CN110937507A - 一种平行中体区域的分段组立翻身吊装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种平行中体区域的分段翻身吊装方法，包括以下步骤：根据内壳板组立重量及重心位置确定吊装孔的孔径和数量；在内壳板组立角隅开设吊装孔；根据吊装孔的孔径在吊装孔的单面或双面安装复板；在内壳板组立的平台板反面安装多个B型吊环和多个D型吊环；以D型吊环为吊装主钩、吊装孔为吊装副钩，起吊内壳板组立；当内壳板组立翻身90度时，将与吊装孔连接的吊钩安装在B型吊环上，继续吊装内壳板组立，使内壳板组立扣合在外板中组上。本发明减少了烧焊吊环的工作量以及吊环割除打磨的工作量，可以极大地减少吊环安装时间，提高了分段组立翻身效率，节约成本。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种平行中体区域的分段组立翻身吊装方法。
背景技术
船舶建造中，分段组立翻身时，原先的流程需要安装C型吊环进行翻身。
这种方法，有以下几个缺陷：
第一，C型吊环为中组立阶段安装，需要进行仰焊，且重量较重，安装工作量大。
第二，C型吊环在组立翻身后需要拆除，拆除方式为碳刨或气割，容易伤到母材，修复工作量大。
第三，C型吊环需在吊车松钩前进行拆除、打磨，占用吊车约3小时，浪费了施工时间。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，用以解决现有翻身方法中C型吊环安装困难、拆除时打磨修补工作量大以及占用吊车时间较长、影响工作效率的问题。
一种平行中体区域的分段翻身吊装方法，具体包括以下步骤：
S1，根据内壳板组立重量及重心位置确定吊装孔的孔径和数量；
S2，在内壳板组立角隅开设吊装孔；
S3，根据吊装孔的孔径在吊装孔的单面或双面安装复板，复板上的圆孔与吊装孔相重叠；
S4，在内壳板组立的平台板反面安装多个B型吊环和多个D型吊环，所述B型吊环和D型吊环均以内壳板组立的重心所在的肋位为对称轴对称分布；
S5，以D型吊环为吊装主钩、吊装孔为吊装副钩，将吊车的吊钩安装在D型吊环和吊装孔上，起吊内壳板组立；
S6，当内壳板组立翻身90度时，将与吊装孔连接的吊钩安装在B型吊环上，继续吊装内壳板组立，使内壳板组立扣合在外板中组上。
优选地，所述吊装孔、B型吊环、D型吊环设置在相同肋位上。
优选地，多个B型吊环所在直线与多个D型吊环所在直线相平行。
优选地，多个B型吊环所在直线与多个D型吊环所在直线相对于分段重心线对称设置。
优选地，所述复板上圆孔的孔径比吊装孔的孔径大20mm。
优选地，当吊装孔的载荷小于10t时，吊装孔的孔径设计为50mm；
当吊装孔的载荷不小于10t、且小于25t时，吊装孔的孔径设计为70mm；
当吊装孔的载荷不小于25t、且不小于35t时，吊装孔的孔径设计为90mm。
优选地，所述B型吊环和D型吊环均设置有4个。
本发明的有益效果是：
1、本发明通过结构性吊装孔来代替C型吊环，只需在船体结构边缘处开孔并贴装复板，安装方便，减少了烧焊吊环的工作量以及吊环割除打磨的工作量，可以极大地减少吊环安装时间，提高了分段组立翻身效率，节约成本。
2、本发明的吊装孔可永久保留，对结构母材无任何损伤，能减少吊环割除时打磨工作量。
3、采用本发明的方法，吊车可以快速松钩，无需在吊车松钩前割除C型吊环，提高了施工安全性，降低了生产成本，达到了降本增效的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明分段组立的流程图。
图2是内壳板组立的立体图。
图3是内壳板组立的侧视图。
图4是内壳板组立角隅部位的示意图。
图5是图4中A-A向剖视图。
图中标号的含义为：
1为内壳板组立，2为吊装孔，3为复板，4为圆孔，5为B型吊环，6为D型吊环，7为外板中组。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。
本发明实施例给出一种平行中体区域的分段翻身吊装方法，具体包括以下步骤：
S1，根据内壳板组立重量及重心位置计算吊装孔的受力载荷，从而确定出吊装孔的孔径和数量。
具体地，当吊装孔的载荷小于10t时，吊装孔的孔径设计为50mm；
当吊装孔的载荷不小于10t、且小于25t时，吊装孔的孔径设计为70mm；
当吊装孔的载荷不小于25t、且不小于35t时，吊装孔的孔径设计为90mm。
S2，在内壳板组立角隅开设吊装孔，开吊装孔时，应避免水密舱壁结构及应力集中的地方。
确定出吊装孔孔径和吊装孔数量后，需对吊装孔进行强度校核，以确保吊装孔在满足吊装要求的同时，不会降低船体的结构强度。
S3，根据吊装孔的孔径在吊装孔的单面或双面安装复板，复板上的圆孔与吊装孔相重叠。在工程误差允许范围内，复板上圆孔的孔径比吊装孔的孔径大20mm。
具体地，当吊装孔的载荷小于10t时，在吊装孔的单面(某一侧面)焊接复板；
当吊装孔的载荷不小于10t、且小于25t时，在吊装孔的单面焊接复板；
当吊装孔的载荷不小于25t、且不小于35t时，在吊装孔的双面(两个侧面)均焊接复板。
S4，在内壳板组立的平台板反面安装多个B型吊环和多个D型吊环，所述B型吊环和D型吊环均以内壳板组立的重心所在的肋位为对称轴对称分布。
多个B型吊环所在直线与多个D型吊环所在直线相平行。
多个B型吊环所在直线与多个D型吊环所在直线相对于分段重心线对称设置。
本实施例中，吊装孔、B型吊环、D型吊环设置在相同肋位上。
S5，以D型吊环为吊装主钩、吊装孔为吊装副钩，将吊车的吊钩安装在D型吊环和吊装孔上，起吊内壳板组立。
S6，当内壳板组立翻身90度时，将与吊装孔连接的吊钩安装在B型吊环上，继续吊装内壳板组立，使内壳板组立扣合在外板中组上。
下面通过举例具体说明本申请的实施方式。
假设内壳板组立重量为94.5t，通过计算每个吊装孔的最大受力载荷为25t，因此，需在所述内壳板组立的角隅上开设4个孔径为90mm的吊装孔。
然后，在吊装孔的两侧面分别焊接复板，以增加吊装孔附近的船体结构强度。
然后，在内壳板组立的平台板反面分别安装4个B型吊环和4个D型吊环。根据内壳板组立的重心分布位置，4个B型吊环和4个D型吊环均依次布置在FR219、FR221、FR229、FR233肋位上。
然后，以D型吊环为吊装主钩、吊装孔为吊装副钩，将吊车的吊钩安装在D型吊环和吊装孔上，起吊内壳板组立；当内壳板组立翻身90度时，将与吊装孔连接的吊钩固定在B型吊环上，继续吊装内壳板组立，使内壳板组立扣合在外板中组上。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。
Claims (7)
1.一种平行中体区域的分段翻身吊装方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
S1，根据内壳板组立重量及重心位置确定吊装孔的孔径和数量；
S2，在内壳板组立角隅开设吊装孔；
S3，根据吊装孔的孔径在吊装孔的单面或双面安装复板，复板上的圆孔与吊装孔相重叠；
S4，在内壳板组立的平台板反面安装多个B型吊环和多个D型吊环，所述B型吊环和D型吊环均以内壳板组立的重心所在的肋位为对称轴对称分布；
S5，以D型吊环为吊装主钩、吊装孔为吊装副钩，将吊车的吊钩安装在D型吊环和吊装孔上，起吊内壳板组立；
S6，当内壳板组立翻身90度时，将与吊装孔连接的吊钩安装在B型吊环上，继续吊装内壳板组立，使内壳板组立扣合在外板中组上。
2.根据权利要求1所述的平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，其特征在于，所述吊装孔、B型吊环、D型吊环设置在相同肋位上。
3.根据权利要求1所述的平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，其特征在于，多个B型吊环所在直线与多个D型吊环所在直线相平行。
4.根据权利要求3所述的平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，其特征在于，多个B型吊环所在直线与多个D型吊环所在直线相对于分段重心线对称设置。
5.根据权利要求1所述的平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，其特征在于，所述复板上圆孔的孔径比吊装孔的孔径大20mm。
6.根据权利要求1或5所述的平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，其特征在于，当吊装孔的载荷小于10t时，吊装孔的孔径设计为50mm；
当吊装孔的载荷不小于10t、且小于25t时，吊装孔的孔径设计为70mm；
当吊装孔的载荷不小于25t、且不小于35t时，吊装孔的孔径设计为90mm。
7.根据权利要求1所述的平行中体区域的分段组立翻身吊装方法，其特征在于，所述B型吊环和D型吊环均设置有4个。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN113212691A (zh) * | 2021-06-17 | 2021-08-06 | 江南造船(集团)有限责任公司 | 一种船舶曲型分段建造方法 |
| CN113697655A (zh) * | 2021-09-06 | 2021-11-26 | 上海外高桥造船有限公司 | 组立、吊装方法及船 |
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2019
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