CN213945927U - 一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，包括：基座；工位转换机构，设置于所述基座的下层平台顶端；电池片夹具，数量为四个，分别安装于所述工位转换机构的顶部不同位置；打磨厚度调节机构，设置于所述基座的上层平台顶端；支撑杆，数量为两个，分别可滑动的安装于所述打磨厚度调节机构的移动端前后两侧；丝杠，螺接于所述打磨厚度调节机构的移动端中间位置；打磨轮，固定安装于两个所述支撑杆的左端，且所述打磨轮的右侧中间位置与所述丝杠的左端通过轴承连接。该便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，上下料和打磨同时进行，节省了上下料的时间，有效的提高了工作效率，便于调节电池片打磨厚度，调节精度高。

Description

一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组

技术领域

本实用新型涉及光伏设备技术领域，具体为一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组。

背景技术

随着人类对新能源的需求，太阳能发电慢慢的融入到我们日常生活当中，电池片厚度打磨在光伏设备加工生产中占有举足轻重的地位，现有技术的打磨机调节打磨厚度都非常的复杂，需要给电池片打磨的时候，不能准确的控制打磨的位置，导致打磨的精度会降低，使得产品的质量降低，且电池片的夹装和拆卸过程时间长，大大降低了电池片打磨机组的工作效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，以至少解决现有技术难以调节打磨厚度、由于电池片夹装和拆卸过程复杂，时间长，造成打磨机组工作效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，包括：基座；工位转换机构，设置于所述基座的下层平台顶端；电池片夹具，数量为四个，分别安装于所述工位转换机构的顶部不同位置；打磨厚度调节机构，设置于所述基座的上层平台顶端；支撑杆，数量为两个，分别可滑动的安装于所述打磨厚度调节机构的移动端前后两侧；丝杠，螺接于所述打磨厚度调节机构的移动端中间位置；打磨轮，固定安装于两个所述支撑杆的左端，且所述打磨轮的右侧中间位置与所述丝杠的左端通过轴承连接；电机架，固定安装于两个所述支撑杆的右端；第一伺服电机，安装于所述电机架的顶端，且所述第一伺服电机的输出端与所述丝杠的右端固定连接。

优选的，所述工位转换机构包括：箱体，设置于所述基座的下层平台顶端；转盘支撑轮，数量为若干个，分别可旋转的安装于所述箱体的顶端外侧；轴承组，安装于所述箱体的顶端中间位置；转轴，过盈安装于所述轴承组的内壁；转盘，通过螺钉安装于所述转轴的顶端，且所述转盘的底端和所述转盘支撑轮外壁接触；槽轮，安装于所述转轴的底端；回转电机，安装于所述箱体的内腔底部；拨盘，安装于所述回转电机的输出端，且所述拨盘与槽轮相匹配。

优选的，所述轴承组包括有上层轴承座、下层轴承座、一个推力球轴承和两个深沟球轴承，所述上层轴承座安装于所述箱体的顶端中间位置，所述推力球轴承安装于所述上层轴承座的顶端，且所述推力球轴承的上层轴承圈顶部与所述转盘的底部接触，所述下层轴承座安装于所述箱体的内腔顶端中间位置，两个所述深沟球轴承的轴承内圈分别过盈套接于所述转轴的底部外壁不同位置，且两个所述深沟球轴承的轴承外圈过盈内嵌于所述下层轴承座的内腔侧壁。

优选的，所述拨盘的顶端设置有驱动杆，所述槽轮的顶端设置有锁止弧，且所述槽轮的侧壁沿周向等距设置有若干个径向滑槽，所述驱动杆间歇的进入其中一个所述径向滑槽中驱动槽轮转动，所述径向滑槽的数量为四个，使得所述槽轮每次转动90度，进而保证所述转盘顶端的工作位和上料位准确切换。

优选的，所述转盘支撑轮，数量为四个，分别沿周向等距的位于所述箱体的顶端外侧，且所述转盘支撑轮的外壁与所述转盘的底端外侧接触。

优选的，所述打磨厚度调节机构包括：第二伺服电机，安装于所述基座的上层平台顶端中部；第一齿轮，固定安装于所述第二伺服电机的输出端；传动轴，可转动的安装于所述基座的上层平台顶端中间位置，且位于所述第二伺服电机的左侧；第二齿轮，固定套接于所述传动轴的中间位置，且与所述第一齿轮啮合连接；第一锥齿轮，数量为两个，分别固定套接于所述传动轴的前后两端；第二锥齿轮，数量为两个，通过轴承连接于所述基座的上层平台顶部前后两端中间位置，且分别与两个所述第一锥齿轮相适配连接；螺杆，数量为两个，分别固定安装于所述第二锥齿轮的顶端，且两个所述螺杆的螺纹方向相反；导向柱，数量为四个，固定安装于所述基座的顶部右侧四角；升降座，可滑动的套接于四个所述导向柱的外壁，所述升降座的顶端前后两侧均开设有螺纹通孔，且两个所述螺纹通孔分别与两个所述螺杆螺纹连接。

优选的，所述升降座的右侧顶部前后两端开设有通孔，两个所述通孔可滑动的套接于两个所述支撑杆的外壁，所述升降座的右侧顶部中间位置开设有螺纹孔，所述螺纹孔与所述丝杠螺纹连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，通过工位旋转机构的四个可旋转电池片夹具，位于打磨轮的下方作为打磨工位，其余可作为上下料工位，上下料和打磨同时进行，大大减少了工作周期，有效的提高了打磨机组的工作效率，通过打磨厚度调节机构的多种齿轮结构的配合作用，带动螺杆驱动升降座上下移动，调节打磨轮的工作高度，实现电池片打磨厚度的调节，因此，便于调节电池片打磨厚度，调节精度高，节省了上下料的时间，提高打磨机组工作效率。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为A处放大图；

图3为主视图；

图4为俯视图；

图5为工位转换机构俯视剖面图；

图6为工位转换机构转轴剖面图；

图7为打磨厚度调节机构右视剖面图；

图8为打磨厚度调节机构俯视剖面图。

图中：2、基座，3、工位转换机构，31、箱体，32、转轴，33、转盘，34、轴承组，35、槽轮，36、拨盘，37、回转电机，38、转盘支撑轮，4、电池片夹具，5、打磨厚度调节机构，51、第二伺服电机，52、第一齿轮，53、第二齿轮， 54、第一锥齿轮，55、第二锥齿轮，56、螺杆，57、导向柱，58、升降座，59、传动轴，6、支撑杆，7、丝杠，8、打磨轮，9、电机架，10、第一伺服电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-8，本实用新型提供一种技术方案：一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，包括：基座2、工位转换机构3、电池片夹具4、打磨厚度调节机构5、支撑杆6、丝杠7、打磨轮8、电机架9和第一伺服电机10，工位转换机构3设置于基座2的下层平台顶端，电池片夹具4数量为四个，分别安装于工位转换机构3的顶部不同位置，四个电池片夹具4为工位转换机构3的四个工位，位于右侧的工位作为打磨工位，其余为上下料工位，打磨厚度调节机构5设置于基座2的上层平台顶端，支撑杆6数量为两个，分别可滑动的安装于打磨厚度调节机构5的移动端前后两侧，支撑杆6用于支撑打磨轮8、电机架9和第一伺服电机10的重量，避免丝杠7承受重力而发生形变，丝杠7螺接于打磨厚度调节机构5的移动端中间位置，打磨轮8固定安装于两个支撑杆6 的左端，且打磨轮8的右侧中间位置与丝杠7的左端通过轴承连接，打磨轮8 用于对位于打磨工位的电池片进行打磨，电机架9固定安装于两个支撑杆6的右端，第一伺服电机10安装于电机架9的顶端，且第一伺服电机10的输出端与丝杠7的右端固定连接。

作为优选方案，更进一步的，工位转换机构3包括：箱体31、转轴32、转盘33、轴承组34、槽轮35、拨盘36、回转电机37和转盘支撑轮38，箱体31 设置于基座2的下层平台顶端，转盘支撑轮38数量为若干个，分别可旋转的安装于箱体31的顶端外侧，轴承组34安装于箱体31的顶端中间位置，转轴32 过盈安装于轴承组34的内壁，轴承组34用于支撑转盘33的重力和平衡打磨过程中产生的扭矩，转盘33通过螺钉安装于转轴32的顶端，且转盘33的底端和转盘支撑轮38外壁接触，槽轮35安装于转轴32的底端，回转电机37安装于箱体31的内腔底部，拨盘36安装于回转电机37的输出端，且拨盘36与槽轮 35相匹配，拨盘36旋转可驱动槽轮35进行间歇旋转，每次旋转90度。

作为优选方案，更进一步的，轴承组34包括有上层轴承座、下层轴承座、一个推力球轴承和两个深沟球轴承，上层轴承座安装于箱体31的顶端中间位置，推力球轴承安装于上层轴承座的顶端，推力球轴承采用高速运转时可承受推力载荷的设计，由带有球滚动的滚道沟的垫圈状套圈构成，推力球轴承只能承受轴向载荷，但不能承受径向载荷，轴向承载能力大，用于支撑转盘33及其顶端零件，且推力球轴承的上层轴承圈顶部与转盘33的底部接触，下层轴承座安装于箱体31的内腔顶端中间位置，深沟球轴承由一个外圈，一个内圈、一组钢球和一组保持架构成，主要承受径向载荷，也可同时承受径向载荷和轴向载荷，两个深沟球轴承的轴承内圈分别过盈套接于转轴32的底部外壁不同位置，且两个深沟球轴承的轴承外圈过盈内嵌于下层轴承座的内腔侧壁。

作为优选方案，更进一步的，拨盘36的顶端设置有驱动杆，槽轮35的顶端设置有锁止弧，锁止弧用于在拨盘36顶端的驱动杆未进入槽轮35的径向滑槽时，与拨盘36顶端卡接，使槽轮35无法旋转，保证电池片夹具4的定位准确，且槽轮35的侧壁沿周向等距设置有若干个径向滑槽，驱动杆间歇的进入其中一个径向滑槽中驱动槽轮35转动，径向滑槽的数量为四个，使得槽轮35每次转动90度，进而保证转盘33顶端的工作位和上料位准确切换。

作为优选方案，更进一步的，所述转盘支撑轮38，数量为四个，分别沿周向等距的位于所述箱体31的顶端外侧，且所述转盘支撑轮38的外壁与所述转盘33的底端外侧接触，转盘支撑轮38用于抵抗打磨加工过程中打磨轮8对转盘33产生的扭矩，保证转盘33的稳定性，降低轴承组34承受的径向载荷。

作为优选方案，更进一步的，打磨厚度调节机构5包括：第二伺服电机51、第一齿轮52、第二齿轮53、第一锥齿轮54、第二锥齿轮55、螺杆56、导向柱 57、升降座58和传动轴59，第二伺服电机51安装于基座2的上层平台顶端中部，第一齿轮52固定安装于第二伺服电机51的输出端，传动轴59可转动的安装于基座2的上层平台顶端中间位置，且位于第二伺服电机51的左侧，第二齿轮53固定套接于传动轴59的中间位置，且与第一齿轮52啮合连接，在齿轮啮合作用下，第二伺服电机51间接驱动传动轴59旋转，第一锥齿轮54数量为两个，分别固定套接于传动轴59的前后两端，第二锥齿轮55数量为两个，通过轴承连接于基座2的上层平台顶部前后两端中间位置，且分别与两个第一锥齿轮54相适配连接，保证在锥齿轮配合作用下传动轴59可驱动两个螺杆56同步反向旋转，螺杆56数量为两个，分别固定安装于第二锥齿轮55的顶端，且两个螺杆56的螺纹方向相反，保证两个螺杆56同步反向旋转的过程中，在螺纹配合作用下同时驱动升降座58上下移动，进而对打磨厚度进行调整，导向柱57 数量为四个，固定安装于基座2的顶部右侧四角，升降座58可滑动的套接于四个导向柱57的外壁，升降座58的顶端前后两侧均开设有螺纹通孔，且两个螺纹通孔分别与两个螺杆56螺纹连接。

作为优选方案，更进一步的，升降座58的右侧顶部前后两端开设有通孔，两个通孔可滑动的套接于两个支撑杆6的外壁，升降座58的右侧顶部中间位置开设有螺纹孔，螺纹孔与丝杠7螺纹连接，丝杠7在第一伺服电机10的驱动下旋转，在丝杠7与螺纹孔螺纹配合作用下可以带动打磨轮8左右移动。

其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，具体工作如下。

步骤一，将电池片夹装于其位于前侧的电池片夹具4顶端，启动回转电机 37，驱动拨盘36旋转，当拨盘36顶端的驱动杆未进入槽轮35的径向滑槽时，槽轮35的顶部内凹锁止弧被拨盘36顶端卡接无法旋转，保证电池片夹具4的定位准确，增加工位转换机构3的稳定性，当驱动杆刚进入槽轮35的径向滑槽时，此时锁止弧也刚被松开，此后槽轮35受驱动杆的驱使而转动，而驱动杆在离开径向滑槽时，槽轮35顶端的锁止弧又被拨盘36卡接，槽轮35静止不动，驱动杆间歇的进入下一个径向滑槽中驱动槽轮35转动，使得槽轮35每次转动 90度，进而保证转盘33顶端的工作位和上料位准确切换，轴承组34内部的推力球轴承只承担轴向推力，用于平衡转盘33和电池片夹具4的自身重力，深沟球轴承可以同时承担轴向推力和径向扭矩，深沟球轴承与转盘支撑轮38工作作用下平衡打磨轮8加工过程中产生的切削力，保证工位转换机构3的稳定性；

步骤二，启动第二伺服电机51，驱动第一齿轮52旋转带动第二齿轮53和传动轴59旋转，位于传动轴59两端的两个第一锥齿轮54也随之旋转，通过第一斜齿轮54与第二锥齿轮55的啮合带动两个螺杆56同步反向旋转，由于两个螺杆56的螺纹方向相反，通过螺杆56与升降座58的螺纹配合，驱动升降座58 上下移动，实现电池片打磨厚度的调整，启动第一伺服电机10，第一伺服电机 10的输出端驱动丝杠7旋转，通过丝杠7与升降座58的螺纹配合，使打磨轮8 可以左右移动对电池片进行打磨，两个支撑杆7跟随打磨轮8和丝杠7左右滑动，两个支撑杆7承担电机架9、第一伺服电机10和打磨轮8的重力，丝杠7 仅用于驱动打磨轮8左右移动不承担电机架9、第一伺服电机10和打磨轮8的重力；

本装置便于调节电池片打磨厚度，调节精度高，提供四个可转换的电池片夹具作为上下料工位和打磨工位，打磨电池片和上下料同时进行，大大减少了工作周期，有效的提高了打磨机组的工作效率。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“底部”、“一端”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；同时除非另有明确的规定和限定，术语“电性连接”、“固定安装”、“开设”、“设置”、“安装”、“套接”、“螺纹连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于，包括：

基座(2)；

工位转换机构(3)，设置于所述基座(2)的下层平台顶端；

电池片夹具(4)，数量为四个，分别安装于所述工位转换机构(3)的顶部不同位置；

打磨厚度调节机构(5)，设置于所述基座(2)的上层平台顶端；

支撑杆(6)，数量为两个，分别可滑动的安装于所述打磨厚度调节机构(5)的移动端前后两侧；

丝杠(7)，螺接于所述打磨厚度调节机构(5)的移动端中间位置；

打磨轮(8)，固定安装于两个所述支撑杆(6)的左端，且所述打磨轮(8)的右侧中间位置与所述丝杠(7)的左端通过轴承连接；

电机架(9)，固定安装于两个所述支撑杆(6)的右端；

第一伺服电机(10)，安装于所述电机架(9)的顶端，且所述第一伺服电机(10)的输出端与所述丝杠(7)的右端固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于：所述工位转换机构(3)包括：

箱体(31)，设置于所述基座(2)的下层平台顶端；

转盘支撑轮(38)，数量为若干个，分别可旋转的安装于所述箱体(31)的顶端外侧；

轴承组(34)，安装于所述箱体(31)的顶端中间位置；

转轴(32)，过盈安装于所述轴承组(34)的内壁；

转盘(33)，通过螺钉安装于所述转轴(32)的顶端，且所述转盘(33)的底端和所述转盘支撑轮(38)外壁接触；

槽轮(35)，安装于所述转轴(32)的底端；

回转电机(37)，安装于所述箱体(31)的内腔底部；

拨盘(36)，安装于所述回转电机(37)的输出端，且所述拨盘(36)与槽轮(35)相匹配。

3.根据权利要求2所述的一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于：所述轴承组(34)包括有上层轴承座、下层轴承座、一个推力球轴承和两个深沟球轴承，所述上层轴承座安装于所述箱体(31)的顶端中间位置，所述推力球轴承安装于所述上层轴承座的顶端，且所述推力球轴承的上层轴承圈顶部与所述转盘(33)的底部接触，所述下层轴承座安装于所述箱体(31)的内腔顶端中间位置，两个所述深沟球轴承的轴承内圈分别过盈套接于所述转轴(32)的底部外壁不同位置，且两个所述深沟球轴承的轴承外圈过盈内嵌于所述下层轴承座的内腔侧壁。

4.根据权利要求2所述的一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于：所述拨盘(36)的顶端设置有驱动杆，所述槽轮(35)的顶端设置有锁止弧，且所述槽轮(35)的侧壁沿周向等距设置有若干个径向滑槽，所述驱动杆间歇的进入其中一个所述径向滑槽中驱动槽轮(35)转动，所述径向滑槽的数量为四个，使得所述槽轮(35)每次转动90度，进而保证所述转盘(33)顶端的工作位和上料位准确切换。

5.根据权利要求2所述的一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于：所述转盘支撑轮(38)，数量为四个，分别沿周向等距的位于所述箱体(31)的顶端外侧，且所述转盘支撑轮(38)的外壁与所述转盘(33)的底端外侧接触。

6.根据权利要求1所述的一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于：

所述打磨厚度调节机构(5)包括：

第二伺服电机(51)，安装于所述基座(2)的上层平台顶端中部；

第一齿轮(52)，固定安装于所述第二伺服电机(51)的输出端；

传动轴(59)，可转动的安装于所述基座(2)的上层平台顶端中间位置，且位于所述第二伺服电机(51)的左侧；

第二齿轮(53)，固定套接于所述传动轴(59)的中间位置，且与所述第一齿轮(52)啮合连接；

第一锥齿轮(54)，数量为两个，分别固定套接于所述传动轴(59)的前后两端；

第二锥齿轮(55)，数量为两个，通过轴承连接于所述基座(2)的上层平台顶部前后两端中间位置，且分别与两个所述第一锥齿轮(54)相适配连接；

螺杆(56)，数量为两个，分别固定安装于所述第二锥齿轮(55)的顶端，且两个所述螺杆(56)的螺纹方向相反；

导向柱(57)，数量为四个，固定安装于所述基座(2)的顶部右侧四角；

升降座(58)，可滑动的套接于四个所述导向柱(57)的外壁，所述升降座(58)的顶端前后两侧均开设有螺纹通孔，且两个所述螺纹通孔分别与两个所述螺杆(56)螺纹连接。

7.根据权利要求6所述的一种便于调节打磨厚度的电池片厚度打磨机组，其特征在于：所述升降座(58)的右侧顶部前后两端开设有通孔，两个所述通孔可滑动的套接于两个所述支撑杆(6)的外壁，所述升降座(58)的右侧顶部中间位置开设有螺纹孔，所述螺纹孔与所述丝杠(7)螺纹连接。

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