CN111969219A - 刻码设备及电池 - Google Patents

Abstract

一种刻码设备及电池，刻码设备包括沿壳体输送方向顺序设置的镜像入料机构、刻码机、翻面装置及装盘机构。镜像入料机构，镜像入料机构包括入料导轨及两个间歇拨料单元，入料导轨上设置有两条轨道，两个间歇拨料单元分别设置于入料导轨相对的两侧，且两个间歇拨料单元相向设置；每一间歇拨料单元上均包括调距组件及拨料件，调距组件用于带动多个壳体相互分离，拨料件用于拨动多个壳体同时向靠近刻码机的方向平移；通过两个间歇拨料单元同时推动壳体在两条轨道内移动，增加壳体的入料速度，增加单位时间进入刻码机工作范围的壳体的数量，以提高对壳体的刻码速度；翻面装置及装盘机构对完成刻码的壳体翻面装盘，为电池的组装操作做准备。

Description

刻码设备及电池

技术领域

本发明涉及电池加工领域，特别是涉及一种刻码设备及电池。

背景技术

电池由电芯及用于包裹电芯的壳体组成，且为了满足使用者的使用需求， 电池具有多种规格，为了便于区分或便于识别电池的其他生产信息，需要在电 池壳体的外壁上进行刻码操作。

现需要在电池壳体的底面进行刻码操作，为了避免发生漏刻印现象，现有 流水线采用单通道传输方式，在传输通道上设置限流结构阻挡壳体，以使得壳 体能够逐一送往刻码机进行刻码操作。

然而，采用上述方式对壳体底面进行刻印的效率较底，且每次输送动作仅 能够刻印单个壳体，且完成刻印的壳体处于底面朝上的状态，即其开口朝下， 无法直接进入电池的组装工位将电芯装入壳体中，需要在电池组装工位处另设 壳体入料组件保证壳体开口朝上进入组装工位。

因此，有必要对现有的刻码结构进行优化，提高对壳体的刻码效率，且对 完成刻码的壳体进行翻面装盘处理，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种刻码设备，增加壳 体的入料通道，对钢壳的入料结构进行优化，增加单位时间内进入刻码工位的 壳体的数量，进而提高对电池壳体的刻码效率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种刻码设备包括：沿壳体输送方向顺序设置的镜像入料机构、刻码机、 翻面装置及装盘机构；

镜像入料机构，所述镜像入料机构包括入料导轨及两个间歇拨料单元，所 述入料导轨上设置有两条轨道，两个所述间歇拨料单元分别设置于所述入料导 轨相对的两侧，且两个所述间歇拨料单元相向设置；

每一所述间歇拨料单元上均包括调距组件及拨料件，所述调距组件用于带 动多个壳体相互分离，所述拨料件用于拨动多个壳体同时向靠近所述刻码机的 方向平移；

所述刻码机用于对壳体刻码；

两条所述轨道的末端均朝向所述翻面装置设置，所述翻面装置用于对壳体 翻面；

所述装盘机构用于对壳体装盘下料。

在其中一个实施例中，所述间歇拨料单元还包括滑板、纵向气缸及横向气 缸，所述调距组件及所述拨料件均安装于所述滑板上，且所述调距组件及所述 拨料件均朝向所述轨道设置，所述横向气缸用于推动所述滑板向靠近或者远离 所述轨道的方向平移，所述纵向气缸用于推动所述滑板沿所述轨道的延伸方向 往复平移。

在其中一个实施例中，所述拨料件设置有两个，两个拨料件沿轨道的延伸 方向顺序设置。

在其中一个实施例中，所述拨料件包括定位块及拨片，所述拨片设置于所 述定位块的顶部，且所述拨片靠近所述轨道的一侧设置有呈波浪状的拨料部。

在其中一个实施例中，所述调距组件包括切分气缸、基座、多个抵持滑块 及多个限位连杆，多个所述抵持滑块均设置于所述基座上，且每相邻两个所述 抵持滑块之间均设置有一个限位连杆，所述切分气缸用于驱动多个所述抵持滑 块相互靠近或远离，每一所述抵持滑块用于夹持一个壳体。

在其中一个实施例中，每一所述抵持滑块上均开设有限位槽及安装位，在 相邻的两个所述抵持滑块中，所述限位连杆的第一端设置于其中一个所述抵持 滑块的所述安装位上，且所述限位连杆的第二端容置于另一个所述抵持滑块的 所述限位槽内。

在其中一个实施例中，所述抵持滑块靠近所述轨道的一侧设置有仿形抵持 片，所述仿形抵持片用于与壳体的外壁抵接。

在其中一个实施例中，所述镜像入料机构还包括粉尘吸嘴，所述粉尘吸嘴 位于所述刻码机的正下方，且所述粉尘吸嘴设置有两个吸附口，两个所述吸附 口分别朝向两个所述轨道设置。

在其中一个实施例中，所述翻面装置包括接料滑梯、翻面震盘及下料输送 件，两条所述入料导轨的末端均朝向所述接料滑梯设置，所述接料滑梯用于对 壳体翻面，所述下料输送件用于驱动壳体由所述翻面震盘向所述装盘机构移动。

一种电池，包括电芯及壳体，采用上述任一刻码设备对所述壳体刻码。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、通过两个间歇拨料单元同时推动壳体在两条轨道内移动，增加壳体的入 料速度，增加单位时间进入刻码机工作范围的壳体的数量，以提高对壳体的刻 码速度；

2、翻面装置及装盘机构对完成刻码的壳体翻面装盘，为电池的组装操作做 准备。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使 用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例， 因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创 造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中刻码设备的结构示意图；

图2为本发明一实施例中镜像入料机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例中间歇拨料单元；

图4为本发明一实施例中装盘机构的结构示意图；

图5为图4所示装盘机构另一视角的结构示意图；

图6为图3在A处的放大视图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。 附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来 实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是 使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元 件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可 以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂 直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示 是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术 领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术 语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用 的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种刻码设备10包括：沿壳体输送方向顺序设置的镜像入料 机构100、刻码机200、翻面装置300及装盘机构400，镜像入料机构100设置 有两个壳体入料部位，增加了壳体20的入料位置，使得单位时间内进入刻码机 200工作范围的壳体20翻倍，由此提高刻码效率，且通过翻面装置300对完成 刻码的壳体20进行翻面操作，使壳体20的开口朝上，并有装盘机构400对壳 体20进行下料装盘，以便于将壳体转移到下一电池加工工位，从而提高电池的 组装效率。

请参阅图2，镜像入料机构100，镜像入料机构100包括入料导轨110及两 个间歇拨料单元120，入料导轨110上设置有两条轨道111，两个间歇拨料单元 120分别设置于入料导轨110相对的两侧，且两个间歇拨料单元120相向设置； 且两个间歇拨料单元120以入料导轨110为中心对称设置，且两个间歇拨料单 元120同步运行，同时将进入两条轨道111内的壳体20拨向刻码机200。

请参阅图1，其中，两条轨道111平行设置，且每一轨道111的起始位置处 均与一个平振器51连接，通过平振器51将震盘52中的壳体20送入轨道111 内，且此时轨道111内的壳体20的底面朝上设置。

请参阅图3，每一间歇拨料单元120上均包括调距组件121及拨料件122， 调距组件121用于带动多个壳体20相互分离，拨料件122用于拨动多个壳体20 同时向靠近刻码机200的方向平移；

请参阅图1，可以理解，由于采用平振器51输送壳体，轨道111内的壳体 20是相互挨在一起，且由后方的壳体20推动前方的壳体20沿轨道111延伸方 向前进的，为了让刻码机200保证刻码的准确度，需要保证相邻的两个壳体20 之间具有间距；

请参阅图2，通过设置调距组件121对轨道111内的壳体20进行调距，使 得各个壳体20之间具有间距，且由拨料件122保持各个壳体20之间的间距， 并且将其拨入刻码机200的工作范围，使得单个间歇拨料单元120能够在单次 推料动作中完成多个壳体20的入料操作。

两条轨道111的末端均朝向翻面装置300设置，翻面装置300用于对壳体 20翻面，完成刻码的壳体20为底面朝上的状态，通过翻面装置300对壳体20 翻转180°，使得壳体20的开口朝上设置，以便于后续工位中将电芯装入壳体 20中。

请参阅图1，装盘机构400用于对壳体20装盘下料，为了便于对壳体20进 行批量转移，通过装盘机构400将完成刻码及发面的壳体20装入料盘60内。

下面对上述刻码设备10的工作原理进行介绍：

将待刻码的壳体20置入两个震盘52内，启动震盘52时，震盘将壳体20 向平振器51输送，此时壳体20的底部朝上，两条平振器51分别向两条轨道111 内输送壳体20；

进入轨道111内的壳体20先由调距组件121进行调距，再由拨料件122拨 到刻码机200的下方，壳体20的入料动作完成，刻码机200对壳体20的底面 刻码；

在下一次的壳体20入料动作中，新入料的壳体20将完成刻码的壳体20挤 向翻面装置300，直至壳体20落入翻面装置300中，由翻面装置300对完成刻 码的壳体20翻面，使得壳体20的开口朝上；

最后，通过装盘机构400将完成刻码的壳体20进行装盘，由操作者将装有 壳体20的料盘60转运到下一加工工位。

请参阅图2，一实施例中，间歇拨料单元120还包括滑板123、纵向气缸124 及横向气缸125，调距组件121及拨料件122均安装于滑板123上，且调距组件 121及拨料件122均朝向轨道111设置，横向气缸125用于推动滑板123向靠近 或者远离轨道111的方向平移，纵向气缸124用于推动滑板123沿轨道111的延 伸方向往复平移。

初始状态下，横向气缸125及纵向气缸124均为缩回状态，此时滑板123 位于远离刻码机200的一侧，且此时调距组件121及拨料件122均位于轨道111 外未与壳体20接触；

间歇拨料单元120启动时，横向气缸125伸出，驱使滑板123靠近轨道111， 使得调距组件121和拨料件122插入轨道111，此时调距组件121抵住轨道111 内多个壳体20，且在调距组件121启动时，使得被抵住的各个壳体20相互分离， 完成调距；

纵向气缸124伸出，推动滑板123沿轨道111向靠近刻码机200的方向移动， 此时被调距组件121抵住的多个壳体20随之向靠近刻码机200的方向滑行，即 这几个壳体20保持间距并向刻码机200移动了一次；

随后，横向气缸125缩回，使得调距组件121与完成调距的壳体20分离， 且调距组件121复位准备下一次调距操作；

纵向气缸124缩回，使得调距组件121回到初始位置，并使得滑板123上 的拨料件122对准上述完成调距的壳体20；

当横向气缸125再次伸出时，调距组件121再次抵住多个壳体20，与此同 时，移动过一次的壳体20被拨料件122抵住；

随着纵向气缸124再次伸出，前一组壳体20由拨料件122到刻码机200下 方进行刻码，后一组壳体20由调距组件121完成调距并等待下一次入料动作时 由拨料件122将其推入刻码机20的工作范围。

为了提高入料效率，拨料件122设置有两个，两个拨料件122沿轨道111 的延伸方向顺序设置。通过增加拨料件122数量减少纵向气缸124的行程，进 而缩减推料用时，从而提高壳体20入料效率。

请参阅图3，一实施例中，拨料件122包括定位块122a及拨片122b，拨片 122b设置于定位块122a的顶部，且拨片122b靠近轨道111的一侧设置有呈波 浪状的拨料部30。拨料部30上每一凹陷位置即为与壳体20抵接的位置，相邻 两个凹陷位置的间距即为调距后壳体20之间的间距，可根据壳体20尺寸及刻 码要求更换拨片122b来满足拨料需求，提高设备的普适性。

请参阅图2及图3，一实施例中，调距组件121包括切分气缸121a、基座 121b、多个抵持滑块121c及多个限位连杆121d，多个抵持滑块121c均设置于 基座121b上，且每相邻两个抵持滑块121c之间均设置有一个限位连杆121d， 切分气缸121a用于驱动多个抵持滑块121c相互靠近或远离，每一抵持滑块121c 用于夹持一个壳体20。调距组件121工作前，多个抵持滑块121c相互挨在一起， 进行调距时，切分气缸121a伸出，使得多个抵持滑块121c相互远离，并带动各 个被抵持滑块121c抵住的壳体20相互远离，相邻两个抵持滑块121c的最远距 离由限位连杆121d限制。

请参阅图6，进一步地，每一抵持滑块121c上均开设有限位槽41及安装位 42，在相邻的两个抵持滑块121c中，限位连杆121d的第一端设置于其中一个 抵持滑块121c的安装位42上，且限位连杆121d的第二端容置于另一个抵持滑 块121c的限位槽41内。当限位连杆121d的第二端与限位槽41的内壁相抵接 时，相邻两个抵持滑块121c无法继续相互远离，由此限制两个抵持滑块121c 之间的最远距离。

为了避免在调距过程中壳体20与抵持滑块121c分离，抵持滑块121c靠近 轨道111的一侧设置有仿形抵持片43，仿形抵持片43用于与壳体20的外壁抵 接。

请参阅图2，一实施例中，镜像入料机构100还包括粉尘吸嘴130，粉尘吸 嘴130位于刻码机200的正下方，且粉尘吸嘴130设置有两个吸附口131，两个 吸附口131分别朝向两个轨道111设置。通过粉尘吸嘴130吸走刻码过程产生 的粉尘，避免污染车间环境。

请参阅图1，为了提高翻面效率，翻面装置300包括接料滑梯310、翻面震 盘320及下料输送件330，两条入料导轨110的末端均朝向接料滑梯310设置， 接料滑梯310用于对壳体20翻面，下料输送件330用于驱动壳体20由翻面震 盘320向装盘机构400移动。

一种电池，包括电芯及壳体20，采用上述任一刻码设备对壳体20刻码，提 高电池的刻码效率，并未电池的下一加工做准备，提高电池的加工效率。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、通过两个间歇拨料单元120同时推动壳体20在两条轨道111内移动，增 加壳体20的入料速度，增加单位时间进入刻码机200工作范围的壳体20的数 量，以提高对壳体20的刻码速度；

2、翻面装置300及装盘机构400对完成刻码的壳体20翻面装盘，为电池 的组装操作做准备。

请参阅图4，一实施例中，装盘机构400包括：料仓410、输送带420、堆 垛组件430、空盘入料机械手440、切换器450及装盘机械手460。料仓410将 料盘60的上下料位置与电池的装盘位置进行拆分，且通过输送带420、空盘入 料机械手440及切换器450驱动料盘60在料仓410内各个工作位置顺序转移， 在由堆垛组件430对满料的料盘60堆叠成垛。

请参阅图4，料仓410包括入料仓411、料盘堆叠仓412及装盘工作台413， 装盘工作台413设置有中转仓413a及装盘仓413b，入料仓411临近中转仓413a 设置，所述料盘堆叠仓412临近装盘仓413b设置，入料仓411用于存储空料盘 60。入料仓411即为空料盘60的入料位置，料盘堆叠仓412为料盘60的下料 及堆叠位置，装盘仓413b为电池进行装盘的位置，中转仓413a用于容置备用 料盘60，装盘仓413b内料盘60被移走时，通过切换器450将备用料盘60切换 至装盘仓413b处进行装盘。

堆垛组件430设置于料盘堆叠仓412内，堆垛组件430用于堆叠料盘60， 通过堆垛组件430将装满电池的料盘60在料盘堆叠仓412内依次堆叠在一起， 以便于操作者批量转移料盘60。

空盘入料机械手440用于驱动空料盘60逐一进入中转仓413a，且空盘入料 机械手440每次仅取出位于最上方的空料盘60，并将空料盘60放入中转仓413a 内备用。

切换器450用于带动空料盘60由中转仓413a进入装盘仓413b，切换器450 可在中转仓413a与装盘仓413b之间往复位移，并且在位移过程中将中转仓413a 内的料盘推入装盘仓413b中。

输送带420位于装盘仓413b及料盘堆叠仓412之间，输送带420将满料的 料盘60有装盘仓413b送入料盘堆叠仓412中。

下面对上述装盘机构400的工作原理进行介绍：

操作者将堆叠在一起的空料盘60存入入料仓411中；

空盘入料机械手440拾取位于最上方的一个空料盘60，并将该空料盘60放 入中转仓413a中，切换器450启动，并将空料盘60推入装盘仓413b中，由装 盘机械手460将电池码入空料盘60中，装盘机械手460对空料盘60进行装盘；

完成装盘后，输送带420驱使满料的料盘60离开装盘仓413b，且切换器 450再次启动，将下一个空料盘60推入装盘仓413b，以供装盘机械手460继续 装盘，满料的料盘60则被送入料盘堆叠仓412内；

堆垛组件430对进入料盘堆叠仓412内的料盘60依次堆叠，使得料盘60 在料盘堆叠仓412中再次堆叠城垛，以供操作者对其进行批量转移。

请参阅图4及图5，一实施例中，料仓410还包括升降托板414及支撑件 415，支撑件415位于装盘仓413b的顶部，支撑件415用于支撑料盘60，升降 托板414设置于装盘仓413b内，升降托板414用于带动料盘由装盘仓413b的 顶部移动到装盘仓413b的底部，即支撑件415用于支撑进入装盘仓413b的料 盘60，电池装盘过程中，由支撑件415支撑料盘60，当料盘60满料需要转移 时，升降托板414上升托住料盘60，此时支撑件415与料盘60分离，升降托板 414带着料盘60下降，最终将料盘60放置到输送带420上，通过增设升降托板 414及支撑件415，可将输送带420与装盘仓413b的装盘位置错开，使得输送 带420运输料盘60的动作与电池装盘动作错开，进一步提高电池装盘的连续性。

请参阅图4，具体的，输送带420包括输送电机421及两条同步带422，两 条同步带422平行设置，且两条同步带422之间设置有间隔，输送电机421用 于驱动两条同步带422同步运转，升降托板414位于两条同步带422之间。由 此在两条同步带422之间形成避位空间，供升降托板414上下活动，提高空间 利用率。

请参阅图4及图5，进一步的，支撑件415包括两个挡片415a及两个顶推 气缸415b，两个顶推气缸415b设置于装盘仓413b的外壁上，且两个顶推气缸 415b相向设置，两个挡片415a分别设置于两个顶推气缸415b的输出端上，两 个顶推气缸415b用于推动两个挡片415a同时进入或者远离装盘仓413b，每一 挡片415a均用于与料盘60的底部抵接。空料盘60进入装盘仓413b前，两个 顶推气缸415b启动，使得两个挡片415a伸入装盘仓413b内，当空料盘60进 入装盘仓413b时，两个挡片415a对空料盘60的底部提供支撑。当料盘60满 料，需要切换时，升降托板414上升托住料盘60，顶推气缸415b驱使挡片415a 缩回，此时两个挡片415a均与料盘60分离，将料盘60转移到升降托板414上， 当升降托板414下降后，挡片415a再次伸入装盘仓413b内准备支撑下一个料 盘60。

请参阅图4，为了提高堆叠效率，堆垛组件430包括抬升件431及两个托举 板432，抬升件431位于两条同步带422之间，抬升件431用于推动料盘60远 离同步带422，两个托举板432均位于同步带422的上方，两个托举板432均用 于支撑料盘60。托举板432与料盘堆叠仓412铰接。抬升件431在料盘堆叠仓 412中，当料盘60随同步带422移动到抬升件431正上方时，抬升件431将该 料盘60顶起，使得料盘60与同步带422分离，料盘60上升过程中对两个托举 板432施加推力，此时两个托举板432向远离料盘堆叠仓412中心的方向翻转， 当料盘60经过托举板432后，由于失去推力支撑两个托举板432反转并恢复初 始状态，此时抬升件431下降，料盘60的底部与托举板432接触，且由托举板 432对料盘60提供支撑；

当抬升件431顶起下一个料盘60时，下一个料盘60也会对两个托举板432 施加推力并使其翻转，同时由托举板432支撑的料盘60的底部与下一个料盘60 的顶部接触，两者层叠在一起，并且在抬升件431复位后，下一个料盘60的底 部底部与托举板432接触，以此类推，使得各个料盘60在托举板432上依次堆 叠在一起。

为了避免堆叠料盘过程中料盘60发生倾倒，料盘堆叠仓412设置有四个限 位条412a，四个限位条412a均用于与料盘60的外壁贴合。由限位条412a提供 导向。

请参阅图4及图5，一实施例中，料仓410还包括满盘检测器416，满盘检 测器416设置于其中一个限位条412a上。满盘检测器416用于检测托举板432 上方的料盘60的高度，进而判断料盘60堆叠数量是否达到下料标准，例如， 满盘检测器416为反射式传感器，当料盘60堆叠高度达到满盘检测器416安装 位置时，位于最上方的料盘60触发满盘检测器416，则此时料盘堆叠仓412满 料，提示操作者进行下料操作。

请参阅图4及图5，一实施例中，切换器450包括无杆气缸451、横梁452 及料盘推块453，料盘推块453设置于横梁452上，无杆气缸451用于驱动横梁 452于中转仓413a和装盘仓413b之间往复位移，料盘推块453用于与料盘60 外壁抵接。

一种电池，采用上述任一装盘机构400辅助装盘下料。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、通过设置入料仓411、料盘堆叠仓412及装盘工作台413将料盘的上/下 料及电池的装盘工位拆分开来，使得对料盘进行上料或者下料操作过程中不影 响电池的装盘操作，使得电池装盘操作连贯，提高电池下料装盘效率；

2、空盘入料机械手440、切换器450及输送带420驱动料盘在入料仓411、 料盘堆叠仓412及装盘工作台413上转移，且使得入料仓411、料盘堆叠仓412 及装盘工作台413之间更加紧凑。

请参阅图2，一实施例中，为了提高刻码准确度，刻码设备10还包括高度 调整架500，所述高度调整架500临近所述镜像入料机构100设置，所述高度调 整架500包括调高螺杆510、活动台520及两个支撑柱530，两个支撑柱530间 隔设置，且两个支撑柱530均穿设活动台520，两个支撑柱530的顶部通过一个 连接板540相连接，调高螺杆510设置于该连接板540上，且调高螺杆510与 活动台520螺合，旋转调高螺杆510可带动活动台520沿支撑柱530的轴线的 延伸方向上升或者下降，刻码机200安装于活动台520上，且刻码机200朝向 轨道111设置，通过旋转旋转调高螺杆510可使得刻码机200靠近或者远离轨 道111，进而调整刻码机200到壳体20的距离，便于操作者进行调试。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细， 但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的 普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改 进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权 利要求为准。

Claims (10)

1.一种刻码设备，其特征在于，包括：沿壳体输送方向顺序设置的镜像入料机构、刻码机、翻面装置及装盘机构；

镜像入料机构，所述镜像入料机构包括入料导轨及两个间歇拨料单元，所述入料导轨上设置有两条轨道，两个所述间歇拨料单元分别设置于所述入料导轨相对的两侧，且两个所述间歇拨料单元相向设置；

每一所述间歇拨料单元上均包括调距组件及拨料件，所述调距组件用于带动多个壳体相互分离，所述拨料件用于拨动多个壳体同时向靠近所述刻码机的方向平移；

所述刻码机用于对壳体刻码；

两条所述轨道的末端均朝向所述翻面装置设置，所述翻面装置用于对壳体翻面；

所述装盘机构用于对壳体装盘下料。

2.根据权利要求1所述的刻码设备，其特征在于，所述间歇拨料单元还包括滑板、纵向气缸及横向气缸，所述调距组件及所述拨料件均安装于所述滑板上，且所述调距组件及所述拨料件均朝向所述轨道设置，所述横向气缸用于推动所述滑板向靠近或者远离所述轨道的方向平移，所述纵向气缸用于推动所述滑板沿所述轨道的延伸方向往复平移。

3.根据权利要求2所述的刻码设备，其特征在于，所述拨料件设置有两个，两个拨料件沿轨道的延伸方向顺序设置。

4.根据权利要求1所述的刻码设备，其特征在于，所述拨料件包括定位块及拨片，所述拨片设置于所述定位块的顶部，且所述拨片靠近所述轨道的一侧设置有呈波浪状的拨料部。

5.根据权利要求1所述的刻码设备，其特征在于，所述调距组件包括切分气缸、基座、多个抵持滑块及多个限位连杆，多个所述抵持滑块均设置于所述基座上，且每相邻两个所述抵持滑块之间均设置有一个限位连杆，所述切分气缸用于驱动多个所述抵持滑块相互靠近或远离，每一所述抵持滑块用于夹持一个壳体。

6.根据权利要求5所述的刻码设备，其特征在于，每一所述抵持滑块上均开设有限位槽及安装位，在相邻的两个所述抵持滑块中，所述限位连杆的第一端设置于其中一个所述抵持滑块的所述安装位上，且所述限位连杆的第二端容置于另一个所述抵持滑块的所述限位槽内。

7.根据权利要求5所述的刻码设备，其特征在于，所述抵持滑块靠近所述轨道的一侧设置有仿形抵持片，所述仿形抵持片用于与壳体的外壁抵接。

8.根据权利要求1所述的刻码设备，其特征在于，所述镜像入料机构还包括粉尘吸嘴，所述粉尘吸嘴位于所述刻码机的正下方，且所述粉尘吸嘴设置有两个吸附口，两个所述吸附口分别朝向两个所述轨道设置。

9.根据权利要求1所述的刻码设备，其特征在于，所述翻面装置包括接料滑梯、翻面震盘及下料输送件，两条所述入料导轨的末端均朝向所述接料滑梯设置，所述接料滑梯用于对壳体翻面，所述下料输送件用于驱动壳体由所述翻面震盘向所述装盘机构移动。

10.一种电池，包括电芯及壳体，其特征在于，采用权利要求1至9中任一所述的刻码设备对所述壳体刻码。

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