CN118458310B - 一种电池顶盖片的自动装盒设备 - Google Patents
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Abstract
本发明所设计的一种电池顶盖片的自动装盒设备,其对逐片接料的电池顶盖片通过直线输送模组输送至其出料端,然后收集夹具对直线输送机构上的多片电池顶盖片进行逐片收集,并且在收集夹具内的多片电池顶盖片呈间隔设置以防止相互接触摩擦,然后转运夹具与收集夹具接驳,使得收集夹具上的电池顶盖片被转运夹具接收,最后再由三轴位移装置驱动转运夹具位移而使转运夹具与收集盒接驳,以使收集盒接收转运夹具上的电池顶盖片,待收集盒装满后周转架旋转而将装满有电池顶盖片的收集盒位移至出料位,然后通过工业机器人转运置下料机构,由此可知该方式中对于电池顶盖片的装盒完全采用自动化,从而提升的装盒效率,降低了人工成本。
Description
技术领域
本发明涉及新能源汽车电池用部件的自动化制造设备技术领域,尤其是一种电池顶盖片的自动装盒设备。
背景技术
电池顶盖片是新能源汽车电池中外壳的组成部分,目前电池顶盖片在制造过程中,采用连续冲裁模进行逐个冲裁成型,但是冲裁成型的电池顶盖片直接下落至料框内,由于电池顶盖片为铝片,其具有一定重量,并且铝材质相对较软,所以冲裁成型的电池顶盖片在下落至料框内时会砸伤其它已在料框内的铝片,使得电池顶盖片表面产生凹坑或较为明显的划痕,致使落料后电池顶盖片合格率较低,同时,将各电池顶盖片装盒时采用人工的方式将各成型的电池顶盖片逐片装载至收集盒内,然而该装盒方式在批量式装盒时需要较多人工,导致人工成本较高,因此,急需一种可解决上述技术问题的自动装盒设备。
发明内容
本发明为解决上述技术问题的不足而设计的一种电池顶盖片的自动装盒设备。
本发明所设计的一种电池顶盖片的自动装盒设备,包括:
直线输送模组,其包括第一直线输送机构和自动翻面机构,所述自动翻面机构包括翻转驱动装置和安装于翻转驱动装置上的翻转件,所述翻转件设置于第一直线输送机构的输送面上,以将正面朝上的电池顶盖片经所述第一直线输送机构输送至所述翻转件中定位,所述翻转驱动装置驱动所述翻转件上的电池顶盖片绕所述翻转件的中心轴线旋转,以使正面朝上的电池顶盖片由所述自动翻面机构的一侧翻转至其另一侧、并落于所述第一直线输送机构的输送面上,位于所述自动翻面机构另一侧的电池顶盖片的背面朝上;
收集模组,其包括收集夹具、转运夹具、升降驱动装置和三轴位移装置,所述收集夹具安装于所述升降驱动装置的升降部上,所述转运夹具安装于所述三轴位移装置的位移部上,所述升降驱动装置将收集夹具驱动至所述第一直线输送机构的出料端,所述第一直线输送机构的出料端步进式输出的电池顶盖片逐片进入收集夹具的各收集槽内,待收集夹具收集完成后,所述升降驱动装置驱动收集夹具位移并远离所述第一直线输送机构的出料端,所述三轴位移装置驱动空置的转运夹具与装载有电池顶盖片的收集夹具接驳,而使转运夹具的收集槽与收集夹具的收集槽位置相互对应,所述收集夹具上用于电池顶盖片推出的第一推出装置将其各收集槽内电池顶盖片推入至转运夹具的各收集槽内;
周转模组,其包括旋转驱动装置、安装于旋转驱动装置上的周转架和定位于周转架上的至少一个收集盒,所述三轴位移装置驱动装载有电池顶盖片的转运夹具与空置的收集盒接驳,而使转运夹具的收集槽与收集盒的收集区位置相互对应,所述转运夹具上用于电池顶盖片推出的第二推出装置将其各收集槽内电池顶盖片推入至收集盒的各收集区内,所述旋转驱动装置驱动周转架旋转而使装载有电池顶盖片的收集盒转运至出料位。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,还包括位于出料位的出料模组,所述出料模组包括上料机构、下料机构、以及位于上料机构和下料机构之间的工业机器人,所述工业机器人将装载有电池顶盖片的收集盒抓取并转运至下料机构上,所述工业机器人将上料机构上的空置的收集盒抓取并转运至周转架上,并且周转架上的定位结构对收集盒进行定位。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,所述第一直线输送机构包括两个相对设置的皮带输送机,两个所述皮带输送机的输送面齐平设置,所述翻转件设置于两个所述皮带输送机的中部之间,所述翻转件的周侧上设置有多个环形阵列设置的定位槽,当翻转件不旋转的情况下,所述翻转件上呈水平状态的两处定位槽的下内壁与各所述皮带输送机的输送面齐平,并且两个所述皮带输送机同步工作而将输送过来的电池顶盖片插入定位槽内,以使电池顶盖片在翻转件上定位;两个所述皮带输送机的输送面外侧均设置有沿其长度方向设置的限位面。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,所述第一直线输送机构还包括底板、第二伺服电机、沿X轴方向设置的第一滑轨和沿X轴方向设置的双螺旋丝杆,两个所述皮带输送机分别安装于第一滑轨的两个滑块上,两个所述皮带输送机上的螺套分别与双螺旋丝杆的两个螺纹段螺纹配合,并且第二伺服电机的一端转轴与双螺旋丝杆的一端连接,双螺旋丝杆的两个螺纹段的螺旋方向相反设置,利用第二伺服电机工作而带动双螺旋丝杆旋转,促使两个皮带输送机相对位移,以能够调节两个皮带输送机之间的距离。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,直线输送模组还包括第二直线输送机构、第三直线输送机构,所述第二直线输送机构接驳于所述第一直线输送机构进料端,所述第三直线输送机构接驳于所述第二直线输送机构进料端,所述第一直线输送机构的进料端和第二直线输送机构的进料端上方均设置有第一挡板和驱动挡板平移的伸缩装置,所述第一直线输送机构上方的第一挡板的底面位于第二直线输送机构的输送面下方、或者所述第一直线输送机构上方的第一挡板的底面与第二直线输送机构的输送面齐平,所述第一直线输送机构上方的第一挡板正面与第二直线输送机构的出料端之间的间距为L1,L1小于等于电池顶盖片的宽度,所述第二直线输送机构上方的第一挡板的底面位于第三直线输送机构的输送面下方、或者所述第二直线输送机构上方的第一挡板的底面与第三直线输送机构的输送面齐平,所述第二直线输送机构上方的第一挡板正面与第三直线输送机构的出料端之间的间距为L2,L2小于等于电池顶盖片的宽度;第三直线输送机构出料端的输送面上方设置有第二挡板,所述第二挡板的底部与第三直线输送机构出料端的输送面之间的间距大于等于一片电池顶盖片的厚度,并且小于两片电池顶盖片的厚度;第二直线输送机构出料端的输送面上方设置有伺服电缸,伺服电缸的两个滑块上设置有纠正杆。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,收集模组还包括驱动升降驱动装置沿X轴方向平移的横向平移驱动装置,所述横向平移驱动装置的两个平移部上均安装有升降驱动装置,各所述升降驱动装置的升降部上均安装有收集夹具。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,所述三轴位移装置包括位于第一直线输送机构的出料端上方的架板、沿Y轴设置的Y轴平移装置、沿X轴设置的X轴平移装置和沿Z轴设置的Z轴升降装置,所述Y轴平移装置安装于所述架板, 所述X轴平移装置安装于所述Y轴平移装置的平移部上,所述Z轴升降装置安装于所述X轴平移装置的平移部上,所述转运夹具安装于所述Z轴升降装置的升降部上。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,所述收集夹具和转运夹具均包括底座,所述底座上滑动连接有两个相对往复移动的移动块,每个移动块上设有第一梳齿板,所述第一梳齿板表面等距分布有多个第一齿牙,所述第一梳齿板上相邻两个第一齿牙之间形成有第一齿槽,每个所述第一梳齿板一侧均滑动连接有第二梳齿板,所述第二梳齿板表面分布有与所述第一齿牙对应的第二齿牙,所述第二梳齿板上相邻两个第二齿牙之间形成有与所述第一齿槽同时供电池顶盖片插入的第二齿槽,通过所述第二梳齿板相对第一梳齿板平移而使所述第一齿牙与第二齿牙相互错开以夹持电池顶盖片;所述第二齿牙的顶部朝错开移动方向所在的第二齿槽延伸出用于压紧电池顶盖片的凸起,所述凸起和所述第二齿牙的顶端形成平滑圆弧面;每个所述第一齿槽与相应的所述第二齿槽相结合而形成收集槽;所述底座在位于两个所述第一梳齿板之间设有沿所述第一齿槽或第二齿槽深度方向往复移动的推动部;所述底座设有导轨,各所述移动块分别与所述导轨上的两个滑块连接,两个所述移动块分别通过第一驱动件沿着所述底座往复滑动,以使两个所述移动块沿X轴方向相对平移;所述第二梳齿板开设有滑槽,所述第一梳齿板设有与所述滑槽滑动配合的导向定位块,所述第二梳齿板通过第二驱动件沿Z轴方向往复滑动以实现所述第一梳齿板与所述第二梳齿板相对平移。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,所述周转架包括安装于所述旋转驱动装置上的支架,所述支架上相对两侧分别设置有背板,各所述背板底部分别与所述支架的相对两端转动连接,所述背板的前侧面通过定位结构定位收集盒,所述收集盒开口朝前设置,所述背板背面与支架之间设有拉伸机构,所述背板在拉伸机构作用下能向内转动或向外转动,以使收集盒呈竖直状态或呈倾斜状态;所述定位结构包括安装板和设置于所述安装板的正面的多块导向块,多块导向块沿着收集盒周向设置以用于导向并定位所述收集盒,所述导向块内侧面与所述收集盒周面形成适配,并且所述安装板与背板之间通过定位销进行可拆卸连接,所述背板上位于所述收集盒上方设有下压板,所述下压板通过顶压驱动装置驱动而下压至所述收集盒顶部。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,上料机构和下料机构均包括水平送料棍机构和升降机构,升降机构的升降部上安装有升降平台,升降平台位于最低位时与水平送料棍机构的一端接驳。
根据以上所述电池顶盖片的自动装盒设备,在收集模组与周转模组之间的收集盒内的电池顶盖片左右两侧分别设置有扶正装置,并且两处扶正装置以该处收集盒的竖直轴线呈左右对称分布设置,扶正装置包括推压气缸和安装于推压气缸的伸缩杆上的推压板。
本发明所设计的一种电池顶盖片的自动装盒设备,其有益效果如下:
1、本发明采用自动逐片接料,使得直线输送机构上的多片电池顶盖片之间间隔放置,以防止下落的电池顶盖片与已在直线输送机构上的电池顶盖片相互碰撞而导致表面损伤的情况发生,从而对下料后的电池顶盖片得到更好的保护,提升了生产合格率。
2、装盒时,利用收集夹具对直线输送机构上的多片电池顶盖片进行逐片收集,并且在收集夹具内的多片电池顶盖片呈间隔放置以防止相互接触摩擦,然后转运夹具与收集夹具接驳,使得收集夹具上的电池顶盖片被转运夹具接收,最后再由三轴位移装置驱动转运夹具位移而使转运夹具与收集盒接驳,以使收集盒接收转运夹具上的电池顶盖片,待收集盒装满后周转架旋转而将装满有电池顶盖片的收集盒位移至出料位,最后通过工业机器人转运至下料机构上,由此可知该方式中对于电池顶盖片的装盒完全采用自动化,从而提升的装盒效率,降低了人工成本。
附图说明
图1是整体结构示意图(一)。
图2是整体结构示意图(二)。
图3是整体结构示意图(三)。
图4是A处放大图。
图5是局部结构示意图(一)。
图6是局部结构示意图(二)。
图7是第一直线输送机构的结构示意图(一)。
图8是B处放大图。
图9是第一直线输送机构的结构示意图(二)。
图10是三轴位移装置的结构示意图(一)。
图11是三轴位移装置的结构示意图(二)。
图12是三轴位移装置的结构示意图(三)。
图13是三轴位移装置的结构示意图(四)。
图14是三轴位移装置的结构示意图(五)。
图15是收集夹具和转运夹具的结构示意图(一)。
图16是D处放大图。
图17是E处放大图。
图18是收集夹具和转运夹具的结构示意图(二)。
图19是收集夹具和转运夹具的结构示意图(三)。
图20是收集夹具和转运夹具的结构示意图(四)。
图21是周转模组的结构示意图(一)。
图22是C处放大图。
图23是周转模组的结构示意图(二)。
图24是周转模组的结构示意图(三)。
图25是第二直线输送机构与第三直线输送机构相结合的结构示意图。
附图标记说明:
1、直线输送模组;10、机架;11、第一直线输送机构;110、自动翻面机构;111、皮带输送机;112、翻转件;113、定位槽;114、第一滑轨;115、底板;116、双螺旋丝杆;117、螺套;118、限位挡条;119、侧板;120、限位面;121、轴体;122、带传动机构;12、第二直线输送机构;13、第三直线输送机构;14、第一挡板;15、伸缩装置;16、第二挡板;17、伺服电缸;171、纠正杆;
2、收集模组;21、收集夹具;211、收集槽;212、底座;213、移动块;214、导轨;215、第一梳齿板;216、第一驱动件;217、第二驱动件;218、第二梳齿板;219、第一齿牙;220、第一齿槽;221、滑槽;222、导向定位块;223、第二齿牙;224、第二齿槽;225、凸起;226、驱动马达;227、滚珠丝杆;228、滚珠滑动套;229、推动部;230、安装座;22、升降驱动装置;23、三轴位移装置;231、Y轴平移装置;232、X轴平移装置;233、Z轴升降装置;234、架板;235、支撑柱;236、第一位移板;237、第二位移板;238、第三位移板;239、第三滑轨;240、第一齿条;241、第一齿轮;242、第二齿条;243、第二齿轮; 244、第四滑轨;245、第三驱动件;246、导向伸缩杆;247、长形孔;248、安装槽;24、转运夹具;25、横向平移驱动装置;251、支撑板;252、第二滑轨;253、滚珠丝杠;
3、周转模组;31、周转架;310、定位结构;311、支架;312、背板;313、拉伸机构;314、定位销;315、顶压驱动装置;316、下压板;317、压块;318、套体;319、连接螺栓;320、安装板;321、导向块;32、旋转驱动装置;
4、出料模组;40、输送框架;41、上料机构;42、下料机构;43、工业机器人;44、升降机构;45、升降平台;46、伺服滑动台;47、推板;48、下凹部;49、水平送料棍机构;
5、扶正装置;51、架体;52、推压板;53、推压气缸; 100、电池顶盖片;200、收集盒;201、支撑块;202、第一伺服电机;203、第二伺服电机;204、第三伺服电机;205、第四伺服电机;206、第五伺服电机。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例:
如图1-图3所示,本实施例所描述的本发明所设计的一种电池顶盖片的自动装盒设备,包括直线输送模组1、收集模组2、周转模组3和位于出料位的出料模组4,直线输送模组1、收集模组2、周转模组3和出料模组4沿Y轴方向依次设置、并且各模组相互首尾接驳,同时直线输送模组1、收集模组2、周转模组3和出料模组4均安装于机架10上,电池顶盖片100为一长方形结构的片体。
如图1、图2、图3、图5和图6所示,直线输送模组1包括第一直线输送机构11、第二直线输送机构12、第三直线输送机构13和自动翻面机构110,第二直线输送机构12接驳于所述第一直线输送机构11进料端,第三直线输送机构13接驳于所述第二直线输送机构12进料端,第一直线输送机构11、第二直线输送机构12、第三直线输送机构13和自动翻面机构110均安装于机架10上,第一直线输送机构11的进料端和第二直线输送机构12的进料端上方均设置有第一挡板14和驱动第一挡板14平移的伸缩装置15,所述第一直线输送机构11上方的第一挡板14的底面位于第二直线输送机构12的输送面下方、或者所述第一直线输送机构11上方的第一挡板14的底面与第二直线输送机构12的输送面齐平,所述第一直线输送机构11上方的第一挡板14正面与第二直线输送机构12的出料端之间的间距为L1,L1小于等于电池顶盖片100的宽度,所述第二直线输送机构12上方的第一挡板14的底面位于第三直线输送机构13的输送面下方、或者所述第二直线输送机构12上方的第一挡板14的底面与第三直线输送机构13的输送面下方齐平,所述第二直线输送机构12上方的第一挡板14正面与第三直线输送机构13的出料端之间的间距为L2,L2小于等于电池顶盖片100的宽度,请参阅图25;第三直线输送机构13出料端的输送面上方设置第二挡板16,所述第二挡板16的底部与第三直线输送机构13出料端的输送面之间的间距大于等于一片电池顶盖片100的厚度,并且小于两片电池顶盖片100的厚度,第一直线输送机构11、第二直线输送机构12和第三直线输送机构13均为皮带输送线,设置第二挡板16的目的是为了防止两片层叠的电池顶盖片100被输送至第一直线输送机构11的出料端,从而保证输送的电池顶盖片100仅为一片,伸缩装置15一般采用电动推杆,各伸缩装置15分别通过连接架安装于机架10上。
第二直线输送机构12出料端的输送面上方设置有伺服电缸17,伺服电缸17的两个滑块上设置有纠正杆171,当电池顶盖片100位于第二直线输送机构12出料端的输送面时,利用伺服电缸17的运行使得两根纠正杆171相对平移运动而推移电池顶盖片100,以将该位置处的电池顶盖片100位置摆正、并在第二直线输送机构12出料端的输送面上处于居中位置。
如图6-图9所示,所述自动翻面机构110包括翻转驱动装置和安装于翻转驱动装置上的翻转件112,翻转件112为圆盘型结构,为了翻面稳定,一般将翻转件112设置有两件。所述第一直线输送机构11包括两个相对设置的皮带输送机111,两个所述皮带输送机111的输送面齐平设置,并且两个所述皮带输送机111的输送面外侧均设置有沿其长度方向设置的限位挡条118,限位挡条118的内侧面作为限位面120,并且限位挡条118固定于皮带输送机111的侧板119上。两件所述翻转件112均设置于两个所述皮带输送机111的中部之间,所述翻转件112的周侧上设置有多个环形阵列设置的定位槽113,当翻转件112不旋转的情况下,所述翻转件112上呈水平状态的两处定位槽113的下内壁与各所述皮带输送机111的输送面齐平,呈水平状态的两处定位槽113位置相互对应设置,以使所述翻转件112至少部分位于两个所述皮带输送机111的输送面上方,因此两个所述皮带输送机111同步工作后可将输送过来的电池顶盖片100插入定位槽113内,以使电池顶盖片100在翻转件112上定位,具体地,翻转驱动装置为第一伺服电机202,两件翻转件112之间间隔设置并通过翻转传动机构相互连接,轴体121连接在翻转件112中心位置,翻转传动机构的轴体121两端分别穿过两个所述皮带输送机111的侧板119,而第一伺服电机202的转轴与轴体121一端连接,两件翻转件112分别旋转式安装于两个皮带输送机111的侧板119内壁上,轴体121通过带传动机构122与翻转件112传动连接,第三直线输送机构13的进料端位于级进模的下料通道的下方,第一伺服电机202固定于机架10上,轴体121与翻转件112之间通过焊接或卡位配合(卡槽与卡凸相互配合)而固定。
本实施例中,直线输送模组1需依次经第三直线输送机构13、第二直线输送机构12和第一直线输送机构11的输送才能达到电池顶盖片100的收集模组2处,具体三次输送如下:
第一次输送,经级进模冲裁成型电池顶盖片100以步进方式下落至第三直线输送机构13的进料端,然后在第三直线输送机构13工作的持续输送下穿过第二挡板16的底部与第三直线输送机构13出料端的输送面之间后由第三直线输送机构13的出料端输出,输出的电池顶盖片100的前侧与第二直线输送机构12上的第一挡板14触碰后落入第二直线输送机构12的输送面上,在触碰时电池顶盖片100被扶正,因此依上述方式使得第三直线输送机构13上的电池顶盖片100被逐片输送至第二直线输送机构12的输送面上。
第二次输送,在第二直线输送机构12工作的持续输送下由其出料端输出,输出的电池顶盖片100的前侧与第一直线输送机构11上的第一挡板14触碰后落入第一直线输送机构11的输送面上,在触碰时电池顶盖片100被扶正,因此依上述方式使得第二直线输送机构12上的电池顶盖片100被逐片输送至第一直线输送机构11的输送面上。
第三次输送,第一直线输送机构11的输送面上的电池顶盖片100为正面朝上,因此将正面朝上的电池顶盖片100经所述第一直线输送机构11输送至所述翻转件112位置处,然后该位置的电池顶盖片100前侧插入翻转件112上处于水平状态的定位槽113内,所述翻转驱动装置驱动所述翻转件112上的电池顶盖片100绕所述翻转件112的中心轴线旋转,以使正面朝上的电池顶盖片100由所述自动翻面机构110的一侧翻转至其另一侧、并落于所述第一直线输送机构11的输送面上,位于所述自动翻面机构110另一侧的电池顶盖片100的背面朝上,并且翻面后的电池顶盖片100在第一直线输送机构11的持续工作下被输送至其出料端;输送时电池顶盖片100的两端分别位于两个皮带输送机111的输送面上、并且分别被两处限位面120限位。
优选地,如图6和图7所示,所述第一直线输送机构11还包括底板115、第二伺服电机203、沿X轴方向设置的第一滑轨114和沿X轴方向设置的双螺旋丝杆116,两个所述皮带输送机111的侧板119上分别安装于第一滑轨114的两个滑块上,两个所述皮带输送机111的侧板119上的螺套117分别与双螺旋丝杆116的两个螺纹段螺纹配合,并且第二伺服电机203的一端转轴与双螺旋丝杆116的一端连接,双螺旋丝杆116的两个螺纹段旋向相反设置,其结构利用第二伺服电机203工作而带动双螺旋丝杆116旋转,促使两个皮带输送机111相对位移,以能够调节两个皮带输送机111之间的距离,从而实现可根据不同长度的电池顶盖片100进行调整两个皮带输送机111之间的距离进行相应适配,进一步提升使用性能。
如图1-图3所示,收集模组2包括两个收集夹具21、转运夹具24、两个升降驱动装置22、三轴位移装置23和横向平移驱动装置25,横向平移驱动装置25安装于机架10上,各升降驱动装置22分别安装于横向平移驱动装置25的两个平移部上,各所述收集夹具21分别安装于两个所述升降驱动装置22的升降部上,所述三轴位移装置23包括位于第一直线输送机构11的出料端上方的架板234、沿Y轴设置的Y轴平移装置231、沿X轴设置的X轴平移装置232和沿Z轴设置的Z轴升降装置233,所述Y轴平移装置231安装于所述架板234, 所述X轴平移装置232安装于所述Y轴平移装置231的平移部上,所述Z轴升降装置233安装于所述X轴平移装置232的平移部上,所述转运夹具24安装于所述Z轴升降装置233的升降部上,架板234通过支撑柱235安装于机架10上。
其中,各升降驱动装置22和Z轴升降装置233均为伺服滑台,横向平移驱动装置25包括沿X轴设置的支撑板251、两根滚珠丝杠253和第二滑轨252,两根滚珠丝杠253和第二滑轨252相互平行设置,两根滚珠丝杠253分别通过轴承座旋转式安装于支撑板251的两端,第二滑轨252固定于两个滚珠丝杠253的旁侧,各升降驱动装置22分别安装两根滚珠丝杠253的滚珠滑套连接,第二滑轨252上的两个滑块分别与各升降驱动装置22连接,两根滚珠丝杠253的外侧端连接第三伺服电机204,利用两个第三伺服电机204分别驱动各滚珠丝杠253工作,而使得两个升降驱动装置22沿X轴先后平移,第二滑轨252一般为两条。
如图10-图14所示,Y轴平移装置231包括第一齿轮241、第一位移板236、以及沿Y轴设置的第三滑轨239和第一齿条240,第三滑轨239和第一齿条240安装于架板234上、并且相互平行设置,架板234上设置有沿Y轴设置的长形孔247,架板234的上表面位于长形孔247的两长形边缘旁侧均固定安装第三滑轨239,第一齿条240位于一根第三滑轨239的旁侧,第一位移板236的两端分别与两根第三滑轨239的滑块连接,第一齿轮241通过转轴旋转式安装在第一位移板236上,第一齿轮241与第一齿条240相互啮合,第一位移板236上的第四伺服电机205转轴与第一齿轮241的转轴连接,其利用第四伺服电机205驱动第一齿轮241旋转而与第一齿条240啮合的作用,促使第一位移板236沿Y轴方向往复位移。
X轴平移装置232包括第二齿轮243、第二位移板237、第三位移板238、以及沿X轴设置的第四滑轨244和第二齿条242,第二位移板237呈竖直状安装于第一位移板236上,第四滑轨244和第二齿条242相互平行设置,第三位移板238安装于第四滑轨244的滑块上,第二齿条242安装于第三位移板238的背面,第二齿轮243与第二齿条242相互啮合,第二位移板237上的第五伺服电机206转轴与第一齿轮241的中心位连接,其利用第五伺服电机206驱动第二齿轮243旋转而与第二齿条242啮合,促使第三位移板238沿X轴方向往复位移,并且Z轴升降装置233位于长形孔247内、并与第三位移板238的正面固定相连。
优选地,如图15-图20所示,所述收集夹具21和转运夹具24均包括底座212,收集夹具21的底座212与升降驱动装置22的升降部连接,转运夹具24的底座212与Z轴升降装置233的升降部连接。
底座212上滑动连接有两个移动块213,底座212设有导轨214,两个移动块213连接于导轨214上的两个滑块,两个移动块213在各自第一驱动件216驱动下沿着导轨214往复滑动,由于导轨214为直线导轨,两个移动块213沿着直线导轨作相对靠近或远离的平移运动,每个移动块213上设有第一梳齿板215,第一梳齿板215表面等距分布有多个第一齿牙219,同个第一梳齿板215上的各第一齿牙219之间相互平行且整体沿着直线排布,使得两个第一梳齿板215连同各自的第一齿牙219呈相互平行且对称设置。
第一梳齿板215上相邻两个第一齿牙219之间形成第一齿槽220,本实施例中,第一齿槽220的宽度尺寸稍大于电池顶盖片100厚度尺寸,以确保每个第一齿槽220能插入一个电池顶盖片100,第一齿槽220具有一定的深度,使得电池顶盖片100插入第一齿槽220后电池顶盖片100能稳定地置于第一齿槽220内。
每个第一梳齿板215一侧均设有第二梳齿板218,本实施例中,第二梳齿板218数量为两个,与第一梳齿板215一一对应,两个第二梳齿板218分别位于两个第一梳齿板215相对的外侧,第二梳齿板218和对应第一梳齿板215靠近并相互平行设置,每个第二梳齿板218的侧面开设有滑槽221,对应的,第一梳齿板215上设有与滑槽221滑动配合的导向定位块222,第二梳齿板218还连接有第二驱动件217,第二梳齿板218在第二驱动件217驱动下而沿着第一梳齿板215往复滑动,第一梳齿板215与第二梳齿板218之间的滑动方向呈相对垂直,第二梳齿板218表面分布有与第一齿牙219对应的第二齿牙223,第二梳齿板218上相邻两个第二齿牙223之间形成有第二齿槽224,电池顶盖片100插入至第二齿槽224内,由于第一齿槽220和第二齿槽224齐平设置,电池顶盖片100插入第二齿槽224时同时也插入至第一齿槽220内,当第一梳齿板215和第二梳齿板218相对滑动时,第一梳齿板215上的第一齿牙219与第二梳齿板218上的第二齿牙223相互错开,从而使第一齿槽220和第二齿槽224相互错开,以实现电池顶盖片100能稳定地被夹持住,其中,收集夹具21上每个第一齿槽220与相应的第二齿槽224相互结合而形成收集槽211,转运夹具24上每个第一齿槽220与相应的第二齿槽224相互结合而形成收集槽211。
移动块213上设有安装槽248,第一梳齿板215通过紧固件安装于安装槽248内,使得第一梳齿板215相对移动块213保持不动。
第一梳齿板215的数量相应为两个,两个第一梳齿板215通过对应移动块213以实现相对距离可调节,从而实现第一梳齿板215能夹持不同长度尺寸的电池顶盖片100。第二梳齿板218滑动连接于第一梳齿板215上,因此随第一梳齿板215而移动。
底座212在位于两个第一梳齿板215之间设有一推动部229,本实施例中,推动部229为推动板结构,推动板沿着第一梳齿板215或第二梳齿板218的长度方向设置,底座212与推动部229之间设有安装座230,推动部229上安装有导向伸缩杆246,导向伸缩杆246贯穿依次安装座230和底座212,安装座230上安装有第三驱动件245,推动部229在第三驱动件245推动下沿着导向伸缩杆246往复前后移动,即推动部229沿着第一齿槽220或第二齿槽224深度方向往复移动,使得推动部229将所有电池顶盖片100一次性推离第一齿槽220和第二齿槽224,第三驱动件245为气缸。
本实施例中,由于第一齿牙219和第二齿牙223均为垂直于对应梳齿板底部的竖直向板状结构的齿牙,因此第一齿槽220和第二齿槽224也均为垂直于对应梳齿板底部的竖直向板状结构的齿槽,第二齿槽224的深度尺寸小于第一齿槽220的深度尺寸,而第二齿槽224的底部与第一齿槽220的底部相对齐,因此,第一齿槽220的顶部开口端高于第二齿槽224的顶部开口端,电池顶盖片100首先从第一齿槽220插入后接着再插入至第二齿槽224内。通常第二齿槽224的深度尺寸为第一齿槽220深度尺寸的一半。
本实施例中,第二齿槽224的宽度尺寸小于等于第一齿槽220的宽度尺寸,也就是当第一齿槽220和第二齿槽224相互齐平时,当电池顶盖片100插入第一齿槽220后再插入第二齿槽224时,不会发生电池顶盖片100与第二齿槽224内壁发生接触或发生过大摩擦,本实施例中,第一齿牙219的材质为陶瓷,第二齿牙223的材质为工程塑料,陶瓷硬度高,且表面光洁,不会对电池板这类电池顶盖片100造成二次污染,以影响后续加工工艺;工程塑料具有弹性形变能力,使得第二齿牙223压紧电池顶盖片100时能更加稳定,避免电池顶盖片100在移动过程中发生移位。
第一梳齿板215的材质同样为陶瓷,该材质经打磨后可保证表面的光洁度和整体硬度;第二梳齿板218的材质同样为工程塑料。
第二齿牙223的顶部内壁上设有凸起225,凸起225与第二齿牙223一体式设计,凸起225朝第二齿牙223错开移动而压紧电池顶盖片100的方向设置,也就是凸起225设置于第二齿槽224的一侧内壁,当第二齿牙223相对于第一齿牙219错开移动时,凸起225正好压紧至电池顶盖片100的表面,使得电池顶盖片100能稳定地被夹持,第二齿牙223通过凸起225与电池顶盖片100接触,接触面积非常小,同时最大程度降低电池顶盖片100表面被破坏风险。
第一梳齿板215上设有限位螺栓,当第二梳齿板218相对于第一梳齿板215作位移量调节时,第二梳齿板218与限位螺栓抵触限位,以防止凸起225过渡位移而导致凸起225对电池顶盖片100的压紧力过度,以避免电池顶盖片100发生变形。
凸起225和第二齿牙223的顶端形成平滑圆弧面,防止划伤电池顶盖片100表面;第一齿槽220和第二齿槽224的底部直角处均圆角处理,避免与电池顶盖片100锋利的边角发生接触或摩擦。
第一齿牙219的顶端呈V形结构且与齿牙的齿身平滑过渡,V形顶端圆角处理,从而不仅避免电池顶盖片100插入时呈直角的顶端划伤电池顶盖片100表面,而且还能增强顶端的陶瓷强度,受到冲击不易掉渣。
上述第二驱动件217及第三驱动件245均可为气缸或液压缸,第一驱动件216设置为两个,并且各第一驱动件216均包括驱动马达226和滚珠丝杆227,驱动马达226固定于底座212上,滚珠丝杆227通过轴承轴安装于底座212上,驱动马达226的转轴与滚珠丝杆227的一端连接,各滚珠丝杆227上的滚珠滑动套228分别与两块移动块213连接,从而两个驱动马达226工作而带动滚珠丝杆227旋转,以驱动滚珠滑动套228和移动块213位移,驱使两块第一梳齿板215相对位移,以调整两块第一梳齿板215的间距,从而可适应不同长度的电池顶盖片100夹持。
本实施例中,任一升降驱动装置22与横向平移驱动装置25相互配合联动而将收集夹具21驱动至所述第一直线输送机构11的出料端,所述第一直线输送机构11的出料端步进式输出的电池顶盖片100逐片进入收集夹具21的各收集槽211内,在收集时第二驱动件217驱动第二梳齿板218位移以使得第一齿槽220与第二齿槽224相互错开,待收集夹具21收集完成后,所述升降驱动装置22驱动收集夹具21位移并远离所述第一直线输送机构11的出料端,所述三轴位移装置23驱动空置的转运夹具24与装载有电池顶盖片100的收集夹具21接驳,而使转运夹具24的收集槽211与收集夹具21的收集槽211位置相互对应,所述收集夹具21上用于电池顶盖片100推出的第一推出装置将其各收集槽211内电池顶盖片100推入至转运夹具24的各收集槽211内;其中,当电池顶盖片100插入收集槽211内后,第二驱动件217驱动第二梳齿板218上移,使得第二齿牙223上的凸起225抵触于电池顶盖片100的下表面,第一齿槽220的上内壁抵触于电池顶盖片100的上表面,使得插入收集槽211内的电池顶盖片100被夹持,当需要将收集夹具21内的电池顶盖片100推出时,第二驱动件217驱动第二梳齿板218下移,对收集夹具21的收集槽211内的电池顶盖片100进行解除夹持力,此时收集夹具21的推动部229在第三驱动件245推动下推出收集夹具21的收集槽211而进入转运夹具24的收集槽211内,收集夹具21上的推动部229与第三驱动件245组合形成第一推出装置。
所述三轴位移装置23驱动装载有电池顶盖片100的转运夹具24与空置的收集盒200接驳,而使转运夹具24的每个收集槽211分别与收集盒200的各收集区位置相互对应,所述转运夹具24上用于电池顶盖片100推出的第二推出装置将其各收集槽211内电池顶盖片100推入至收集盒200的各收集区内,所述旋转驱动装置32驱动周转架31旋转而使装载有电池顶盖片100的收集盒200转运至出料位;其中,转运夹具24上的推动部229与第三驱动件245组合形成第二推出装置,当需要将转运夹具24中的电池顶盖片100推出时,转运夹具24中的第二驱动件217驱动其第二梳齿板218下移,对转运夹具24的收集槽211内的电池顶盖片100进行解除夹持力,此时转运夹具24的推动部229在第三驱动件245推动下推出转运夹具24的收集槽211而进入收集盒200的收集区内。
进一步地,在收集模组2与周转模组3之间的收集盒200内的电池顶盖片100左右两侧分别设置有扶正装置5,并且两处扶正装置5以该处收集盒200的竖直轴线呈左右对称分布设置,扶正装置5包括推压气缸53和安装于推压气缸53的伸缩杆上的推压板52,当两处的推压气缸53分别驱动各推压板52向电池顶盖板方向位移,而使得推压板52的内壁与所有电池顶盖板的端面抵触,从而实现在收集盒200内各电池顶盖片100的端部对齐,推压气缸53安装于架体51上,架体51固定于架板234上的支撑柱235上。
如图1-图4、图21-图24所示,周转模组3包括旋转驱动装置32、安装于旋转驱动装置32上的周转架31和定位于周转架31上的至少一个收集盒200,周转架31包括一支架311,旋转驱动装置32的转动轴与支架311的中心位连接,支架311相对两侧分别设有背板312,也就是支架311的周向设有两个相对设置的背板312,背板312竖直向设置,背板312底部与支架311铰接,使得背板312能绕铰接点旋转,同时背板312能随着支架311的中心位旋转。
背板312上设有定位孔,定位孔内安装有定位销314,背板312通过定位销314安装有安装板320,安装板320紧贴在背板312上,通过定位销314使得安装板320可拆卸地连接在安装板320上,不仅定位准确,而且便于装卸。
本发明还包括收集盒200,收集盒200竖直向地安装至安装板320上,本实施例中,收集盒200为长方体且具有开口的常规周转箱体结构,收集盒200内相对的两个内壁上设置有间隔等距分布的梳齿状支撑块201结构,相邻支撑块201之间均能放置一个电池顶盖片100,也就是收集盒200内的电池顶盖片100通过支撑块201间隔分开,多个电池顶盖片100呈平行且竖直排列的放置于收集盒200内,实现批量放置电池顶盖片100,当收集盒200竖直向且开口朝前地固定于安装板320上时,位于收集盒200内的电池顶盖片100则呈水平向放置,其中收集盒200内每处两两相对设置的支撑块201组合形成收集区。
安装板320上设有导向块321,收集盒200呈竖直向且开口朝前设置,多个导向块321沿着除收集盒200顶部外的周向分布,每个导向块的内侧面紧抵收集盒200的周面或与收集盒200的周面相适配,使得收集盒200能从上至下沿着导向块321置于安装板320上,对收集盒200安装起到了导向和定位的作用,使得收集盒200快速且准确地定位在安装板320上,同时保证了收集盒200安装后的稳定性。
导向块321位于安装板320上,因此,只需通过更换安装板320即可实现不同尺寸收集盒200的定位固定。
背板312的上端部设有两个套体318,两个连接螺栓319的螺杆分别穿过各套体318与背板312的上端部螺纹连接,套体318的周侧连接有压块317,当压块317对安装板320进行顶压时,连接螺栓319的头部抵触在套体318的上端面。
背板312背面与支架311之间设有拉伸机构313,拉伸机构313为伸缩杆结构,伸缩杆的连接端旋转连接于支架311上,伸缩杆的伸缩端转动连接于背板312背面,背板312在拉伸机构313作用下能向内转动或向外转动,以使收集盒200呈竖直状态或呈倾斜状态,当背板312和收集盒200均呈倾斜状态时,使得支架311带动背板312转动,以及背板312带动收集盒200旋转时,电池顶盖片100不会从收集盒200掉落,伸缩杆结构一般采用气缸。
安装板320上设有便于手持的把手,方便安装板320从背板312上拆卸。
支架311位于收集盒200上方设有下压板316,下压板316连接有顶压驱动装置315,当收集盒200沿着导向块安装于安装板320后,下压板316在顶压驱动装置315驱动下下压至收集盒200的顶部,使得收集盒200稳定地固定于安装板320上,防止收集盒200在移动过程中偏移。
旋转驱动装置32由电机和分度盘组成,电机的转轴与分度盘的输入轴连接,分度盘的输出轴与支架311的中心连接,电机和分度盘均固定安装于机架10的中部,顶压驱动装置315可以为气缸或液压缸。
本实施例中,先将安装板320安装至竖直向的背板312上,将收集盒200以开口朝前的姿势从上至下沿着导向块放置于安装板320上,接着下压板316下压收集盒200,使得收集盒200能稳定固定在安装板320上,收集盒200内放置电池顶盖片100后,收集盒200通过拉伸机构313拉动而向内转动至倾斜一定角度,使得收集盒200的开口向上倾斜一定角度,接着收集盒200随着支架311转动至出料位,由于收集盒200开口呈倾斜,因此在转动过程中,收集盒200内的电池顶盖片100不会发生掉落,使得电池顶盖片100能平稳地进行转移,另外,当收集盒200处于竖直向位置时,也就是其内的电池顶盖片100处于水平向均匀间隔放置。
如图所示,出料模组4包括上料机构41、下料机构42、以及位于上料机构41和下料机构42之间的工业机器人43,所述工业机器人43将装载有电池顶盖片100的收集盒200抓取并转运至下料机构42上,所述工业机器人43将上料机构41上的空置的收集盒200抓取并转运至周转架31上,并且周转架31上的定位结构310对收集盒200进行定位,其中周转架31在旋转过程中,将装载有电池顶盖片100的收集盒200位移至出料位,而空置的收集盒200位移至靠近收集模组2,工业机器人43上用于抓取收集盒200的夹爪为气动夹爪,气动夹爪的撑开长度与收集盒200的长度适配,工业机器人43采用市场上销售的多轴工业机器人,其为公知技术,所以不在此赘述。
具体地,上料机构41和下料机构42均包括输送框架40、水平送料棍机构49和升降机构44,输送框架40内设置有输送通道,升降机构44呈竖直状设置于输送通道内,水平送料棍机构49设置于输送通道的底部、并与升降机构44的底部接驳,升降机构44的升降部上安装有升降平台45,水平送料棍机构49上靠近升降机构44的一端设置有容纳升降平台45的下凹部48,当升降平台45位于下凹部48内时,升降平台45的上表面位于水平送料棍机构49的输送面下方,输送通道的上端口沿Y轴方向设置的相对两侧分别设置有推料装置,推料装置包括伺服滑动台46和安装于伺服滑动台46的滑移部上的推板47,两个推板47之间间距小于收集盒200的长度,两处输送框架40均固定在机架10的尾端。
上料机构41工作进行上料空置的收集盒200时,空置的收集盒200经水平送料棍机构49工作而输送至位于下凹部48内的升降平台45上方,然后升降机构44驱动升降平台45上升以将空置的收集盒200提升至输送通道的上端口处,然后伺服滑动台46驱动推板47向收集模组2方向位移以将空置的收集盒200推动至输送通道的上端口中朝向周转模组3的一侧、并相互抵靠,然后等待工业机器人进行抓取空置的收集盒200。
收集盒200下料时,工业机器人43从周转模组3上抓取装载有电池顶盖片100的收集盒200,并转运至上料机构41顶部的升降平台45上,然后升降机构44驱动升降平台45下降至下凹部48内,使得装载有电池顶盖片100的收集盒200放置在水平送料棍机构49的输送面上,在水平送料棍机构49的工作下将装载有电池顶盖片100的收集盒200送出输送通道而完成下料。
Claims (8)
1.一种电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,包括:
直线输送模组(1),其包括第一直线输送机构(11)和自动翻面机构(110),所述自动翻面机构(110)包括翻转驱动装置和安装于翻转驱动装置上的翻转件(112),所述翻转件(112)设置于第一直线输送机构(11)的输送面上,以将正面朝上的电池顶盖片(100)经所述第一直线输送机构(11)输送至所述翻转件(112)中定位,所述翻转驱动装置驱动所述翻转件(112)上的电池顶盖片(100)绕所述翻转件(112)的中心轴线旋转,以使正面朝上的电池顶盖片(100)由所述自动翻面机构(110)的一侧翻转至其另一侧、并落于所述第一直线输送机构(11)的输送面上,位于所述自动翻面机构(110)另一侧的电池顶盖片(100)的背面朝上;
收集模组(2),其包括收集夹具(21)、转运夹具(24)、升降驱动装置(22)和三轴位移装置(23),所述收集夹具(21)安装于所述升降驱动装置(22)的升降部上,所述转运夹具(24)安装于所述三轴位移装置(23)的位移部上,所述升降驱动装置(22)将收集夹具(21)驱动至所述第一直线输送机构(11)的出料端,所述第一直线输送机构(11)的出料端步进式输出的电池顶盖片(100)逐片进入收集夹具(21)的各收集槽(211)内,待收集夹具(21)收集完成后,所述升降驱动装置(22)驱动收集夹具(21)位移并远离所述第一直线输送机构(11)的出料端,所述三轴位移装置(23)驱动空置的转运夹具(24)与装载有电池顶盖片(100)的收集夹具(21)接驳,而使转运夹具(24)的收集槽(211)与收集夹具(21)的收集槽(211)位置相互对应,所述收集夹具(21)上用于电池顶盖片(100)推出的第一推出装置将其各收集槽(211)内电池顶盖片(100)推入至转运夹具(24)的各收集槽(211)内;
周转模组(3),其包括旋转驱动装置(32)、安装于旋转驱动装置(32)上的周转架(31)和定位于周转架(31)上的至少一个收集盒(200),所述三轴位移装置(23)驱动装载有电池顶盖片(100)的转运夹具(24)与空置的收集盒(200)接驳,而使转运夹具(24)的收集槽(211)与收集盒(200)的收集区位置相互对应,所述转运夹具(24)上用于电池顶盖片(100)推出的第二推出装置将其各收集槽(211)内电池顶盖片(100)推入至收集盒(200)的各收集区内,所述旋转驱动装置(32)驱动周转架(31)旋转而使装载有电池顶盖片(100)的收集盒(200)转运至出料位;
所述收集夹具(21)和转运夹具(24)均包括底座(212),所述底座(212)上滑动连接有两个相对往复移动的移动块(213),每个移动块(213)上设有第一梳齿板(215),所述第一梳齿板(215)表面等距分布有多个第一齿牙(219),所述第一梳齿板(215)上相邻两个第一齿牙(219)之间形成有第一齿槽(220),每个所述第一梳齿板(215)一侧均滑动连接有第二梳齿板(218),所述第二梳齿板(218)表面分布有与所述第一齿牙(219)对应的第二齿牙(223),所述第二梳齿板(218)上相邻两个第二齿牙(223)之间形成有与所述第一齿槽(220)同时供电池顶盖片(100)插入的第二齿槽(224),通过所述第二梳齿板(218)相对第一梳齿板(215)平移而使所述第一齿牙(219)与第二齿牙(223)相互错开以夹持电池顶盖片(100);所述第二齿牙(223)的顶部朝错开移动方向所在的第二齿槽(224)延伸出用于压紧电池顶盖片(100)的凸起(225),所述凸起(225)和所述第二齿牙(223)的顶端形成平滑圆弧面;每个所述第一齿槽(220)与相应的所述第二齿槽(224)相结合而形成收集槽(211);所述底座(212)在位于两个所述第一梳齿板(215)之间设有沿所述第一齿槽(220)或第二齿槽(224)深度方向往复移动的推动部(229);所述底座(212)设有导轨(214),各所述移动块(213)分别与所述导轨(214)上的两个滑块连接,两个所述移动块(213)分别通过第一驱动件(216)沿着所述底座(212)往复滑动,以使两个所述移动块(213)沿X轴方向相对平移;所述第二梳齿板(218)开设有滑槽(221),所述第一梳齿板(215)设有与所述滑槽(221)滑动配合的导向定位块(222),所述第二梳齿板(218)通过第二驱动件(217)沿Z轴方向往复滑动以实现所述第一梳齿板(215)与所述第二梳齿板(218)相对平移;
所述周转架(31)包括安装于所述旋转驱动装置(32)上的支架(311),所述支架(311)上相对两侧分别设置有背板(312),各所述背板(312)底部分别与所述支架(311)的相对两端转动连接,所述背板(312)的前侧面通过定位结构(310)定位收集盒(200),所述收集盒(200)开口朝前设置,所述背板(312)背面与支架(311)之间设有拉伸机构(313),所述背板(312)在拉伸机构(313)作用下能向内转动或向外转动,以使收集盒(200)呈竖直状态或呈倾斜状态;所述定位结构(310)包括安装板(320)和设置于所述安装板(320)的正面的多块导向块(321),多块导向块(321)沿着收集盒(200)周向设置以用于导向并定位所述收集盒(200),所述导向块内侧面与所述收集盒(200)周面形成适配,并且所述安装板(320)与背板(312)之间通过定位销(314)进行可拆卸连接,所述背板(312)上位于所述收集盒(200)上方设有下压板(316),所述下压板(316)通过顶压驱动装置(315)驱动而下压至所述收集盒(200)顶部。
2.根据权利要求1所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,还包括位于出料位的出料模组(4),所述出料模组(4)包括上料机构(41)、下料机构(42)、以及位于上料机构(41)和下料机构(42)之间的工业机器人(43),所述工业机器人(43)将装载有电池顶盖片(100)的收集盒(200)抓取并转运至下料机构(42)上,所述工业机器人(43)将上料机构(41)上的空置的收集盒(200)抓取并转运至周转架(31)上,并且周转架(31)上的定位结构(310)对收集盒(200)进行定位。
3.根据权利要求1所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,所述第一直线输送机构(11)包括两个相对设置的皮带输送机(111),两个所述皮带输送机(111)的输送面齐平设置,所述翻转件(112)设置于两个所述皮带输送机(111)的中部之间,所述翻转件(112)的周侧上设置有多个环形阵列设置的定位槽(113),当翻转件(112)不旋转的情况下,所述翻转件(112)上呈水平状态的两处定位槽(113)的下内壁与各所述皮带输送机(111)的输送面齐平,并且两个所述皮带输送机(111)同步工作而将输送过来的电池顶盖片(100)插入定位槽(113)内,以使电池顶盖片(100)在翻转件(112)上定位;两个所述皮带输送机(111)的输送面外侧均设置有沿其长度方向设置的限位面(120)。
4.根据权利要求3所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,所述第一直线输送机构(11)还包括底板(115)、第二伺服电机(203)、沿X轴方向设置的第一滑轨(114)和沿X轴方向设置的双螺旋丝杆(116),两个所述皮带输送机(111)分别安装于第一滑轨(114)的两个滑块上,两个所述皮带输送机(111)上的螺套(117)分别与双螺旋丝杆(116)的两个螺纹段螺纹配合,并且第二伺服电机(203)的一端转轴与双螺旋丝杆(116)的一端连接,双螺旋丝杆(116)的两个螺纹段的螺旋方向相反设置,利用第二伺服电机(203)工作而带动双螺旋丝杆(116)旋转,促使两个皮带输送机(111)相对位移,以能够调节两个皮带输送机(111)之间的距离。
5.根据权利要求3所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,直线输送模组(1)还包括第二直线输送机构(12)、第三直线输送机构(13),所述第二直线输送机构(12)接驳于所述第一直线输送机构(11)进料端,所述第三直线输送机构(13)接驳于所述第二直线输送机构(12)进料端,所述第一直线输送机构(11)的进料端和第二直线输送机构(12)的进料端上方均设置有第一挡板(14)和驱动挡板平移的伸缩装置(15),所述第一直线输送机构(11)上方的第一挡板(14)的底面位于第二直线输送机构(12)的输送面下方、或者所述第一直线输送机构(11)上方的第一挡板(14)的底面与第二直线输送机构(12)的输送面齐平,所述第一直线输送机构(11)上方的第一挡板(14)正面与第二直线输送机构(12)的出料端之间的间距为L1,L1小于等于电池顶盖片(100)的宽度,所述第二直线输送机构(12)上方的第一挡板(14)的底面位于第三直线输送机构(13)的输送面下方、或者所述第二直线输送机构(12)上方的第一挡板(14)的底面与第三直线输送机构(13)的输送面齐平,所述第二直线输送机构(12)上方的第一挡板(14)正面与第三直线输送机构(13)的出料端之间的间距为L2,L2小于等于电池顶盖片(100)的宽度;
第三直线输送机构(13)出料端的输送面上方设置有第二挡板(16),所述第二挡板(16)的底部与第三直线输送机构(13)出料端的输送面之间的间距大于等于一片电池顶盖片(100)的厚度,并且小于两片电池顶盖片(100)的厚度;
第二直线输送机构(12)出料端的输送面上方设置有伺服电缸(17),伺服电缸(17)的两个滑块上设置有纠正杆(171)。
6.根据权利要求1所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,收集模组(2)还包括驱动升降驱动装置(22)沿X轴方向平移的横向平移驱动装置(25),所述横向平移驱动装置(25)的两个平移部上均安装有升降驱动装置(22),各所述升降驱动装置(22)的升降部上均安装有收集夹具(21)。
7.根据权利要求6所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,所述三轴位移装置(23)包括位于第一直线输送机构(11)的出料端上方的架板(234)、沿Y轴设置的Y轴平移装置(231)、沿X轴设置的X轴平移装置(232)和沿Z轴设置的Z轴升降装置(233),所述Y轴平移装置(231)安装于所述架板(234), 所述X轴平移装置(232)安装于所述Y轴平移装置(231)的平移部上,所述Z轴升降装置(233)安装于所述X轴平移装置(232)的平移部上,所述转运夹具(24)安装于所述Z轴升降装置(233)的升降部上。
8.根据权利要求1所述电池顶盖片的自动装盒设备,其特征在于,上料机构(41)和下料机构(42)均包括水平送料棍机构(49)和升降机构(44),升降机构(44)的升降部上安装有升降平台(45),升降平台(45)位于最低位时与水平送料棍机构(49)的一端接驳;
在收集模组(2)与周转模组(3)之间的收集盒(200)内的电池顶盖片(100)左右两侧分别设置有扶正装置(5),并且两处扶正装置(5)以该处收集盒(200)的竖直轴线呈左右对称分布设置,扶正装置(5)包括推压气缸(53)和安装于推压气缸(53)的伸缩杆上的推压板(52)。
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