CN213595418U - 料盘堆叠机构 - Google Patents

Abstract

一种料盘堆叠机构，料盘堆叠机构包括料仓、堆垛组件、空盘入料机械手、切换器及输送带。料仓包括入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台，装盘工作台设置有中转仓及装盘仓，入料仓临近中转仓设置，所述料盘堆叠仓临近装盘仓设置；堆垛组件设置于料盘堆叠仓内，堆垛组件用于堆叠料盘；空盘入料机械手用于驱动空料盘逐一进入中转仓；切换器用于带动空料盘由中转仓进入装盘仓；输送带位于装盘仓及料盘堆叠仓之间。通过设置入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台将料盘的上/下料及电池的装盘工位拆分开来，使得对料盘进行上料或者下料操作过程中不影响电池的装盘操作，使得电池装盘操作连贯，提高电池下料装盘效率。

Description

料盘堆叠机构

技术领域

本实用新型涉及电池生产领域，特别是涉及一种料盘堆叠机构。

背景技术

为了便于批量运输电池，在对电池进行下料出货时，需将电池进行装盘，即将电池码入料盘中，并将料盘堆叠成垛，在再将堆叠在一起的料盘连通电池一同进行转移。

现有电池生产流水线中，在流水线末端设置有电池装盘装置，其主要包括装盘机械手及料盘堆叠机构，其中料盘堆叠机构设置有空料盘堆叠区域和电池装盘下料区域，在对电池进行装盘操作时，料盘堆叠机构将一个空料盘由空料盘堆叠区域转移到电池装盘下料区域内，在由装盘机械手进行装盘，且料盘装满后，料盘堆叠机构再次将新的空料盘切入电池装盘下料区域内，使得空料盘堆叠在已满盘的料盘上方，以此类推实现空料盘的拆垛及满料料盘的堆垛操作。

然而，上述料盘堆叠机构在料盘堆叠满后以及空料盘入料过程中均需要停机，即在上料、下料过程中需要进行停机，导致装盘不连续，影响电池下料出货的效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种料盘堆叠机构，将料盘的上下料工位与电池的装盘工位分离开来，在对料盘进行上下料过程中无需停止电池的装盘操作，时电池装盘过程连续，提高电池装盘效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种料盘堆叠机构包括：料仓、堆垛组件、空盘入料机械手、切换器及输送带；

所述料仓包括入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台，所述装盘工作台设置有中转仓及装盘仓，所述入料仓临近所述中转仓设置，所述料盘堆叠仓临近所述装盘仓设置，所述入料仓用于存储空料盘；

所述堆垛组件设置于所述料盘堆叠仓内，所述堆垛组件用于堆叠料盘；

所述空盘入料机械手用于驱动空料盘逐一进入所述中转仓；

所述切换器用于带动空料盘由所述中转仓进入所述装盘仓；

所述输送带位于所述装盘仓及所述料盘堆叠仓之间。

在其中一个实施例中，所述料仓还包括升降托板及支撑件，所述支撑件位于所述装盘仓的顶部，所述支撑件用于支撑料盘，所述升降托板设置于所述装盘仓内，所述升降托板用于带动料盘由所述装盘仓的顶部移动到所述装盘仓的底部。

在其中一个实施例中，所述输送带包括输送电机及两条同步带，两条所述同步带平行设置，且两条所述同步带之间设置有间隔，所述输送电机用于驱动两条所述同步带同步运转，所述升降托板位于两条同步带之间。

在其中一个实施例中，所述支撑件包括两个挡片及两个顶推气缸，两个所述顶推气缸设置于所述装盘仓的外壁上，且两个所述顶推气缸相向设置，两个所述挡片分别设置于两个所述顶推气缸的输出端上，两个所述顶推气缸用于推动两个所述挡片同时进入或者远离所述装盘仓，每一所述挡片均用于与料盘的底部抵接。

在其中一个实施例中，所述堆垛组件包括抬升件及两个托举板，所述抬升件位于两条所述同步带之间，所述抬升件用于推动料盘远离所述同步带，两个所述托举板均位于所述同步带的上方，两个所述托举板均用于支撑料盘。

在其中一个实施例中，所述托举板与所述料盘堆叠仓铰接。

在其中一个实施例中，所述料盘堆叠仓设置有四个限位条，四个所述限位条均用于与料盘的外壁贴合。

在其中一个实施例中，所述料仓还包括满盘检测器，所述满盘检测器设置于其中一个所述限位条上。

在其中一个实施例中，所述切换器包括无杆气缸、横梁及拨块，所述拨块设置于所述横梁上，所述无杆气缸用于驱动所述横梁于所述中转仓和所述装盘仓之间往复位移，所述拨块用于与料盘外壁抵接。

一种电池，采用上述任一料盘堆叠机构辅助装盘下料。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、通过设置入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台将料盘的上/下料及电池的装盘工位拆分开来，使得对料盘进行上料或者下料操作过程中不影响电池的装盘操作，使得电池装盘操作连贯，提高电池下料装盘效率；

2、空盘入料机械手、切换器及输送带驱动料盘在入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台上转移，且使得入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台之间更加紧凑。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施例中料盘堆叠机构的结构示意图；

图2为图1所示料盘堆叠机构另一视角的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种料盘堆叠机构10包括：料仓100、输送带200、堆垛组件 300、空盘入料机械手400及切换器500。料仓100将料盘20的上下料位置与电池的装盘位置进行拆分，且通过输送带200、空盘入料机械手400及切换器500 驱动料盘20在料仓100内各个工作位置顺序转移，在由堆垛组件300对满料的料盘20堆叠成垛。

请参阅图1，料仓100包括入料仓110、料盘堆叠仓120及装盘工作台130，装盘工作台130设置有中转仓131及装盘仓132，入料仓110临近中转仓131设置，所述料盘堆叠仓120临近装盘仓132设置，入料仓110用于存储空料盘20。入料仓110即为空料盘20的入料位置，料盘堆叠仓120为料盘20的下料及堆叠位置，装盘仓132为电池进行装盘的位置，中转仓131用于容置备用料盘20，装盘仓132内料盘20被移走时，通过切换器500将备用料盘20切换至装盘仓 132处进行装盘。

堆垛组件300设置于料盘堆叠仓120内，堆垛组件300用于堆叠料盘20，通过堆垛组件300将装满电池的料盘20在料盘堆叠仓120内依次堆叠在一起，以便于操作者批量转移料盘20。

空盘入料机械手400用于驱动空料盘20逐一进入中转仓131，且空盘入料机械手400每次仅取出位于最上方的空料盘20，并将空料盘20放入中转仓131 内备用。

切换器500用于带动空料盘20由中转仓131进入装盘仓132，切换器500 可在中转仓131与装盘仓132之间往复位移，并且在位移过程中将中转仓131 内的料盘推入装盘仓132中。

输送带200位于装盘仓132及料盘堆叠仓120之间，输送带200将满料的料盘20有装盘仓132送入料盘堆叠仓120中。

下面对上述料盘堆叠机构10的工作原理进行介绍：

操作者将堆叠在一起的空料盘20存入入料仓110中；

空盘入料机械手400拾取位于最上方的一个空料盘20，并将该空料盘20放入中转仓131中，切换器500启动，并将空料盘20推入装盘仓132中，由装盘机械手将电池码入空料盘20中，装盘机械手对空料盘20进行装盘；

完成装盘后，输送带200驱使满料的料盘20离开装盘仓132，且切换器500 再次启动，将下一个空料盘20推入装盘仓132，以供装盘机械手继续装盘，满料的料盘20则被送入料盘堆叠仓120内；

堆垛组件300对进入料盘堆叠仓120内的料盘20依次堆叠，使得料盘20 在料盘堆叠仓120中再次堆叠城垛，以供操作者对其进行批量转移。

请参阅图1及图2，一实施例中，料仓100还包括升降托板140及支撑件 150，支撑件150位于装盘仓132的顶部，支撑件150用于支撑料盘20，升降托板140设置于装盘仓132内，升降托板140用于带动料盘由装盘仓132的顶部移动到装盘仓132的底部，即支撑件150用于支撑进入装盘仓132的料盘20，电池装盘过程中，由支撑件150支撑料盘20，当料盘20满料需要转移时，升降托板140上升托住料盘20，此时支撑件150与料盘20分离，升降托板140带着料盘20下降，最终将料盘20放置到输送带200上，通过增设升降托板140及支撑件150，可将输送带200与装盘仓132的装盘位置错开，使得输送带200运输料盘20的动作与电池装盘动作错开，进一步提高电池装盘的连续性。

请参阅图1，具体的，输送带200包括输送电机210及两条同步带220，两条同步带220平行设置，且两条同步带220之间设置有间隔，输送电机210用于驱动两条同步带220同步运转，升降托板140位于两条同步带220之间。由此在两条同步带220之间形成避位空间，供升降托板140上下活动，提高空间利用率。

请参阅图1及图2，进一步的，支撑件150包括两个挡片151及两个顶推气缸152，两个顶推气缸152设置于装盘仓132的外壁上，且两个顶推气缸152相向设置，两个挡片151分别设置于两个顶推气缸152的输出端上，两个顶推气缸152用于推动两个挡片151同时进入或者远离装盘仓132，每一挡片151均用于与料盘20的底部抵接。空料盘20进入装盘仓132前，两个顶推气缸152启动，使得两个挡片151伸入装盘仓132内，当空料盘20进入装盘仓132时，两个挡片151对空料盘20的底部提供支撑。当料盘20满料，需要切换时，升降托板140上升托住料盘20，顶推气缸152驱使挡片151缩回，此时两个挡片151 均与料盘20分离，将料盘20转移到升降托板140上，当升降托板140下降后，挡片151再次伸入装盘仓132内准备支撑下一个料盘20。

请参阅图1，为了提高堆叠效率，堆垛组件300包括抬升件310及两个托举板320，抬升件310位于两条同步带220之间，抬升件310用于推动料盘20远离同步带220，两个托举板320均位于同步带220的上方，两个托举板320均用于支撑料盘20。托举板320与料盘堆叠仓120铰接。抬升件310在料盘堆叠仓 120中，当料盘20随同步带220移动到抬升件310正上方时，抬升件310将该料盘20顶起，使得料盘20与同步带220分离，料盘20上升过程中对两个托举板320施加推力，此时两个托举板320向远离料盘堆叠仓120中心的方向翻转，当料盘20经过托举板320后，由于失去推力支撑两个托举板320反转并恢复初始状态，此时抬升件310下降，料盘20的底部与托举板320接触，且由托举板 320对料盘20提供支撑；

当抬升件310顶起下一个料盘20时，下一个料盘20也会对两个托举板320 施加推力并使其翻转，同时由托举板320支撑的料盘20的底部与下一个料盘20 的顶部接触，两者层叠在一起，并且在抬升件310复位后，下一个料盘20的底部底部与托举板320接触，以此类推，使得各个料盘20在托举板320上依次堆叠在一起。

为了避免堆叠料盘过程中料盘20发生倾倒，料盘堆叠仓120设置有四个限位条121，四个限位条121均用于与料盘20的外壁贴合。由限位条121提供导向。

请参阅图1及图2，一实施例中，料仓100还包括满盘检测器160，满盘检测器160设置于其中一个限位条121上。满盘检测器160用于检测托举板320 上方的料盘20的高度，进而判断料盘20堆叠数量是否达到下料标准，例如，满盘检测器160为反射式传感器，当料盘20堆叠高度达到满盘检测器160安装位置时，位于最上方的料盘20触发满盘检测器160，则此时料盘堆叠仓120满料，提示操作者进行下料操作。

请参阅图1及图2，一实施例中，切换器500包括无杆气缸510、横梁520 及拨块530，拨块530设置于横梁520上，无杆气缸510用于驱动横梁520于中转仓131和装盘仓132之间往复位移，拨块530用于与料盘20外壁抵接。

一种电池，采用上述任一料盘堆叠机构10辅助装盘下料。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、通过设置入料仓110、料盘堆叠仓120及装盘工作台130将料盘的上/下料及电池的装盘工位拆分开来，使得对料盘进行上料或者下料操作过程中不影响电池的装盘操作，使得电池装盘操作连贯，提高电池下料装盘效率；

2、空盘入料机械手400、切换器500及输送带200驱动料盘在入料仓110、料盘堆叠仓120及装盘工作台130上转移，且使得入料仓110、料盘堆叠仓120 及装盘工作台130之间更加紧凑。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种料盘堆叠机构，其特征在于，包括：

料仓，所述料仓包括入料仓、料盘堆叠仓及装盘工作台，所述装盘工作台设置有中转仓及装盘仓，所述入料仓临近所述中转仓设置，所述料盘堆叠仓临近所述装盘仓设置，所述入料仓用于存储空料盘；

堆垛组件，所述堆垛组件设置于所述料盘堆叠仓内，所述堆垛组件用于堆叠料盘；

空盘入料机械手，所述空盘入料机械手用于驱动空料盘逐一进入所述中转仓；

切换器，所述切换器用于带动空料盘由所述中转仓进入所述装盘仓；

输送带，所述输送带位于所述装盘仓及所述料盘堆叠仓之间。

2.根据权利要求1所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述料仓还包括升降托板及支撑件，所述支撑件位于所述装盘仓的顶部，所述支撑件用于支撑料盘，所述升降托板设置于所述装盘仓内，所述升降托板用于带动料盘由所述装盘仓的顶部移动到所述装盘仓的底部。

3.根据权利要求2所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述输送带包括输送电机及两条同步带，两条所述同步带平行设置，且两条所述同步带之间设置有间隔，所述输送电机用于驱动两条所述同步带同步运转，所述升降托板位于两条同步带之间。

4.根据权利要求2所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述支撑件包括两个挡片及两个顶推气缸，两个所述顶推气缸设置于所述装盘仓的外壁上，且两个所述顶推气缸相向设置，两个所述挡片分别设置于两个所述顶推气缸的输出端上，两个所述顶推气缸用于推动两个所述挡片同时进入或者远离所述装盘仓，每一所述挡片均用于与料盘的底部抵接。

5.根据权利要求3所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述堆垛组件包括抬升件及两个托举板，所述抬升件位于两条所述同步带之间，所述抬升件用于推动料盘远离所述同步带，两个所述托举板均位于所述同步带的上方，两个所述托举板均用于支撑料盘。

6.根据权利要求5所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述托举板与所述料盘堆叠仓铰接。

7.根据权利要求1所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述料盘堆叠仓设置有四个限位条，四个所述限位条均用于与料盘的外壁贴合。

8.根据权利要求7所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述料仓还包括满盘检测器，所述满盘检测器设置于其中一个所述限位条上。

9.根据权利要求1所述的料盘堆叠机构，其特征在于，所述切换器包括无杆气缸、横梁及拨块，所述拨块设置于所述横梁上，所述无杆气缸用于驱动所述横梁于所述中转仓和所述装盘仓之间往复位移，所述拨块用于与料盘外壁抵接。

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