CN213959310U - 一种自动剥线压接机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动剥线压接机，包括：机箱和控制系统，机箱上设置第一穿线孔，第一穿线孔内侧设置夹持机构，机箱内设置底座，底座前端设置可活动的活动座，活动座上设置第二穿线孔和端子定位孔，第二穿线孔的两侧设置可活动的剥线机构，端子定位孔两侧设置可活动的压接机构，底座上设置驱动活动座前后移动的第一驱动机构及驱动剥线机构和压接机构的第二驱动机构，夹持机构、活动座、第一驱动机构和第二驱动机构均与控制系统信号连接。本申请所提供的自动剥线压接机可自动剥离电线的外壳，并自动将电线和端子压接在一起。减少手工加工的时间，剥线长度由机械式旋转调节，提高成品率，提高生产效率，降低生产成本，降低工人劳动强度。

Description

一种自动剥线压接机

技术领域

本实用新型涉及电源线处理技术领域，更具体地说，涉及一种自动剥线压接机。

背景技术

现在电源线头部处理流程为，电源线头部剥芯线电源线；将组件放在定位模具内；将芯线穿入组件内；压接；将组件从模具内拿出。但是这种方式工序较多，手工加工时间较长，存在很多不稳定性，手工剥芯线长度不一，很难控制统一，而且剥芯线很容易伤断铜丝，组件放入模具内一定要放到位，否则压接容易出安全事故；生产效率较低，容易产生报废，导致生产成本较高，操作时间较长，工人劳动强度高的问题。

综上所述，如何减少手工加工时间、统一剥线长度、提高成品率、提高生产效率、降低生产成本、降低工人劳动强度，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种自动剥线压接机，该自动剥线压接机可自动完成剥线和电线与端子的压接，减少了手工加工的时间，剥线长度由控制系统控制统一，避免了伤断铜丝，提高了成品率，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了工人劳动强度。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动剥线压接机，包括：机箱和控制系统，所述机箱上设置第一穿线孔，所述第一穿线孔内侧设置夹持机构，所述机箱内设置底座，所述底座前端设置可活动的活动座，所述活动座上设置第二穿线孔和端子定位孔，所述第二穿线孔的两侧设置可活动的剥线机构，所述端子定位孔两侧设置可活动的压接机构，所述底座上设置驱动所述活动座前后移动的第一驱动机构及驱动所述剥线机构和所述压接机构的第二驱动机构，所述夹持机构、所述活动座、所述第一驱动机构和所述第二驱动机构均与所述控制系统信号连接。

优选地，所述第一驱动机构包括第一气缸及与所述第一气缸连接的安装架，所述第一气缸设置于所述底座的后端，所述安装架设置于所述底座的前端，所述活动座可活动的安装于所述安装架的前侧。

优选地，所述底座为匚形底座，所述匚形底座包括横板及两个相互平行的竖板，两个所述竖板分别设置于所述横板的前侧和后侧，所述安装架包括第一安装板和第二安装板，所述第一安装板的后侧设置穿过两个所述竖板的、可活动的连杆，所述第一气缸设置于后侧的所述竖板的后侧，所述第一气缸与所述第二安装板连接，所述第二安装板设置于两个所述竖板之间，所述第二驱动机构设置于所述匚形底座的两个所述竖板之间，所述活动座可活动的设置于所述第一安装板的前侧。

优选地，所述第一安装板和所述第二安装板的上部之间设置加强杆。

优选地，所述第一安装板的顶部设置第二气缸，所述第二气缸与所述活动座连接，所述端子定位孔设置于所述第二穿线孔的上部。

优选地，所述第二驱动机构包括第三气缸及与所述第三气缸连接的开合机构，所述第三气缸设置于所述第二安装板的后侧，所述开合机构设置于所述第一安装板和所述第二安装板之间，且所述开合机构可分别与且只与所述剥线机构或所述压接机构连接。

优选地，所述开合机构包括相互铰接的两组连杆，两组所述连杆的一端相互铰接且均与所述第三气缸的伸缩杆铰接，一组所述连杆的另一端铰接于第一打杆，另一组所述连杆的另一端铰接于第二打杆，所述第一打杆可分别连接且只连接处于同侧的所述剥线机构或所述压接机构，所述第二打杆可分别连接且只连接处于另一同侧的所述剥线机构或所述压接机构。

优选地，所述剥线机构包括分别设置于所述第二穿线孔两侧的剥线刀，所述压接机构包括分别设置于所述端子定位孔两侧的压模，处于同侧的所述压模和所述剥线刀上下设置，且所述压模上设置向下的第一凹槽，所述剥线刀上设置向上的第二凹槽，处于同侧的所述第一凹槽和所述第二凹槽相对设置，所述第一打杆可进入同侧的所述第一凹槽或所述第二凹槽中，所述第二打杆可进入同侧的所述第一凹槽或所述第二凹槽中。

优选地，所述端子定位孔两侧设置两个导向块，两个所述导向块可活动的设置于所述端子定位孔的两侧，且两个导向块分别设置于所述压接机构的前侧，两个所述导向块的近端前侧分别设置半圆锥形的束线槽，当两个所述导向块贴合时，两个所述束线槽合并成圆锥形的束线孔并正对所述第二穿线孔，所述束线孔的大直径端设置于前侧。

优选地，所述活动座包括支架和定位模，所述定位模设置于所述端子定位孔上部，所述定位模设置于所述支架上，所述第一驱动机构与所述支架连接。

剥线时，将需要剥除外壳的电线沿机箱上的第一穿线孔穿入机箱内部，并沿第二穿线孔穿入后，控制系统控制夹持机构夹持电线，控制系统控制第二驱动机构驱动剥线机构夹住电线，并控制第一驱动机构带动活动座向后移动，以带动剥线机构将电线的外壳剥下。剥线完成时，由于夹持机构夹持电线，而活动座在第一驱动机构的驱动下向后移动，会使电线脱出第二穿线孔，处于设置第一穿线孔的机箱侧壁和活动座之间。

压接时，当第一驱动机构带动活动座向后移动至剥完电线的外壳后，控制系统控制活动座活动，使端子定位孔正对第一穿线孔，以使电线正对端子定位孔，端子定位孔内设置端子，电线正对端子，控制系统控制第一驱动机构带动活动座向前移动，以使电线与端子连接，并控制第二驱动机构带动压接机构将电线和端子压接在一起。压接完成后，控制系统控制第二驱动机构带动压接机构放开电线和端子，并控制第一驱动机构带动活动座再次向后移动，并控制夹持机构松开电线即可。

本申请所提供的自动剥线压接机通过控制系统分别对夹持机构、活动座、第一驱动机构和第二驱动机构运作，以带动夹持机构、活动座、剥线机构和压接机构运作，自动剥离电线的外壳，并自动将电线和端子压接在一起。减少了手工加工的时间，剥线长度由控制系统控制统一，避免了伤断铜丝，提高了成品率，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了工人劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的底座、活动座、第一驱动机构和第二驱动机构的轴测图；

图2为本实用新型所提供的导线块的主视图；

图3为本实用新型所提供的第一打杆和第二打杆分别处于两个第二凹槽中的主视图；

图4为本实用新型所提供的第一打杆和第二打杆分别处于两个第一凹槽中的主视图；

图5为本实用新型所提供的自动剥线压接机的轴测图；

图6为本实用新型所提供的机箱门打开的主视图；

图7为本实用新型所提供的第一传感器、第二传感器、第三传感器和第四传感器的位置示意图。

图1-7中：

1-第五气缸、2-第二气缸、3-加强杆、4-第二打杆、5-连杆、6-第三气缸、7-第一气缸、8-第二安装板、9-底座、10-第一安装板、11-第六气缸、12-支架、13-定位模、14-第二穿线孔、15-端子定位孔、16-束线槽、17-导线块、18-压模、19-第一凹槽、20-第一打杆、21-剥线刀、22-第二凹槽、23-第一穿线孔、24-机箱门、25-机箱、26-夹线爪、27-第四气缸、28-第一传感器、29-第二传感器、30-第三传感器、31-第四传感器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种自动剥线压接机，该自动剥线压接机可自动完成剥线和电线与端子的压接，减少了手工加工的时间，剥线长度由控制系统控制统一，避免了伤断铜丝，提高了成品率，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了工人劳动强度。

请参考图1～7，一种自动剥线压接机，包括：机箱25和控制系统，机箱25上设置第一穿线孔23，第一穿线孔23内侧设置夹持机构，机箱25内设置底座9，底座9前端设置可活动的活动座，活动座上设置第二穿线孔14和端子定位孔15，第二穿线孔14的两侧设置可活动的剥线机构，端子定位孔15两侧设置可活动的压接机构，底座9上设置驱动活动座前后移动的第一驱动机构及驱动剥线机构和压接机构的第二驱动机构，夹持机构、活动座、第一驱动机构和第二驱动机构均与控制系统信号连接。

需要说明的是，控制系统包括PLC和传感器，传感器包括用于感应电线位置的第一传感器28、用于感应活动座向前运动至前部预设位置的第二传感器29、用于感应活动座上下位置的第三传感器30和用于感应活动座向后运动至后部预设位置的第四传感器31。所有传感器均和PLC信号连接。

机箱25的前侧设置机箱门24，第一穿线孔23设置于机箱门24上，第一穿线孔23为锥形孔，内径由前侧向后侧逐渐减小，以便于将电线穿入。夹持机构设置于机箱门24的内侧，夹持机构包括夹线爪26及驱动夹线爪26夹持和松开电线的第四气缸27，第四气缸27与控制系统信号连接，当第一传感器28感应到电线穿入预设长度后，控制系统控制第四气缸27动作以使夹线爪26夹紧电线。当电线与端子压接后，控制系统控制第四气缸27动作以使夹线爪26松开电线。

剥线时，将需要剥除外壳的电线沿机箱25上的第一穿线孔23穿入机箱25内部，并沿第二穿线孔14穿入后，控制系统控制夹持机构夹持电线，控制系统控制第二驱动机构驱动剥线机构夹住电线，并控制第一驱动机构带动活动座向后移动，以带动剥线机构将电线的外壳剥下。剥线完成时，由于夹持机构夹持电线，而活动座在第一驱动机构的驱动下向后移动，会使电线脱出第二穿线孔14，处于设置第一穿线孔23的机箱25侧壁和活动座之间。

压接时，当第一驱动机构带动活动座向后移动至剥完电线的外壳后，控制系统控制活动座活动，使端子定位孔15正对第一穿线孔23，以使电线正对端子定位孔15，端子定位孔15内设置端子，电线正对端子，控制系统控制第一驱动机构带动活动座向前移动，以使电线与端子连接，并控制第二驱动机构带动压接机构将电线和端子压接在一起。压接完成后，控制系统控制第二驱动机构带动压接机构放开电线和端子，并控制第一驱动机构带动活动座再次向后移动，并控制夹持机构松开电线即可。

本申请所提供的自动剥线压接机通过控制系统分别对夹持机构、活动座、第一驱动机构和第二驱动机构运作，以带动夹持机构、活动座、剥线机构和压接机构运作，自动剥离电线的外壳，并自动将电线和端子压接在一起。减少了手工加工的时间，剥线长度由控制系统控制统一，避免了伤断铜丝，提高了成品率，提高了生产效率，降低了生产成本，降低了工人劳动强度。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，第一驱动机构包括第一气缸7及与第一气缸7连接的安装架，第一气缸7设置于底座9的后端，安装架设置于底座9的前端，活动座可活动的安装于安装架的前侧。

需要说明的是，安装架可沿底座9的前后方向运动，即可朝向机箱门24或背离机箱门24运动，以沿电线的轴向运动，当剥线机构夹住电线后，第一气缸7带动安装架以带动剥线机构向后运动，完成剥线，当剥线完成后，可再次将安装架向前推动，以使电线和端子连接。本实施例通过第一气缸7驱动安装架轴向移动，以带动活动座前后运动，以完成剥线和压接等操作，第一气缸7的行程控制精准，可以保证剥线和压接的准确性。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，底座9为匚形底座，匚形底座包括横板及两个相互平行的竖板，两个竖板分别设置于横板的前侧和后侧，安装架包括第一安装板10和第二安装板8，第一安装板10的后侧设置穿过两个竖板的、可活动的连杆5，第一气缸7设置于后侧的竖板的后侧，第一气缸7与第二安装板8连接，第二安装板8设置于两个竖板之间，第二驱动机构设置于匚形底座的两个竖板之间，活动座可活动的设置于第一安装板10的前侧。

需要说明的是，匚形底座的两个竖板竖直设置，横板设置于两个竖板的底部，平放在箱体的底面上，第一安装板10和第二安装板8均平行于两个竖板，第二安装板8设置于两个竖板之间，第一气缸7用于推动第二安装板8轴向移动，以推动第一安装板10轴向移动。

在两个竖板上均设置通孔，连杆5穿过两个竖板上的通孔，且可沿通孔轴向移动，通孔为连杆5的运动轨道，保证连杆5可以沿轴向移动，从而保证了第一安装板10沿前后方向运动。第二驱动机构设置于第二安装板8上并与第一安装板10上安装的剥线机构或压接机构连接。

本实施例所提供的底座9结构简单，安装架与底座9的连接结构保证了在机箱25内的稳定性，保证了第一安装板10即保证了活动座前后移动的稳定性。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，第一安装板10和第二安装板8的上部之间设置加强杆3。

需要说明的是，连杆5设置于第一安装板10和第二安装板8的下部，为了保证上部结构的稳定，在第一安装板10和第二安装板8的上部之间设置加强杆3，以使第一安装板10的上部受到第二安装板8的连接力，不会因为第一安装板10上的结构过重导致断开与连杆5的连接。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，第一安装板10的顶部设置第二气缸2，第二气缸2与活动座连接，端子定位孔15设置于第二穿线孔14的上部。

需要说明的是，第一安装板10的顶部设置横板，第二气缸2设置于横板上，伸缩杆向下设置并与活动座连接，以带动活动座上下连接，活动座上设置滑孔，在横板上设置向下的滑杆，滑杆可活动的设置于滑孔中，以限定活动座的运动方向。通过第二气缸2推动或拉动活动座运动，可以使端子定位孔15或第二穿线孔14正对电线，从而完成剥线操作或压接操作。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，第二驱动机构包括第三气缸6及与第三气缸6连接的开合机构，第三气缸6设置于第二安装板8的后侧，开合机构设置于第一安装板10和第二安装板8之间，且开合机构可分别与且只与剥线机构或压接机构连接。

需要说明的是，第三气缸6可带动开合机构开合，以带动设置于第二穿线孔14两侧的剥线机构开合或带动端子定位孔15两侧的压接机构开合，以使剥线机构夹在电线外部或松开电线，使压接机构将电线和端子压接在一起。通过第三气缸6驱动开合机构以带动剥线机构或压接机构运作，可以保证剥线和压接精度，防止损坏电线的金属丝。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，开合机构包括相互铰接的两组连杆5，两组连杆5的一端相互铰接且均与第三气缸6的伸缩杆铰接，一组连杆5的另一端铰接于第一打杆20，另一组连杆5的另一端铰接于第二打杆4，第一打杆20可分别连接且只连接处于同侧的剥线机构或压接机构，第二打杆4可分别连接且只连接处于另一同侧的剥线机构或压接机构。

需要说明的是，一组连杆5包括上连杆5和下连杆5，同一组的上连杆5和下连杆5平行设置，第三气缸6在伸缩时可带动两组连杆5打开或闭合，以带动第一打杆20和第二打杆4相向运动或相背运动，从而闭合或打开剥线机构或压接机构，在剥线时，第一打杆20连接于一侧的剥线机构，第二打杆4连接于另一侧的剥线机构，在压接时，第一打杆20连接于一侧的压接机构，第二打杆4连接于另一侧的压接机构。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，剥线机构包括分别设置于第二穿线孔14两侧的剥线刀21，压接机构包括分别设置于端子定位孔15两侧的压模18，处于同侧的压模18和剥线刀21上下设置，且压模18上设置向下的第一凹槽19，剥线刀21上设置向上的第二凹槽22，处于同侧的第一凹槽19和第二凹槽22相对设置，第一打杆20可进入同侧的第一凹槽19或第二凹槽22中，第二打杆4可进入同侧的第一凹槽19或第二凹槽22中。

需要说明的是，两个剥线刀21分别可横向移动的设置于第二穿线孔14的两侧，两个压模18分别可横向移动的设置于端子定位孔15的两侧，两个压模18上均设置向下的第一凹槽19，两个剥线刀21上均设置向上的第二凹槽22，同侧的剥线刀21和压模18的第一凹槽19和第二凹槽22相对设置，在第二气缸2的推动和拉动下，可以带动活动座上下运动，以带动两个压模18和两个剥线刀21同时上下运动，且由于打杆设置于第一凹槽19和第二凹槽22之间，第一打杆20可在一侧的第一凹槽19和第二凹槽22之间活动，第二打杆4可在另一侧的第一凹槽19和第二凹槽22之间活动。

在剥线时，第二气缸2处于缩回状态，第一打杆20和第二打杆4分别进入两个第二凹槽22中，在第三气缸6的带动下，使两个打杆带动两个剥线刀21横向移动，以夹在电线的两侧，在第一气缸7的带动下，可以带动活动座向后移动，以带动两个剥线刀21向后剥下电线的外壳。

剥线操作完成后，第二气缸2向下推动，同时第三气缸6带动第一打杆20和第二打杆4同时运动，以带动两个剥线刀21松开电线，活动座被推动向下移动，使第一打杆20和第二打杆4分别进入两个第一凹槽19中，并使端子定位孔15正对电线，此时第一气缸7向前推动活动座，以使电线沿端子定位孔15与端子连接，连接后第三气缸6带动第一打杆20和第二打杆4相向运动，以带动两个压模18相向压紧电线和端子，以完成压接。

压接完成后，第三气缸6带动第一打杆20和第二打杆4反向运动，使两个压模18相背运动松开电线和端子，第一气缸7向后运动，端子脱出端子定位孔15后，第二气缸2向上运动复位，以对后续电线和端子进行压接。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，端子定位孔15两侧设置两个导线块17，两个导线块17可活动的设置于端子定位孔15的两侧，且两个导线块17分别设置于压接机构的前侧，两个导线块17的近端前侧分别设置半圆锥形的束线槽16，当两个导线块17贴合时，两个束线槽16合并成圆锥形的束线孔并正对第二穿线孔14，束线孔的大直径端设置于前侧。

需要说明的是，两个导线块17分别通过第五气缸1和第六气缸11横向推动，两个导线块17上设置的束线槽16向外设置，两个导线块17贴合后形成的束线孔的大直径口朝向机箱门24设置。

考虑到剥线后的电线丝束较散，当剥线操作完成后，第二气缸2向下推动，以推动活动座向下移动，使端子定位孔15正对剥丝后的电线，为了防止出现“飘丝现象”，在第一气缸7向前推动之前，第五气缸1和第六气缸11相对推动两个导线块17，使束线孔正对端子定位孔15，第一气缸7推动活动座向前移动，电线丝束由束线孔进入端子定位孔15中，当第一气缸7推动活动座向前移动至预设位置后，两个导线块17打开，当第一气缸7推动活动座向前移动至压接位置时停止，两个压模18对电线和端子进行压接。

在上述实施例的基础上，作为进一步的优选，活动座包括支架12和定位模13，定位模13设置于端子定位孔15上部，定位模13设置于支架12上，第一驱动机构与支架12连接。

需要说明的是，定位模13与端子定位孔连通，定位模13为空心结构，内部设置若干在竖直方向排列的端子，端子沿定位模13进入端子定位孔中。定位模13中设置多个端子可以对多根电线压接端子，无需手动上料。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的自动剥线压接机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动剥线压接机，其特征在于，包括：机箱(25)和控制系统，所述机箱(25)上设置第一穿线孔(23)，所述第一穿线孔(23)内侧设置夹持机构，所述机箱(25)内设置底座(9)，所述底座(9)前端设置可活动的活动座，所述活动座上设置第二穿线孔(14)和端子定位孔(15)，所述第二穿线孔(14)的两侧设置可活动的剥线机构，所述端子定位孔(15)两侧设置可活动的压接机构，所述底座(9)上设置驱动所述活动座前后移动的第一驱动机构及驱动所述剥线机构和所述压接机构的第二驱动机构，所述夹持机构、所述活动座、所述第一驱动机构和所述第二驱动机构均与所述控制系统信号连接。

2.根据权利要求1所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述第一驱动机构包括第一气缸(7)及与所述第一气缸(7)连接的安装架，所述第一气缸(7)设置于所述底座(9)的后端，所述安装架设置于所述底座(9)的前端，所述活动座可活动的安装于所述安装架的前侧。

3.根据权利要求2所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述底座(9)为匚形底座，所述匚形底座包括横板及两个相互平行的竖板，两个所述竖板分别设置于所述横板的前侧和后侧，所述安装架包括第一安装板(10)和第二安装板(8)，所述第一安装板(10)的后侧设置穿过两个所述竖板的、可活动的连杆(5)，所述第一气缸(7)设置于后侧的所述竖板的后侧，所述第一气缸(7)与所述第二安装板(8)连接，所述第二安装板(8)设置于两个所述竖板之间，所述第二驱动机构设置于所述匚形底座的两个所述竖板之间，所述活动座可活动的设置于所述第一安装板(10)的前侧。

4.根据权利要求3所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述第一安装板(10)和所述第二安装板(8)的上部之间设置加强杆(3)。

5.根据权利要求3所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述第一安装板(10)的顶部设置第二气缸(2)，所述第二气缸(2)与所述活动座连接，所述端子定位孔(15)设置于所述第二穿线孔(14)的上部。

6.根据权利要求3所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述第二驱动机构包括第三气缸(6)及与所述第三气缸(6)连接的开合机构，所述第三气缸(6)设置于所述第二安装板(8)的后侧，所述开合机构设置于所述第一安装板(10)和所述第二安装板(8)之间，且所述开合机构可分别与且只与所述剥线机构或所述压接机构连接。

7.根据权利要求6所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述开合机构包括相互铰接的两组连杆(5)，两组所述连杆(5)的一端相互铰接且均与所述第三气缸(6)的伸缩杆铰接，一组所述连杆(5)的另一端铰接于第一打杆(20)，另一组所述连杆(5)的另一端铰接于第二打杆(4)，所述第一打杆(20)可分别连接且只连接处于同侧的所述剥线机构或所述压接机构，所述第二打杆(4)可分别连接且只连接处于另一同侧的所述剥线机构或所述压接机构。

8.根据权利要求7所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述剥线机构包括分别设置于所述第二穿线孔(14)两侧的剥线刀(21)，所述压接机构包括分别设置于所述端子定位孔(15)两侧的压模(18)，处于同侧的所述压模(18)和所述剥线刀(21)上下设置，且所述压模(18)上设置向下的第一凹槽(19)，所述剥线刀(21)上设置向上的第二凹槽(22)，处于同侧的所述第一凹槽(19)和所述第二凹槽(22)相对设置，所述第一打杆(20)可进入同侧的所述第一凹槽(19)或所述第二凹槽(22)中，所述第二打杆(4)可进入同侧的所述第一凹槽(19)或所述第二凹槽(22)中。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述端子定位孔(15)两侧设置两个导线块(17)，两个所述导线块(17)可活动的设置于所述端子定位孔(15)的两侧，且两个所述导线块(17)分别设置于所述压接机构的前侧，两个所述导线块(17)的近端前侧分别设置半圆锥形的束线槽(16)，当两个所述导线块(17)贴合时，两个所述束线槽(16)合并成圆锥形的束线孔并正对所述第二穿线孔(14)，所述束线孔的大直径端设置于前侧。

10.根据权利要求9所述的自动剥线压接机，其特征在于，所述活动座包括支架(12)和定位模(13)，所述定位模(13)设置于所述端子定位孔(15)上部，所述定位模(13)设置于所述支架(12)上，所述第一驱动机构与所述支架(12)连接。

Images