(610)的尾端通过第二铰接机构(920)铰接于所述底板(100)；所述第二驱动组件(620)固设于所述容纳盒(610)内，所述连杆(640)的第一端铰接于所述第二驱动组件(620)的驱动端，所述连杆(640)的第二端铰接于所述底板(100)，所述第二驱动组件(620)的驱动端通过伸缩运动带动所述连杆(640)的第二端上下运动。

8.根据权利要求7所述的自卸车斗，其特征在于，所述容纳盒(610)的盒底设有滑槽(611)，所述滑槽(611)沿所述第二驱动组件(620)的驱动端的伸缩方向延伸，所述第二驱动组件(620)的驱动端固接有固定块(630)，所述固定块(630)滑动卡接于所述滑槽(611)；所述连杆(640)的第一端铰接于所述固定块(630)。

9.根据权利要求7所述的自卸车斗，其特征在于，所述自卸车斗还包括连接件(250)，所述围板设有第一连接座(240)，所述第一连接座(240)设有第一连接孔；所述容纳盒(610)的外壁固设有第二连接座(612)，所述第二连接座(612)设有第二连接孔，所述第二连接孔与所述第一连接孔相对应，所述连接件(250)依次穿过所述第一连接孔和所述第二连接孔，连接所述第一连接座(240)与所述第二连接座(612)。

10.一种自卸车，其特征在于，包括底盘(700)、主顶升组件(800)和权利要求1-9任一项所述的自卸车斗，所述自卸车斗的底板(100)的尾部区域通过第三铰接机构(930)铰接于所述底盘(700)，所述主顶升组件(800)的壳体铰接于所述底盘(700)，所述主顶升组件(800)的驱动端通过第四铰接机构(940)铰接于所述底板(100)的首部区域。

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