CN213595708U - 一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，它包括底板，所述底板的顶部中间部位垂直焊接有吊板，所述吊板的两外侧壁与底板之间设置有加强结构；所述底板的外围对称加工有多个通孔，所有的所述通孔所在位置均垂直固定有支撑套管；所述吊板上对称加工有第一吊耳孔和第二吊耳孔。采用本发明的双耳孔吊具，提升了吊具起吊能力，优于单耳孔吊具，更容易实现柴油机整机吊装发运要求，避免柴油机台架试验后需拆卸、而后运抵船厂又需重新安装的麻烦，缩短了生产周期，而且避免了低速柴油机因为二次拆装所带来的技术问题。

Description

一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具

技术领域

本实用新型涉及属于船用柴油机领域，特别是涉及一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，适用于大型低速柴油机整机发运时的吊装。

背景技术

在船用低速柴油机制造领域，柴油机的吊装一直是其安装和运输过程的重点和难点，主要是因为柴油机零部件重量大。例如，缸径为500mm的低速柴油机整机重量就超过200吨，形状复杂，一般采用分段发运。如果采用整机发运，对吊具的强度、安装位置、起吊方式的要求非常高，要根据柴油机的安装位置、起吊重量、起吊方式进行设计。

实用新型内容

本实用新型的目的是改变大型船用低速柴油机分段发运的方式，采用本实用新型的双耳孔吊具，提升了吊具起吊能力，优于单耳孔吊具，更容易实现柴油机整机吊装发运要求，避免柴油机台架试验后需拆卸、而后运抵船厂又需重新安装的麻烦，缩短了生产周期，而且避免了低速柴油机因为二次拆装所带来的技术问题。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，它包括底板，所述底板的顶部中间部位垂直焊接有吊板，所述吊板的两外侧壁与底板之间设置有加强结构；所述底板的外围对称加工有多个通孔，所有的所述通孔所在位置均垂直固定有支撑套管；所述吊板上对称加工有第一吊耳孔和第二吊耳孔。

所述加强结构包括固定在吊板两侧的第一加强板和第二加强板，所述第一加强板和第二加强板的底端与底板焊接相连；所述第一加强板和第二加强板与吊板的外侧壁之间采用坡口焊接相连。

所述支撑套管的底部采用坡口焊与底板固定相连。

所述底板的两侧，并与吊板保持垂直的方位对称加工有切割边。

所述吊具的所有板材都采用Q235B材料，所有管件都采用20号钢，板与板之间的角接采用45°K型坡口，根部焊透；管板烧角焊缝，焊后去应力退火。

所述支撑套管的内径与通孔的孔径相等。

本实用新型有如下有益效果：

1、采用本实用新型的双耳孔吊具，提升了吊具起吊能力，优于单耳孔吊具，更容易实现柴油机整机吊装发运要求，避免柴油机台架试验后需拆卸、而后运抵船厂又需重新安装的麻烦，缩短了生产周期，而且避免了低速柴油机因为二次拆装所带来的技术问题。

2、通过采用上述结构的双耳吊具，单个吊具起吊重量140T，单个吊耳孔起吊重量70T，可通过缸盖螺栓将吊具与柴油机连接。单个吊具的起吊重量增加两倍，同时起吊时需要的吊具数量减半，起吊更加方便。

3、通过上述的加强结构保证了吊板与底板之间的连接结构强度。进而保证了其结构的稳定性和安全性。

4、通过采用坡口焊的焊接形式，保证了连接部位的可靠性。

5、通过上述的切割边能够与柴油机的顶部缸盖预留安装位置相匹配，进而保证了整个吊具的正常安装。

6、通过上述的焊接方式以及热处理方式，保证了吊具的结构稳定性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型俯视图。

图2为本实用新型图1中A-A视图。

图3为本实用新型图1中B-B视图。

图4为本实用新型图1中C-C视图。

图5为本实用新型底板结构图。

图6为本实用新型三维结构图。

图7为本实用新型吊装过程示意图。

图8为本实用新型吊具安装示意图。

图中：底板1、支撑套管2、第一加强板3、通孔4、切割边5、吊板6、第二加强板7、第一吊耳孔8、第二吊耳孔9、起吊钢丝绳10、吊钩11、柴油机12。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

参见图1-8，一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，它包括底板1，所述底板1的顶部中间部位垂直焊接有吊板6，所述吊板6的两外侧壁与底板1之间设置有加强结构；所述底板1的外围对称加工有多个通孔4，所有的所述通孔4所在位置均垂直固定有支撑套管2；所述吊板6上对称加工有第一吊耳孔8和第二吊耳孔9。采用本实用新型的双耳孔吊具，提升了吊具起吊能力，优于单耳孔吊具，更容易实现柴油机整机吊装发运要求，避免柴油机台架试验后需拆卸、而后运抵船厂又需重新安装的麻烦，缩短了生产周期，而且避免了低速柴油机因为二次拆装所带来的技术问题。

进一步的，所述加强结构包括固定在吊板6两侧的第一加强板3和第二加强板7，所述第一加强板3和第二加强板7的底端与底板1焊接相连；所述第一加强板3和第二加强板7与吊板6的外侧壁之间采用坡口焊接相连。通过上述的加强结构保证了吊板6与底板1之间的连接结构强度。进而保证了其结构的稳定性和安全性。

进一步的，所述支撑套管2的底部采用坡口焊与底板1固定相连。通过采用坡口焊的焊接形式，保证了连接部位的可靠性。

进一步的，所述底板1的两侧，并与吊板6保持垂直的方位对称加工有切割边5。通过上述的切割边5能够与柴油机12的顶部缸盖预留安装位置相匹配，进而保证了整个吊具的正常安装。

进一步的，所述吊具的所有板材都采用Q235B材料，所有管件都采用20号钢，板与板之间的角接采用45°K型坡口，根部焊透；管板烧角焊缝，焊后去应力退火。通过上述的焊接方式以及热处理方式，保证了吊具的结构稳定性。

进一步的，所述支撑套管2的内径与通孔4的孔径相等。通过上述的支撑套管2能够与缸盖螺栓相配合，进而保证了将吊具与柴油机12固定相连。

实施例2：

参见图7-8，双耳吊具对船用低速柴油机整机起吊的使用方法，它包括以下步骤：

步骤一，通过多个缸盖螺栓穿过支撑套管2和通孔4，并将螺栓的另一端固定连接在柴油机的缸盖螺栓孔上，对称布置两组双耳吊具；

步骤二，将两根起吊钢丝绳10分别连接固定在两个双耳吊具的第一吊耳孔8和第二吊耳孔9之间；

步骤三，将两根起吊钢丝绳10的顶端分别钩挂在起重机的吊钩11上；

步骤四，启动起重机，通过吊钩11吊起起吊钢丝绳10，进而吊起整个柴油机12，并将其吊装到运输设备上。

实施例3：

为了保证整个吊具使用的安全性，在设计阶段采用有限元分析软件对吊具进行行位移和应力有限元分析；

以6G50ME-B柴油机为例，比较单耳与双耳的差异。

如果设计成双耳吊具，单个吊具的起吊重量增加两倍，同时起吊时需要的吊具数量减半，起吊更加方便。

1、有限元分析

对吊具进行位移和应力有限元分析，最大应力为88.75MPa，最大位移0.2mm，满足要求，该吊具是安全的。

2、强度计算

吊具最危险界面面积S=100*180=18000mm²

吊具承受的压强P=F/S=265000*9.8/（2*18000）=72MPa

吊具材质为Q235B，屈服强度为235MPa，吊具的安全系数为235/72=3.2

3、图纸设计

根据6G50ME-B柴油机的起吊重量，设计的吊具详图如图1所示。

4、吊装实施

本方案应用到6G50ME-C9.5柴油机整机吊装。起吊时柴油机重量为248T，专用吊具重量1.5T*2，机座垫装底座重量为8.5T。吊装时钢丝绳与垂直方向的夹角不超过10度。起吊时钢丝绳的长度≥7m。起吊过程示意图如图7、8所示。

Claims (6)

1.一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，其特征在于：它包括底板（1），所述底板（1）的顶部中间部位垂直焊接有吊板（6），所述吊板（6）的两外侧壁与底板（1）之间设置有加强结构；所述底板（1）的外围对称加工有多个通孔（4），所有的所述通孔（4）所在位置均垂直固定有支撑套管（2）；所述吊板（6）上对称加工有第一吊耳孔（8）和第二吊耳孔（9）。

2.根据权利要求1所述一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，其特征在于：所述加强结构包括固定在吊板（6）两侧的第一加强板（3）和第二加强板（7），所述第一加强板（3）和第二加强板（7）的底端与底板（1）焊接相连；所述第一加强板（3）和第二加强板（7）与吊板（6）的外侧壁之间采用坡口焊接相连。

3.根据权利要求1所述一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，其特征在于：所述支撑套管（2）的底部采用坡口焊与底板（1）固定相连。

4.根据权利要求1所述一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，其特征在于：所述底板（1）的两侧，并与吊板（6）保持垂直的方位对称加工有切割边（5）。

5.根据权利要求1所述一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，其特征在于：所述吊具的所有板材都采用Q235B材料，所有管件都采用20号钢，板与板之间的角接采用45°K型坡口，根部焊透；管板烧角焊缝，焊后去应力退火。

6.根据权利要求1所述一种船用低速柴油机整机起吊用双耳吊具，其特征在于：所述支撑套管（2）的内径与通孔（4）的孔径相等。

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