CN213575447U - 后取力器分总成壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种后取力器分总成壳体，壳体围成容纳传动轴、轴承及润滑油的腔室，壳体内依次设置有第一轴承安装部及第二轴承安装部，第一轴承安装部及第二轴承安装部之间设置有第一润滑油容纳腔，第二轴承部与壳体右壁之前围成第二润滑油容纳腔，壳体的底部设置有联通第一润滑油容纳腔及第二润滑油容纳腔的油道；壳体上还设置有进油口、出油口、气孔。本实用新型改变了原有的油道设计，结构方面采用双油道设计，空腔内另加圆弧槽油道，取消壳体右端面钻油孔，不用拉铆钉堵孔，降低成本，节约能源(电)，提高使用的可靠性，将低了漏油风险。

Description

后取力器分总成壳体

技术领域

本实用新型涉及后取力器技术领域，特别是涉及一种后取力器分总成壳体。

背景技术

近些年，专用汽车的发展十分迅猛，市场需求量也逐年增加，这也推动了汽车专用配件制造的发展，例如取力器。取力器是汽车上的一个动力输出装置，汽车除了行驶以外的其他动力将由取力器提供。该装置应用十分广泛，在洒水车、垃圾车、翻斗车等很多专用车辆中均有使用。

取力器按照分类形式的不同，可以有多种取力器。按照安装的位置不同，可以有前置、中置和后置取力器。按照获取的功率不同，可分为全功率取力器和半功率取力器；根据控制方式不同，又可分为气动、液动、机械和电控取力器。

后取力器分总成的壳体是后取力器的重要零部件，目前市面上常规的后取力器分总成壳体设计有一定不足，一方面，取力器与驱动设备密封性不好，容易出现漏油的情况，另一方面，目前市场取力器壳体，普遍采用右端面钻油孔，如图5所示，采用拉铆钉堵孔的形式，也导致了壳体加工困难工序多，成本高，效率低，浪费时间及能源，浪费铆钉，铆钉铆接后有漏油风险。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种后取力器壳体，该后取力器壳体采用双油道设计，使壳体加工更低成本高效率，同时与内部组件、外部驱动设备结合更好避免出现漏油的情况。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型所述的后取力器分总成壳体，围成容纳传动轴、轴承及润滑油的腔室，所述壳体内依次设置有第一轴承安装部及第二轴承安装部，第一轴承安装部及第二轴承安装部之间设置有第一润滑油容纳腔，所述第二轴承部与所述壳体右壁之间围成第二润滑油容纳腔，后取力器分总成壳体的底部设置有联通第一润滑油容纳腔及第二润滑油容纳腔的油道；

后取力器分总成壳体上还设置有进油口、出油口、气孔，所述进油口设置在第一轴承安装部与第二轴承安装部之间的后取力器分总成壳体顶部，所述出油口设置在第一轴承安装部的底部后取力器分总成壳体上，所述气孔设置在第一轴承安装部的顶部后取力器分总成壳体上。

优选的，所述油道为圆弧槽油道。

优选的，第一轴承安装部上设置有第一轴承限位部、第一孔用弹性挡圈安装槽，第一轴承安装部由第一轴承限位部、第一孔用弹性挡圈安装槽及位于第一轴承限位部、第一孔用弹性挡圈安装槽之间的后取力器分总成壳体内壁构成，第二轴承安装部上设置有第二轴承限位部、第二孔用弹性挡圈安装槽，第二轴承安装部由第二轴承限位部、第二孔用弹性挡圈安装槽及位于第二轴承限位部、第二孔用弹性挡圈安装槽之间的后取力器分总成壳体内壁构成。

优选的，后取力器分总成壳体上还设置有外部驱动设备连接部，外部驱动设备连接部上设置有凹槽。

优选的，所述的后取力器分总成壳体上还设置有与外部驱动设备装配的装配部。

优选的，出油口为一个或多个贯通后取力器分总成壳体左端面到达第一润滑油容纳腔的孔，气孔为一个或多个贯通后取力器分总成壳体左端面到达第一润滑油容纳腔的孔。

优选的，后取力器分总成壳体材料采用QT250或HT250。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1）本实用新型一方面改变了原有的油道设计，结构方面采用双油道设计，空腔内另加圆弧槽油道，取消壳体右端面钻油孔，不用拉铆钉堵孔，降低成本，节约能源(电)，提高使用的可靠性，多处密封设计也将低了漏油风险；

2）装配部可根据客户要求，调节中心距离，调整外接孔大小，壳体材料采用QT250或HT250,优选使用QT250,提高强度，降低成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1左视结构示意图；

图3为A部放大图；

图4为B部放大图；

图5为市场上常见后取力器分总成壳体结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。

如图1所示，本实用新型所述的后取力器分总成壳体，围成容纳传动轴、轴承及润滑油的腔室，其特征在于，后取力器分总成壳体内依次设置有第一轴承安装部1及第二轴承安装部2，第一轴承安装部1及第二轴承安装部2之间设置有第一润滑油容纳腔3，第二轴承安装部2与后取力器分总成壳体右壁之间围成第二润滑油容纳腔4，后取力器分总成壳体的底部设置有联通第一润滑油容纳腔3及第二润滑油容纳腔4的油道5，图2所示，本实施例中，油道5为圆弧槽油道；

后取力器分总成壳体上还设置有进油口6、出油口7、气孔8，所述进油口6设置在第一轴承安装部1与第二轴承安装部2之间的壳体顶部，所述出油口7设置在第一轴承安装部1的底部壳体上，气孔8设置在第一轴承安装部1的顶部壳体上，本实施例中，如图2所示，出油口7与气孔8均为至少一个贯通壳体左端面到达第一润滑油容纳腔的孔；

上述左右位置的概念描述为从图1所示的视角来看，是基于清楚说明的原则来定义的，从不同的视角看可以给出对应的位置描述。

如图3所示，第一轴承安装部1上设置有轴承限位部10、孔用弹性挡圈安装槽11，整个第一轴承安装部1由轴承限位部10、孔用弹性挡圈安装槽11及位于轴承限位部10、孔用弹性挡圈安装槽11之间的后取力器分总成壳体内壁9构成，如图4所示，第二轴承安装部2上设置有第二轴承限位部15、第二孔用弹性挡圈安装槽16，整个第二轴承安装部2由第二轴承限位部15、第二孔用弹性挡圈安装槽16及位于第二轴承限位部15、第二孔用弹性挡圈安装槽16之间的后取力器分总成壳体内壁9构成，如图3所示，后取力器分总成壳体上还设置有外部驱动设备连接部14，外部驱动设备连接部14上设置有凹槽12，凹槽12内设置可设置密封圈，使后取力器分总成壳体与外部驱动设备装配时结合更加严密，防止漏油，如图2、图3所示，后取力器分总成壳体上还设置有与外部驱动设备装配的装配部13，装配部13可以根据不同驱动设备的情况对应生产。

与图5所示的现有的后取力器分总成壳体相比，本实用新型一方面改变了原有的油道设计，结构方面采用双油道设计，空腔内另加圆弧槽油道，取消壳体右端面钻油孔，不用拉铆钉堵孔，降低成本，节约能源(电)，提高使用的可靠性，消除漏油风险。另一方面，多处密封设计也将低了漏油风险；再者，装配部可根据客户要求，调节中心距离，调整外接孔大小，壳体材料采用QT250或HT250,优选使用QT250,提高强度，降低成本。

上述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部，不能作为对本实用新型保护范围的限制不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (7)

1.后取力器分总成壳体，围成容纳传动轴、轴承及润滑油的腔室，其特征在于，所述壳体内依次设置有第一轴承安装部及第二轴承安装部，第一轴承安装部及第二轴承安装部之间设置有第一润滑油容纳腔，所述第二轴承部与所述壳体右壁之间围成第二润滑油容纳腔，后取力器分总成壳体的底部设置有联通第一润滑油容纳腔及第二润滑油容纳腔的油道；

后取力器分总成壳体上还设置有进油口、出油口、气孔，所述进油口设置在第一轴承安装部与第二轴承安装部之间的后取力器分总成壳体顶部，所述出油口设置在第一轴承安装部的底部后取力器分总成壳体上，所述气孔设置在第一轴承安装部的顶部后取力器分总成壳体上。

2.根据权利要求1所述的后取力器分总成壳体，其特征在于，所述油道为圆弧槽油道。

3.根据权利要求1所述的后取力器分总成壳体，其特征在于，第一轴承安装部上设置有第一轴承限位部、第一孔用弹性挡圈安装槽，第一轴承安装部由第一轴承限位部、第一孔用弹性挡圈安装槽及位于第一轴承限位部、第一孔用弹性挡圈安装槽之间的后取力器分总成壳体内壁构成，第二轴承安装部上设置有第二轴承限位部、第二孔用弹性挡圈安装槽，第二轴承安装部由第二轴承限位部、第二孔用弹性挡圈安装槽及位于第二轴承限位部、第二孔用弹性挡圈安装槽之间的后取力器分总成壳体内壁构成。

4.根据权利要求1所述的后取力器分总成壳体，其特征在于，后取力器分总成壳体上还设置有外部驱动设备连接部，外部驱动设备连接部连接部上设置有凹槽。

5.根据权利要求1所述的后取力器分总成壳体，其特征在于，所述的后取力器分总成壳体上还设置有与外部驱动设备装配的装配部。

6.根据权利要求1所述的后取力器分总成壳体，其特征在于，出油口为一个或多个贯通后取力器分总成壳体左端面到达第一润滑油容纳腔的孔，气孔为一个或多个贯通后取力器分总成壳体左端面到达第一润滑油容纳腔的孔。

7.根据权利要求1所述的后取力器分总成壳体，其特征在于，后取力器分总成壳体材料采用QT250或HT250。

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