CN112047072A - 一种工件输送系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种工件输送系统，涉及自动化设备的领域，包括机架、工作台、连于工作台的下料道，下料道的末端设有开口、阻料板，机架设置有驱动源、由驱动源驱动转动的转动座，转动座包括底板、侧板，底板位于开口处，底板的顶面与下料道的顶面相接；转动座背离下料道的一侧设有置料架，置料架上设有置料轨，转动座能通过转动使底板转动至侧板的位置，侧板能转动至板面倾斜朝下的状态。通过本输送系统的工件能通过端面相抵的方式自动排列整齐，极大地方便了对工件的存放、批量搬运和运输；置料轨能够自动切换，提高了置料架的储料能力，同时人员可延迟时间对置料轨的工件进行下料；通过设置挡板和推料块一，工件下料的可靠性高。

Description

一种工件输送系统

技术领域

本申请涉及自动化设备的领域，尤其是涉及一种工件输送系统。

背景技术

设备对大批量的相同工件进行加工的前后，若工件的两端面平行，且工件的高度尺寸小于其宽度、长度尺寸，该工件一般通过端面相抵的方式进行放置，这样放置整齐性好，且便于工件的存放、批量搬运和运输。对于圆柱形的工件也同理。

在自动化系统中，若需要对该工件进行端面的加工，则工件需要分离进行端面的分别加工，加工完成后，若想使工件恢复成端面抵接的整齐排列状态，需要人工用手进行操作，存在人工劳动量大的缺陷。

发明内容

为了解决加工完成后人工排列工件劳动量大的问题，本申请提供一种工件输送系统。

本申请提供的一种工件输送系统，采用如下的技术方案：

一种工件输送系统，包括机架、工作台、连于工作台的下料道，所述下料道倾斜向下延伸，所述下料道的末端设有开口、阻料板，所述开口位于下料道的底端、阻料板之间，所述阻料板用于阻挡工件下落；所述机架设置有驱动源、由驱动源驱动转动的转动座，所述转动座包括底板、侧板，所述底板、侧板通过边缘相连，所述转动座的转动轴在底板、侧板之间，所述底板位于开口处，所述底板的顶面与下料道的顶面相接；

所述转动座背离下料道的一侧设有置料架，所述置料架上设有供工件滑动的置料轨，所述转动座能通过转动使底板转动至侧板的位置，所述侧板能转动至板面倾斜朝下的状态，所述侧板上的工件通过重力滑动至置料轨上，工件沿置料轨滑动形成端面相抵的状态。

通过采用上述技术方案，工件在工作台上完成加工后，将该工件推至下料道内，工件沿倾斜的下料道下滑。转动座预先处于底板遮挡开口的位置，工件沿下料道滑至末端后被阻料板阻挡，工件通过端面接触底板的板面。然后驱动源动作转动转动座的角度，使底板转动至竖直状态，在此过程中底板带动工件一起转动，完成动作后工件在重力作用下通过侧壁抵接侧板的顶面，在重力作用下该工件沿倾斜的侧板顶面下滑或下滚，进一步移动至置料架的置料轨上。置料轨可设为倾斜或设推料机构使工件沿置料轨连续排列，形成后一工件通过端面抵接前一工件的状态，使置料轨上整齐排列多个工件。综上，通过本输送系统的工件排列方式保持一致，极大地方便了对工件的存放、批量搬运和运输，该过程无需人工操作。

优选的，所述驱动源为驱动气缸，所述驱动气缸的两端分别与机架、转动座铰接，所述驱动气缸伸缩时带动转动座转动。

通过采用上述技术方案，驱动气缸伸缩时驱使转动座转动，驱动气缸在机架上产生自适应转动。驱动气缸伸缩的两个止点确定了转动座转动的两个限位点。

优选的，所述置料架设有推料缸一、由推料缸一驱动移动的推料块一，所述推料块一位于置料轨靠近转动座的端部上方，所述推料块一的滑动方向沿置料轨的延伸方向；工件从转动座进入置料轨的位置位于推料块一朝向置料轨的一侧。

通过采用上述技术方案，当工件进入置料轨后，推料缸一伸长驱使推料块一移动，推料块一推动工件沿置料轨移动。随着后一工件的继续下料，后一工件通过端面抵接前一工件，后一工件推动前一工件沿置料轨移动，使置料轨上整齐排列多个工件。

优选的，所述置料架上设置有挡料缸、由挡料缸驱动移动的挡板，所述挡板能移动至置料轨上方，所述挡板和推料块一间恰好能供单个工件进入。

通过采用上述技术方案，当工件进入置料架时，工件进入挡板和推料块一之间，通过挡板和推料块一的限位作用，工件进入置料架的稳定性高，工件不易因动能掉出置料架。推料块一推动工件移动前，需由挡料缸驱使挡板移动，使挡板取消对工件的阻挡。

优选的，所述置料轨设有至少两个，所述置料轨与置料架滑动连接，所述置料轨的滑动方向沿所有置料轨的连线方向，所述置料架上设有驱使置料轨滑动的切换机构。

通过采用上述技术方案，当其一置料轨上排满工件时，通过切换机构驱使置料轨滑动，使另一空的置料轨移动至对应转动座的位置。这样设置提高了置料架的储料能力，人员可延迟时间对置料轨上的工件进行下料。

优选的，所述置料架上设有传感器，所述传感器用于检测置料轨上的工件通过，所述传感器位于置料轨远离转动座的位置，所述传感器用于控制切换机构动作。

通过采用上述技术方案，当其一置料轨上排满工件时，传感器检测到工件，传感器输出信号至控制系统，系统控制切换机构动作，使另一置料轨移动至对应转动座的位置。通过设置传感器，实现了置料轨位置的自动切换。

优选的，所述机架设有推料缸二、由推料缸二驱动滑动的推料块二，所述推料块二位于工作台背离下料道的一侧，所述推料块二的滑动方向朝向下料道。

通过采用上述技术方案，推料缸二驱使推料块二移动，推料块二用于将待加工的工件推至工作台上。下次上料时，推料块二在将新的工件推入工作台的同时，加工完成的工件被新工件推至下料道内，自动完成下料。

优选的，还包括对工件进行上料的上料机构，所述上料机构包括上料台，所述上料台上设有上料气缸一、由上料气缸一驱动滑动的上料滑台，所述上料滑台上设有上料气缸二、由上料气缸二驱动滑动的拨料架，所述上料气缸一、上料气缸二的伸缩方向相互垂直，所述拨料架上间隔设置有多个隔板，相邻所述隔板间形成供工件进入的料槽，所述隔板能将工件推至推料块二处。

通过采用上述技术方案，上料机构工作时，上料气缸一、上料气缸二通过动作，使拨料架按照矩形的轨迹循环移动，多个隔板同时将多个工件向工作台方向移动一个工位，上料台末端的工件能被隔板推动至推料块二处。如此循环动作实现每次拨动一个工件向工作台方向移动。

优选的，所述上料机构还包括倾斜设置的多个上料架，所述上料架上用于放置工件，所述上料架的下端设有挡料板，所述上料架设有上料气缸三、由上料气缸三驱动滑动的上料顶块，所述上料顶块紧靠挡料板，所述上料顶块的顶部设有与上料架一一对应的定位槽，所述上料顶块能通过滑动将上料架下端的工件推至上料台上。

通过采用上述技术方案，工件通过架设的方式放置于上料架上，多个上料架上能供多排工件并列放置，每个上料架上的工件通过端面紧贴连续排列，底端的工件抵接挡料板，上料架上的工件靠重力自动向下滑动。当上料顶块位于低于上料架末端的位置时，上料架末端的工件抵接挡料板，该工件位于上料顶块的上方；当上料气缸三伸长驱使上料顶块向上移动后，上料顶块通过定位槽承托起该工件，该工件沿着挡料板向上滑动，该工件脱离挡料板后掉落至上料台上。上料顶块的每次循环移动，将所有上料架末端的工件同时推送至上料台上，且工件的位置能与隔板之间的料槽对应。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过本输送系统的工件能通过端面相抵的方式自动排列整齐，极大地方便了对工件的存放、批量搬运和运输；

2.置料轨能够自动切换，提高了置料架的储料能力，同时人员可延迟时间对置料轨的工件进行下料；

3.通过设置挡板和推料块一，工件下料的可靠性高。

附图说明

图1是实施例的整体图。

图2是实施例的上料机构的示意图。

图3是实施例的上料机构的立体图。

图4是实施例的置料架的立体图。

图5是实施例的转动座转动角度前的立体图。

图6是实施例的转动座转动角度后的立体图。

附图标记说明：1、机架；2、工作台；3、上料机构；4、下料道；5、置料架；6、置料轨；31、上料架；32、上料台；311、挡料板；312、上料气缸三；313、上料顶块；314、定位槽；321、上料气缸一；322、上料滑台；323、上料气缸二；324、拨料架；325、隔板；11、推料缸二；12、推料块二；41、开口；42、阻料板；43、转动座；431、底板；432、侧板；44、驱动气缸；45、辅助板；51、临时座；52、推料缸一；521、推料块一；53、挡料缸；531、挡板；61、连接座；62、滑轨；63、升降气缸；54、传感器。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种工件输送系统。参照图1，工件输送系统包括机架1、工作台2，工作台2的周向两侧分别设有上料机构3、下料道4，下料道4背离工作台2的一侧设有置料架5，置料架5上设有置料轨6。工件由上料机构3运送至工作台2上，设备或人工在工作台2处对工件的端面进行加工，加工完成的工件经下料道4移动至置料架5，然后排列在置料轨6上。

参照图2和图3，上料机构3包括上料架31、上料台32，其中上料台32位于工作台2水平方向的一侧，上料台32的高度位置高于工作台2的顶面，上料架31靠近上料台32。上料架31由两根平行的杆件固定形成一套，上料架31平行设置有多套；上料架31呈倾斜向下状设置，上料架31的下端相对固定有挡料板311，上料架31的下端与挡料板311间留有间距，挡料板311的上端向上料台32方向倾斜延伸、且延伸至上料台32的上方。工件通过架设的方式放置于上料架31上，多套上料架31上能供多排工件并列放置，每个上料架31上的工件通过端面紧贴连续排列，底端的工件抵接挡料板311，上料架31上的工件靠重力自动向下滑动。

上料架31相对固定有上料气缸三312，上料气缸三312的活塞杆端固定有上料顶块313，上料顶块313位于上料架31下端与挡料板311之间，上料气缸三312伸缩时驱使上料顶块313沿挡料板311的板面向上滑动。上料顶块313的顶部设有与上料架31一一对应的定位槽314，定位槽314为V形槽，定位槽314用于供对应上料架31下端的工件进入。当上料顶块313位于低于上料架31末端的位置时，上料架31末端的工件抵接挡料板311，该工件位于上料顶块313的上方；当上料气缸三312伸长驱使上料顶块313向上移动后，上料顶块313通过定位槽314承托起该工件，该工件沿着挡料板311向上滑动，该工件脱离挡料板311后掉落至上料台32上。上料顶块313的每次循环移动，将所有上料架31末端的工件同时推送至上料台32上。

上料台32设有上料气缸一321、由上料气缸一321驱动滑动的上料滑台322，上料滑台322上设有上料气缸二323、由上料气缸二323驱动滑动的拨料架324，上料气缸一321、上料气缸二323的伸缩方向均沿水平方向且相互垂直，上料滑台322的滑动方向朝向工作台2，拨料架324的滑动方向朝向上料架31和挡料板311。拨料架324上朝向上料架31间隔固定有多个隔板325，相邻隔板325间形成供工件进入的料槽，料槽的间距与上料架31下端的间距对应。

机架1上设有推料缸二11、由推料缸二11驱动滑动的推料块二12，推料块二12位于上料台32、工作台2之间，推料块二12的滑动方向朝向工作台2。推料块二12朝向工作台2的侧壁设有供工件进入的V形槽。

上料机构3工作时，上料顶块313将上料架31的工件推送至上料台32上，上料气缸一321、上料气缸二323通过动作，使拨料架324按照矩形的轨迹循环移动，具体如下：上料气缸二323伸长，使隔板325伸入上料台32上相邻的工件之间，然后上料气缸一321驱使拨料架324、隔板325向工作台2方向移动，使隔板325将工件向工作台2方向移动一个工位，上料台32末端的工件能被隔板325推动落至推料块二12或机架1上。然后上料气缸二323缩短使隔板325从相邻的工件间抽出，上料气缸一321驱使拨料架324反向移动复位，如此循环动作实现每次拨动一个工件向工作台2方向移动。

推料缸二11缩短后，推料块二12缩入上料台32下方，推料块二12上的工件落至推料块二12和工作台2之间，推料缸二11伸长后，推料块二12通过V形槽将工件推至工作台2上；通过V形槽的定位作用，该工件能准确位于工作台2上待加工的准确位置，完成后推料块二12反向移动复位。

参照图3和图4，下料道4位于工作台2背离推料块二12的一侧，下料道4倾斜向下延伸。置料轨6由两根平行设置的杆件组成一套，置料轨6在竖直方向上设有两套，两套置料轨6均能供工件放置，工件通过架设在置料轨6上的方式与置料轨6滑动接触，转动座43靠近置料轨6的长度方向一端。

参照图5和图6，下料道4的末端设有开口41、阻料板42，开口41位于下料道4的底端、阻料板42之间，阻料板42用于阻挡工件下落。机架1设置有驱动源、由驱动源驱动转动的转动座43，驱动源具体为驱动气缸44；转动座43包括底板431、侧板432，底板431、侧板432通过边缘固定组合成L形，转动座43的转动轴在底板431、侧板432之间，转动座43的转动轴线与下料道4倾斜朝下的延伸方向平行。底板431位于开口41处并将开口41遮挡，底板431的顶面与下料道4的顶面相接，从下料道4滑出的工件能落至底板431上，该工件进而被阻料板42阻挡停止移动。

驱动气缸44的活塞杆端铰接于侧板432背离底板431的板面，驱动气缸44的缸座铰接于机架1，则驱动气缸44伸缩时带动转动座43转动。通过设置驱动气缸44的伸缩距离，使转动座43仅能在九十度的范围内来回转动。

阻料板42旁固定有辅助板45，辅助板45为工件在转动座43、置料轨6间建立连接，辅助板45的板面倾斜向下延伸。转动座43能通过转动使底板431转动至侧板432的位置，此时侧板432转动至板面倾斜朝下的状态，此时侧板432的顶面与辅助板45的顶面相接，侧板432上的工件通过重力滑动至辅助板45上，然后进一步滑动至置料架5上。

置料架5上固定有供工件放置的临时座51，临时座51正对辅助板45的下端，从辅助板45滑下的工件落至临时座51内，临时座51通过顶部设置的V形槽对工件进行放置和定位；临时座51正对且紧靠其一置料轨6的端部。置料架5设有推料缸一52、由推料缸一52驱动移动的推料块一521，推料缸一52为气缸，推料块一521位于置料轨6靠近转动座43的端部上方，推料块一521位于与转动座43相近的高度位置，推料块一521的滑动方向沿置料轨6的延伸方向。

置料架5上还设置有挡料缸53、由挡料缸53驱动移动的挡板531，挡料缸53也为气缸，挡板531位于临时座51的正上方，挡料缸53位于挡板531上方更高的位置，挡料缸53的缸座与置料架5固定。挡板531的滑动方向沿竖直方向，挡板531能通过移动切换阻挡置料轨6的端部、远离置料轨6的两种状态。当推料缸一52处于缩短状态、挡板531靠近置料轨6时，临时座51正好位于挡板531和推料块一521之间，挡板531和推料块一521间恰好能供单个工件进入。

参照图4，两套置料轨6共同固定有连接座61，连接座61将两套置料轨6的两端连接固定。连接座61与置料架5间通过设置滑轨62建立滑动连接，滑轨62的长度方向沿竖直方向，则置料轨6能沿竖向进行滑动。置料架5上设有驱使置料轨6滑动的切换机构，本实施例的切换机构具体为升降气缸63，挡板531、挡料缸53在竖直方向上避开置料轨6、连接座61的滑动范围。

置料架5上设有传感器54，传感器54用于检测置料轨6上的工件通过。传感器54具体为光电开关，传感器54位于置料轨6远离转动座43的位置，传感器54用于控制切换机构（即升降气缸63）动作。

本申请实施例的一种工件输送系统的实施原理为：人员预先在上料架31上整齐排列好多个待加工的工件，上料机构3动作将工件逐一送入工作台2上，位于工作台2处的工件处于端面朝上或朝下的状态，能够直接进行加工。工件加工完成后，推料缸二11动作，在将新的工件推入工作台2的同时，加工完成的工件被新工件推至下料道4内，并沿倾斜的下料道4下滑。

转动座43预先处于底板431遮挡开口41的位置，工件沿下料道4滑至末端后被阻料板42阻挡，工件通过端面接触底板431的板面。然后驱动气缸44动作转动转动座43的角度，使底板431转动至竖直状态，在此过程中底板431带动工件转动九十度，完成动作后工件在重力作用下通过侧壁抵接侧板432的顶面，在重力作用下该工件沿倾斜的侧板432顶面下滑或下滚，工件经过辅助板45后移动至临时座51内。通过挡板531和推料块一521的限位作用，工件进入临时座51的稳定性高，工件不易因动能掉出临时座51。

工件进入临时座51后，工件位于推料块一521朝向置料轨6的一侧。然后挡板531上移取消对该工件的阻挡，推料缸一52伸长驱使推料块一521移动，推料块一521将工件推至置料轨6上，完成工件的下料。下料完成后挡板531下移复位，转动座43反向转动复位。随着后一工件的继续下料，后一工件通过端面抵接前一工件，后一工件推动前一工件沿置料轨6移动，使置料轨6上整齐排列多个工件，工件向置料轨6的传感器54所在端越排越长，置料轨6上的工件保持端面相抵的整齐排列状态。

本工件输送系统能结合电气系统实现全自动运行。通过本工件输送系统，上料机构3将端面相抵排列状态的工件逐一分开，并将工件转换至端面朝上的状态，便于对工件的端面进行加工。工件加工完成后，通过转动座43及置料架5，能自动将工件转动至竖直状态，并使工件通过端面紧贴的方式整齐排列，使进出本输送系统的工件排列方式保持一致，极大地方便了对工件的存放、批量搬运和运输，该过程无需人工操作。

当其一置料轨6上排满工件时，传感器54检测到工件，传感器54输出信号至控制系统，系统控制升降气缸63动作，使另一置料轨6移动至对应转动座43的位置。这样设置提高了置料架5的储料能力，人员可延迟时间对置料轨6上的工件进行下料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种工件输送系统，包括机架(1)、工作台(2)、连于工作台(2)的下料道(4)，其特征在于：所述下料道(4)倾斜向下延伸，所述下料道(4)的末端设有开口(41)、阻料板(42)，所述开口(41)位于下料道(4)的底端、阻料板(42)之间，所述阻料板(42)用于阻挡工件下落；所述机架(1)设置有驱动源、由驱动源驱动转动的转动座(43)，所述转动座(43)包括底板(431)、侧板(432)，所述底板(431)、侧板(432)通过边缘相连，所述转动座(43)的转动轴在底板(431)、侧板(432)之间，所述底板(431)位于开口(41)处，所述底板(431)的顶面与下料道(4)的顶面相接；

所述转动座(43)背离下料道(4)的一侧设有置料架(5)，所述置料架(5)上设有供工件滑动的置料轨(6)，所述转动座(43)能通过转动使底板(431)转动至侧板(432)的位置，所述侧板(432)能转动至板面倾斜朝下的状态，所述侧板(432)上的工件通过重力滑动至置料轨(6)上，工件沿置料轨(6)滑动形成端面相抵的状态。

2.根据权利要求1所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述驱动源为驱动气缸(44)，所述驱动气缸(44)的两端分别与机架(1)、转动座(43)铰接，所述驱动气缸(44)伸缩时带动转动座(43)转动。

3.根据权利要求1所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述置料架(5)设有推料缸一(52)、由推料缸一(52)驱动移动的推料块一(521)，所述推料块一(521)位于置料轨(6)靠近转动座(43)的端部上方，所述推料块一(521)的滑动方向沿置料轨(6)的延伸方向；工件从转动座(43)进入置料轨(6)的位置位于推料块一(521)朝向置料轨(6)的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述置料架(5)上设置有挡料缸(53)、由挡料缸(53)驱动移动的挡板(531)，所述挡板(531)能移动至置料轨(6)上方，所述挡板(531)和推料块一(521)间恰好能供单个工件进入。

5.根据权利要求1所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述置料轨(6)设有至少两个，所述置料轨(6)与置料架(5)滑动连接，所述置料轨(6)的滑动方向沿所有置料轨(6)的连线方向，所述置料架(5)上设有驱使置料轨(6)滑动的切换机构。

6.根据权利要求5所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述置料架(5)上设有传感器(54)，所述传感器(54)用于检测置料轨(6)上的工件通过，所述传感器(54)位于置料轨(6)远离转动座(43)的位置，所述传感器(54)用于控制切换机构动作。

7.根据权利要求1所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述机架(1)设有推料缸二(11)、由推料缸二(11)驱动滑动的推料块二(12)，所述推料块二(12)位于工作台(2)背离下料道(4)的一侧，所述推料块二(12)的滑动方向朝向下料道(4)。

8.根据权利要求7所述的一种工件输送系统，其特征在于：还包括对工件进行上料的上料机构(3)，所述上料机构(3)包括上料台(32)，所述上料台(32)上设有上料气缸一(321)、由上料气缸一(321)驱动滑动的上料滑台(322)，所述上料滑台(322)上设有上料气缸二(323)、由上料气缸二(323)驱动滑动的拨料架(324)，所述上料气缸一(321)、上料气缸二(323)的伸缩方向相互垂直，所述拨料架(324)上间隔设置有多个隔板(325)，相邻所述隔板(325)间形成供工件进入的料槽，所述隔板(325)能将工件推至推料块二(12)处。

9.根据权利要求8所述的一种工件输送系统，其特征在于：所述上料机构(3)还包括倾斜设置的多个上料架(31)，所述上料架(31)上用于放置工件，所述上料架(31)的下端设有挡料板(311)，所述上料架(31)设有上料气缸三(312)、由上料气缸三(312)驱动滑动的上料顶块(313)，所述上料顶块(313)紧靠挡料板(311)，所述上料顶块(313)的顶部设有与上料架(31)一一对应的定位槽(314)，所述上料顶块(313)能通过滑动将上料架(31)下端的工件推至上料台(32)上。

Images