CN213678441U - 拉距输送装置及输送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了拉距输送装置及输送设备，包括多个可独立启停的且呈多排多列紧邻排布的输送部；所述输送部的输送方向平行，每个所述输送部的驱动电机位置可调地设置在一支架。本方案的拉距输送装置采用移动驱动电机的方式来实现皮带的张紧，改变本领域惯用的通过张紧辊进行皮带张紧的方式，有效地简化了单个模块的结构，降低了设备自重，同时支撑结构除了能够对电机位置进行调整，还可以有效地对转接板进行支撑，避免螺栓受剪切力导致断裂的问题，保证了整体结构的安全性。

Description

拉距输送装置及输送设备

技术领域

本实用新型涉及物流设备领域，尤其是拉距输送装置及输送设备。

背景技术

视觉单件分离是通过一组矩阵分布的皮带机构成的分离设备的不同位置的皮带机的启停来使其上的物品逐一输出，各皮带机的启停控制是通过相机采集皮带机上的多个物品的位置来实现。

由于需要采用多个皮带机且每个皮带机需要独立的动力源来驱动，这就造成需要占用大量的安装空间，而通常皮带机的皮带需要通过张紧辊来实现张紧，张紧辊的存在增加了设备所需的安装空间，对于安装空间有限的分离设备来说是不利的。

另外，通常驱动电机通过螺栓等固定，由于螺栓与电机的重量方向垂直，因此，螺栓易受到剪切力出现断裂的风险，影响了运行的可靠性和安全性。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种拉距输送装置及输送设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

拉距输送装置，包括多个可独立启停的且呈多排多列紧邻排布的输送部；所述输送部为皮带机且它们的输送方向平行，每个所述输送部的驱动电机位置可调地设置在支架上。

优选的，所述拉距输送装置中，所述输送部的辊筒的圆周面及皮带的内表面形成有相互匹配的凹槽和凸条，所述皮带套设在驱动辊上，所述驱动辊共轴连接减速机，所述减速机连接所述驱动电机。

优选的，所述拉距输送装置中，所述驱动电机及减速机位于所述支架的立板的两侧。

优选的，所述拉距输送装置中，所述驱动电机固定在一转接板上，所述转接板位置可调地设置在所述立板上，所述转接板连接对其提供支撑力的支撑调节机构。

优选的，所述拉距输送装置中，所述支撑调节机构包括所述转接板下端的平板，所述平板上设置有一连接孔，所述立板上设置有一与所述平板平行的支撑板，一螺栓由上至下穿过所述平板及支撑板，所述螺栓上螺接有一将其固定在所述平板上的固定螺母及将其固定在支撑板上的两个调节螺母。

优选的，所述拉距输送装置中，两个所述输送部设置于同一支架上，且位于所述支架的立板的两侧。

优选的，所述拉距输送装置中，所述支架的立板可拆卸地插接在一插接座上。

优选的，所述拉距输送装置中，所述输送部的上方设置有采集区域覆盖全部所述输送部的输送面的图像采集装置。

优选的，所述拉距输送装置中，所述图像采集装置为3D相机。

输送设备，包括上述任一的拉距输送装置，还包括与所述拉距输送装置的输入端连接的分散装置。

优选的，所述的输送设备中，所述拉距输送装置的输出端与居中输送机衔接。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案的拉距输送装置的单个模块通过移动驱动电机的方式改变本领域惯用的通过张紧辊进行皮带张紧的方式，有效地简化了单个模块的结构，降低了设备自重，同时支撑结构除了能够对电机位置进行调整，还可以有效地对转接板进行支撑，避免螺栓受剪切力导致断裂的问题，保证了整体结构的安全性。

本方案的拉距输送装置，将分散设备与拉距输送装置及视觉定位结构，能够有效地通过先拉开物品之间的横向间距，再通过视觉定位，通过拉距输送装置拉开物品之间的纵向距离，实现单件分离。

本方案的拉距输送装置采用模块式输送部，使得整体结构更为紧凑，更便于安装，同时驱动结构的设计能够有效地改善支架的受力平衡，同时节约安装空间。

本方案的图像采集装置采用3D相机，可以实现位置、形态、形状等多参数的获取，有利于减少相应信息采集所需要的设备，能够简化信息采集的结构。

本方案的分散装置，采用倾斜设置的滚轮来实现其上的物体的居中或分散，滚轮由摩擦辊来摩擦驱动，滚轮结构简单，且使用寿命长，省去了大量的维修工作，同时，滚轮占用空间小，易于灵活调整角度，方便根据需要进行布局，采用摩擦驱动的方式，多个所述滚轮可以由一个动力源来驱动，驱动结构易于实现。

本方案通过对摩擦辊的结构设置，从而能够使摩擦辊与每个倾斜的滚轮线接触，增加了与滚轮的接触位置，保证了驱动的稳定性。同时，摩擦辊上的凸台的对称锥面设计，能够有效满足两排滚轮中位置对应的两个滚轮的同步驱动，从而有利于进一步简化驱动结构，且能够保证摩擦辊受力的均衡性，改善动平衡。

滚轮两侧的斜板形成喇叭状限位槽，能够有效地对物品进行导向和限位，避免物品移动到输送机外部。

本方案的滚轮或摩擦辊采用浮动结构，能够在长期使用磨损后，通过浮动结构自动调整以使摩擦辊与滚轮有效地贴合，从而保证驱动地有效性和稳定性。

本方案的电机通过胀套连接带轮，能够有效地在异常情况下对电机进行保护，避免超载造成电机损坏，同时方便组装。

本方案进一步在分离后增加居中设备，可以使单个分离出的物品从同一位置输出，从而便于简化后续的分拣结构。

附图说明

图1是本实用新型中拉距输送装置的俯视图；

图2是本实用新型中拉距输送装置的两个输送部与一支架构成的模块的主视图；

图3是本实用新型中拉距输送装置的两个输送部与一支架构成的模块的侧视图；

图4是本实用新型中拉距输送装置的驱动辊的驱动结构的分解图；

图5是本实用新型中拉距输送装置的驱动辊的驱动结构的组装图；

图6是本实用新型中拉距输送装置的转接板的调节结构的示意图；

图7是本实用新型中拉距输送装置的单个模块安装在插接座上的主视图；

图8是本实用新型中拉距输送装置的单个模块安装在插接座上的侧视图；

图9是本实用新型中输送设备的主视图；

图10是本实用新型中分散装置的俯视图；

图11是本实用新型中两排滚轮与摩擦辊的状态俯视图；

图12是本实用新型中滚轮设置在支座上的主视图；

图13是本实用新型中分散装置的端视图（图中隐去了滚轮及挡板等结构）；

图14是图10中A区域的放大图；

图15是本实用新型中分散装置的主视图（图中隐去了部分滚轮）；

图16是本实用新型中分散装置的滚轮（可转动地）与摩擦辊连接的端视图；

图17是本实用新型中带居中输送机的输送设备的俯视图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的一种拉距输送装置，如附图1所示，所述拉距输送装置2000包括多个可独立启停的且呈多排多列紧邻排布的输送部2100；所述输送部2100的数量可以根据需要进行设计，所述输送部2100为8排4列，全部所述输送部2100的输送方向平行，并且，每个所述输送部2100可以是一个独立的皮带输送机并设置于一支座上，但是由此会造成设备的结构复杂且设备之间的间隙较大，且需要复杂的支撑及安装结构。

优选的，如附图2、附图3所示，两个输送部2100设置于同一支架2200上，所述支架2200包括一立板2210，所述立板2210的两侧对称设置有两个支板2220，所述支板2220的顶部包括支撑平板2221，所述支撑平板2221上设置有L形安装板2230,所述输送部2100架设在所述L形安装板2230及立板2210上。

所述输送部2100可以是各种可行的具有输送功能的设备，例如可以是皮带输送机或滚筒输送机，优选所述输送部2100为皮带输送机，如附图2、附图3所示，所述输送部2100包括辊筒2110、皮带2120及驱动辊2130，所述辊筒2110为两个，两个所述辊筒2110等高设置在立板2210的上下两端且与立板2210垂直，并且所述辊筒2110的顶点的高度不低于所述立板的顶点高度。

如附图2所示，每个所述辊筒2110通过两个轴承2190可自转地设置在一转轴2180上，所述转轴2180固定在所述L形安装板2230及立板2210上，所述转轴2180固定在所述L形安装板2230的一端端面处设置有螺孔2181，所述转轴2180的另一端设置有插接轴2182，所述插接轴2182插接在所述立板2210上的安装孔（图中未示出）内。这种安装结构简单紧凑，并且可以方便地在立板2210的两侧分别安装两个输送部2100。

如附图2所示，所述辊筒2110的外周面形成有凹槽2113，所述皮带2120套设在两个所述辊筒2110上，且其内壁形成有与所述凹槽2113对应的凸条2121，所述凸条2121嵌入到所述凹槽2113中，从而可以有效地防止所述皮带2120在工作时跑偏。

如附图2、附图3所示，所述皮带2120同时套装在所述驱动辊2130的外周，所述驱动辊2130的圆周面上同样形成有与所述皮带2120上的凸台2121位置对应的限位槽2131。并且如附图4所示，所述驱动辊2130包括至少一安装空间2132，所述安装空间2132内设置有减速机2140，所述减速机2140的输出轴2141共轴插接在所述驱动辊2130上的插孔2133，所述输出轴2141的前端面螺接一螺栓（图中未示出），所述螺栓穿过一位于所述插孔2133左端的安装板2134并连接所述输出轴2141。

如附图4、附图5所示，所述减速机2140的输入端连接驱动电机2150的动力输出轴2151，从而所述驱动电机2150驱动所述减速机2140时，所述减速机2140驱动与其连接的驱动辊2130转动，进而带动皮带2120驱动辊筒2110转动。

并且，如附图4、附图5所示，所述驱动电机2150及减速机2140位于所述支架2200的立板2210的两侧，从而驱动电机2150及减速机2140的重量能够均匀的分布在所述立板2210的两侧，同时，能够有效地利用立板2210两侧的空间，避免驱动电机2150及减速机2140位于所述立板的同一侧造成占用更多空间的问题。

通常的结构中，为了方便进行皮带2120的张紧，会设置专门的张紧辊以进行皮带2120的张紧，但是由于本方案中立板2210上已经承受了两个输送部2100的重量且立板2210上的安装空间有效，再在立板2210上安装张紧辊显然是不便利的，也增加了立板2210的承重，提高了对立板2210的支撑要求。另外，连接驱动电机2150及立板2210的螺栓通常与立板2210是垂直的，其时刻受到驱动电机2150的重力造成的向下的压力，由于驱动电机2150工作时产生振动，导致其持续受到剪切力，易出现断裂的问题。

因此，为了解决这两个问题，在更优的结构中，改变以往通过张紧辊调节皮带张紧度的方式，而是通过调节驱动电机2150的位置来调整皮带2120的张紧度。具体的，如附图4-附图6所示，所述驱动电机2150固定在一转接板2160上，所述转接板2160位置可调地设置在所述立板2210上，所述转接板2160连接对其提供支撑力的支撑调节机构2170，通过所述支撑调节机构2170来调节所述转接板2160在所述立板2210的位置，从而可以调整所述驱动辊2130的位置以实现皮带2120的张紧及通过支撑调节机构2170对所述转接板2160提供支撑，使得驱动电机的重力由所述支撑调节机构2170支撑，极大地减小了螺栓的受力。

更优的实施例中，如附图4-附图6所示，所述转接板2160包括一朝向所述减速机2140的凸部2161，组装后，所述凸部2161位于所述立板2210上的一调节孔中，并且所述调节孔的尺寸大于所述减速机2140朝向所述转接板2160的端部的尺寸，所述减速机2140朝向所述转接板2160的端面还设置一与所述凸部2161匹配的卡槽2142，组装后，所述凸部2161嵌入到所述卡槽2142中，所述驱动电机2150通过螺栓、螺母（图中未示出）固定在所述转接板2160上且所述驱动电机2150的动力输出轴2151穿过所述转接板2160上的通孔2162并连接到另所述转接板2160另一侧的所述减速机2140，所述通孔2162共轴设置于所述凸部2161处。所述转接板2160通过螺栓连接所述立板2210，并且，如附图12所示，所述转接板2160上形成有一组沿竖向延伸的腰型孔2163，所述立板2210上设置有与每个所述腰型孔2163对应的圆孔或腰型孔，通过调节圆孔或腰型孔与所述腰型孔2163的对应位置即可调整所述转接板2160的位置。

如附图6所示，调节所述转接板2160的位置的所述支撑调节机构2170包括所述转接板2161的下端垂直设置的平板2171，所述平板2171上设置有一连接孔，所述立板2210上设置有一与所述平板2171平行的支撑板2172，一螺栓2173由上至下穿过所述平板2171及支撑板2172，所述螺栓2173上螺接有一位于所述平板2171和支撑板2172之间的固定螺母2174，所述固定螺母2174与所述螺栓2173的头部将所述平板2171固定。所述螺栓2173上还螺接有两个调节螺母2175，2176，其中一个调节螺母2175位于所述固定螺母2174和所述支撑板2172之间，另一调节螺母2175位于所述支撑板2172的下方，两个所述调节螺母2175、2176所述调节螺母2175的高度并使螺栓2173与所述支撑板2172固定连接。

当需要调节所述转接板2160的高度时，通过调节两个所述调节螺母2175、2176，从而可以调整螺栓2173在所述支撑板2172上方的高度，进而带动所述转接板2160的位置调整。

一个支架2200与两个输送部2100构成一个模块，并且，如附图2、附图3所示，两个输送部2100的驱动辊2130等高地设置在立板2210的两侧且错位设置，从而可以保证立板的受力平衡。为了方便多个所述模块的安装，如附图7、附图8所示，每个所述模块的立板2210可拆卸地设置在一插接座2300上。

具体的，如附图7、附图8所示，所述插接座2300包括匚形的框架2310，所述框架2310的两侧板2311上分别设置有两个保持间隙的限位块2320，两个所述限位块2320的间隙与所述立板2210的厚度相当，同时，两个所述侧板2311上的两对所述限位块2320的位置对应，从而所述立板2210可以有效地插接在所述两个限位块2320的两个间隙处。

为了方便所述立板2210顺畅地在所述限位块2320之间移动，所述立板2210与两个所述限位块2320滚动连接，具体的，如附图8所示，在两个限位块2320上分别可转动地设置有滚轮2330，所述滚轮2330突出到所述限位块2320之前的间隙处，并且两个所述限位块2320上的滚轮2330的高度一一对应。同时，两个所述限位块2320的进口端为喇叭状，从而可以有效地对所述立板2210的安装进行导引，方便准确的组装。当然，在另外的实施例中，所述滚轮2330也可以采用弹性定位器2340来代替，从而可以有效地实现所述立板2210的夹角固定，或者同时具有弹性定位球2340和滚轮2330。

同时，为了避免所述立板2210及其上的结构重力全部施加在所述框架2310的底板2312上造成底板2312变形，影响安装结构的稳定性，因此，更优地，如附图7、附图8所示，在所述立板2210的两侧分别设置有挂钩2213，一个挂钩2213与一个所述侧板2311位置对应，在组装时，所述立板2210通过其两侧的两个挂钩2213挂设在两个所述侧板2311处，并且两个所述侧板2311的顶部形成有用于限位所述挂钩2213的限位槽231。

如附图7、附图8所示，在所述立板2210的末端设置有压槽2215，在所述框架2330的底板2332上设置有减震块2350，所述减震块2350与所述压槽2215位置对应且所述减震块2350的高度大于所述压槽2215的深度。

当所述支架2200安装在所述框架2300上时，即所述立板2210安装在所述限位块2320之间时，通过与所述立板2210垂直的螺栓和螺母将所述限位块2320和立板2210固定。

如附图9所示，所述输送部2100上方设置有镜头朝下且拍摄范围涵盖全部所述输送部2100的输送面的的图像采集装置3000。所述拉距输送装置通过所述图像采集装置3000确定进入所述拉距输送装置2000上的物品的先后顺序、位置、尺寸及状态，然后通过控制所述拉距输送装置2000的不同输送部2100的启停，从而将所述拉距输送装置2000上的物品逐一从所述拉距输送装置2000的输出端输出。

用于确定所述拉距输送装置2000上的物品位置的所述图像采集装置3000可以是已知的各种具有图像采集功能的装置，例如是相机、摄像头、CCD等，优选的，所述图像采集装置3000为3D相机，处理可以直接获取物品在所述拉距输送装置2000上的位置和姿态，还可以获取所述物品的三维尺寸，为后续的精确分拣提供可靠地数据支撑。

本方案还解释了一种输送设备，如附图9所示，包括上述实施例的拉距输送装置2000，还包括与所述拉距输送装置2000的输入端衔接的分散装置1000。

所述分散装置可以是已知的各种可行的结构，如附图10所示，其包括机架500，所述机架500的结构可以根据需要设计，所述机架500上设置有多排可自转的滚轮100，每排所述滚轮100对称设置在所述变向输送机的长度方向对称轴X的两侧。

如附图10、附图11所示，每排滚轮100除中间位置的1或2个外，剩余的滚轮100以所述对称轴X为界分为两组110、120，每组滚轮向所述变向输送机的远离所述对称轴X的一侧倾斜,即左侧的一组110向所述变向输送机的左侧倾斜，右侧的一组120向所述变向输送机的右侧倾斜。因此，当物品在多排所述滚轮上输送时，物品在滚轮的作用力下向变向输送机的两侧发散，从而可以拉开物品之间的横向间距。

如附图12所示，每个所述滚轮100的安装位置固定，它们分别安装于所述机架500上设置的支座600上，所述滚轮100通过轴承（图中未示出）连接在所述支座600的支撑轴610上，并且每排所述滚轮所在的支座600分别设置于机架500上一独立的安装板520上。

如附图10所示，所述滚轮100的排数可以根据需要进行设计，优选地，所述滚轮100为6排，以所述变向输送机中靠近一排较少滚轮的一端为输入端，以输出端为前，以其输出端的为后时，后排滚轮的总宽度大于前排滚轮的总宽度，且后排滚轮的两端的滚轮位于前排滚轮的两端的滚轮外侧。

如附图10所示，每排滚轮的数量可以根据需要进行设计，优选的，第一排、第二排滚轮的数量相同，第三排、第四排滚轮的数量相同且每排的数量比第一排或第二排的滚轮数量多1，所述第五、第六排滚轮的数量相同且分别比第三或第四排的滚轮数量多1；同时，除中间位置的滚轮，相邻排滚轮一一错位设置，后排滚轮中的每个位于前排滚轮的外侧（远离所述对称轴X的一侧），相邻两排滚轮中顺序号相同的两个滚轮的倾斜角度一致，例如第一排的第一个滚轮（第一排最左侧的滚轮）和第二排的第一个滚轮（第二排最左侧的滚轮）的倾斜角度相同。

如附图10所示，每排滚轮中位于中间位置的滚轮130的数量根据一排滚轮的数量来确定，当一排滚轮的数量为偶数时，中间位置的滚轮130为2个，当一排滚轮的数量为奇数时，中间位置的滚轮130为1个。中间位置的滚轮130的安装状态可以根据需要进行设计，其可以是摆正状态，即滚轮130的轴线与对称轴X垂直，也可以是倾斜设置的。优选的实施例中，位于中间位置的滚轮130处于摆正状态。

如附图11所示，对称轴两侧的两组滚轮的倾斜角度同样可以根据需要进行设计，优选的实施例中，位于中间滚轮130外侧的两个滚轮140、150的倾斜方向（与滚轮的轴线垂直且平行于输送面的方向）分别与所述对称轴X保持0.5°-2°的夹角,优选在1°左右，同时两组滚轮中相邻的两个滚轮的倾斜方向Y、Z的夹角a在0°-2°之间，更优选在1°左右。

如附图10、附图11、附图16所示，每排滚轮100由与其轮面接触的摩擦辊200驱动，所述摩擦辊200连接驱动其自转的驱动机构300。六排所述滚轮分为三组，即第一排、第二排滚轮为一组，第三排、第四排滚轮为一组，第五排、第六排滚轮为一组，每组滚轮由一位于它们之间的摩擦辊200驱动。

所述摩擦辊200可以是一根圆轴，此时由于除中间位置的滚轮是摆正状态的，其他滚轮都是斜设的，此时，所述摩擦辊200与倾斜的滚轮的轮面仅能点接触，这对于摩擦驱动的稳定性显然是不利的。

因此，在更优的方式中，需要使所述摩擦辊200与一排滚轮中的每个滚轮10线接触，从而保证驱动的稳定性。具体的，如附图11所示，所述摩擦辊200包括主轴210，所述主轴210上形成有与每个所述滚轮100的轮面抵靠的凸台220，所述凸台220包括第一圆台221及第二圆台222，所述第一圆台221的斜度和与由驱动的滚轮的斜度一致，所述第二圆台222与所述第一圆台221对称，从而一个凸台220可以驱动相邻两排滚轮中顺序号相同的两个滚轮，例如第一圆台221的锥面与第一排滚轮中的第一个滚轮的轮面贴合，第二圆台222的锥面与第二排滚轮中的第一个滚轮的轮面贴合，因而一个摩擦辊200可以驱动相邻两排滚轮转动。

如附图13-附图16所示，每个所述摩擦辊200通过两个轴承（图中未示出）可自转地设置在所述机架500上并由一驱动机构300驱动，所述驱动机构300包括电机310，所述电机310可以是各种可行的伺服电机、步进电机、有刷电机、无刷电机等，所述电机310通过带轮320及同步带330构成的第一传动结构连接摩擦辊200的一端，即所述电机310的电机轴连接一带轮320，为了对所述电机310进行保护及方便组装，所述电机310通过胀套（图中未示出）连接带轮320，所述摩擦辊200的一端连接另一带轮320，两个带轮之间通过同步带330连接，所述同步带330优选为V带，当然也可以是内表面具有凸台的皮带。

当然，所述传动机构也可以是其他可行的结构，例如是齿轮传动机构或者是链条与链轮构成的传动机构。

为了调整所述同步带330的张紧度，使所述电机310位置可调地设置在所述机架500上，从而可以省去张紧轮，简化同步带330的张紧结构。例如，在所述机架500上设置有一组延伸方向平行的腰型孔，所述电机310通过一组穿过所述腰型孔中的螺栓及螺母固定在所述机架500上。

更优选的，如附图13所示，所述电机310固定在一转接板340上，所述转接板340上形成有腰型孔341，所述机架上设置有对应的连接孔，所述连接孔可以是圆孔或腰型孔，通过螺栓（图中未示出）穿过腰型孔341和连接孔后连接螺母（图中未示出）将转接板340固定在机架上。同时，所述转接板340的底部包括翻边342，所述翻边342上垂设有至少一个调节螺杆350，所述调节螺杆通过一紧固螺母360与所述翻边342固定连接，所述调节螺杆350还通过两个调节螺母370位置可调地固定在机架500上的支撑板510上。这种结构不仅能够有效地通过电机310的移动来实现同步带330的张紧，不需要额外设置张紧结构。同时能够通过调节螺母360有效地对电机提供支撑，从而减小连接转接板340和机架的固定螺栓所受到的剪切力，有效地保证了电机310安装的可靠性和稳定性。

另外，每个所述摩擦辊200可以分别连接一驱动机构300，这样的方式增加了动力源的数量，对于设备成本及运行成本的降低显然是不利的，优选的结构中，多个所述摩擦辊200由一个电机310驱动，即，如附图11、附图13所示，相邻摩擦辊200通过同步带380与带轮390构成的第二传动机构连接，所述同步带380的张紧是通过设置可移动地张紧轮3100来实现，此处可移动的张紧轮的结构为已知技术，在此不做赘述。当然所述传动机构同样可以是齿轮传动机构或链条与链轮构成的传动机构。

另外，由于采用摩擦驱动方式，所述摩擦辊200与滚轮长时间摩擦后易造成滚轮100的磨损从而导致摩擦辊200不能充分的与滚轮接触，影响驱的有效性，因此，在更优的结构中，所述摩擦辊200或滚轮100设置在弹性机构上。

在一实施例中，例如所述摩擦辊200的轴线高度高于所述滚轮100的轴线高度时，所述摩擦辊200向所述滚轮100施加压力，此时使所述滚轮100设置在弹性机构上，具体的，如附图12所示，所述支座600包括底座620，所述底座620上设置有与其两个侧板621垂直且两端延伸到两侧板621外侧的导向轴630，所述支座620上活动设置有一H形的浮动座640，所述浮动座640的两侧板641贴合在所述底座620的两侧板621的外侧，所述浮动座640的两侧板641上形成有沿竖向延伸的滑槽或腰型孔，所述导向轴630位于所述滑槽或腰型孔中且不可相对所述滑槽或腰型孔自转，所述导向轴630的外周还套设有位于所述浮动座640和底座之间的扭转弹簧650，所述扭转弹簧650的一端抵靠在所述浮动座640上且常态下处于受压变形状态。因此，当所述滚轮100磨损时，所述扭转弹簧650恢复原样时的反作用力可以驱动所述浮动座640向上移动，从而使滚轮100上移保持与摩擦辊200贴合。

在另外的实施例中，如附图16所示，也可以使所述H形的浮动座640可绕所述导向轴630转动从而实现其上滚轮100的位置调整，此时，所述摩擦辊200可以位于两排所述滚轮100的正中间位置，所述导向轴630为一圆周，常态下，所述浮动座640是倾斜状态，并且所述扭转弹簧650保持受压力压缩变形状态。当磨损后，所述扭转弹簧650的形变反作用力驱动所述浮动座640绕所述导向轴630转动，即左边的浮动座顺时针转动，右边的浮动座逆时针转动，从而使其上的滚轮与摩擦辊保持贴合状态。

在又一实施例中，如所述摩擦辊200的轴线位于所述滚轮100的轴线的下方，所述摩擦辊200对所述滚轮100施加向上的顶升力，此时使所述摩擦辊200设置在所述弹性机构上，此处所述弹性机构可以参照申请号为201711324626.8所揭示的结构。

为了避免变向输送机上的物品移出到其外部，因此，如附图10、附图15所示，在所述滚轮100的两侧对称设置有两个斜板400，所述斜板400与输送面垂直且两个所述斜板400的输入端的间距小于输出端的间距，即两个斜板400之间形成一输入端窄，输出端宽的楔形通道。

进一步，如附图17所示，所述的拉距输送装置2000的输出端与居中输送机4000衔接，所述居中输送机4000可以是已知的各种居中设备，例如，申请号为201811194430.6、201720345088.X所述揭示的结构。更优选的，所述居中输送机4000可以采用类似于所述分散装置1000的结构，区别在于：所述滚轮4100的排数（或列数）更多，且每排滚轮4100中位于中间的两个是摆正状态。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.拉距输送装置，包括多个可独立启停的且呈多排多列紧邻排布的输送部（2100），其特征在于：所述输送部（2100）为皮带机且它们的输送方向平行，每个所述输送部（2100）的驱动电机（2150）位置可调地设置在支架（2200）上。

2.根据权利要求1所述拉距输送装置，其特征在于：所述输送部的辊筒（2110）的圆周面及皮带（2120）的内表面形成有相互匹配的凹槽和凸条，所述皮带（2120）套设在驱动辊（2130）上，所述驱动辊（2130）共轴连接减速机（2140），所述减速机（2140）连接所述驱动电机（2150）。

3.根据权利要求2所述拉距输送装置，其特征在于：所述驱动电机（2150）及减速机（2140）位于所述支架（2200）的立板（2210）的两侧。

4.根据权利要求1所述的拉距输送装置，其特征在于：所述驱动电机（2150）固定在一转接板（2160）上，所述转接板（2160）位置可调地设置在所述支架的立板（2210）上，所述转接板（2160）连接支撑调节机构（2170）。

5.根据权利要求4所述的拉距输送装置，其特征在于：所述支撑调节机构（2170）包括所述转接板下端的平板，所述平板上设置有一连接孔，所述立板上设置有一与所述平板平行的支撑板，一螺栓由上至下穿过所述平板及支撑板，所述螺栓上螺接有一将其固定在所述平板上的固定螺母及将其固定在支撑板上的两个调节螺母。

6.根据权利要求1所述的拉距输送装置，其特征在于：两个相邻的所述输送部（2100）设置于同一支架（2200）上，且它们位于所述支架（2200）的立板两侧。

7.根据权利要求1所述的拉距输送装置，其特征在于：所述支架（2200）的立板可拆卸地插接在一插接座上。

8.根据权利要求1-7任一所述的拉距输送装置，其特征在于：所述输送部（2100）的上方设置有采集区域覆盖全部所述输送部（2100）的输送面的图像采集装置（3000）。

9.输送设备，其特征在于：包括权利要求1-8任一所述的拉距输送装置，还包括与所述拉距输送装置的输入端连接的分散装置。

10.根据权利要求9所述的输送设备，其特征在于：所述拉距输送装置（2000）的输出端与居中输送机（4000）衔接。

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