CN213530714U - 一种深腔薄壁外壳压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种深腔薄壁外壳压铸模具，包括：前模、模仁座、浇口；所述前模呈矩形状，且前模后端的中间位置螺栓固定有模仁座；所述前模与模仁座的中间位置前后穿设有浇口，且浇口与前模、模仁座固定连接；所述前模后端的四个拐角处各镶嵌有一根导柱，且相邻的两根导柱之间设有矩形状的气缸座；所述气缸座通过螺栓固定在前模的后端上；本实用新型通过对一种深腔薄壁外壳压铸模具的改进，具有结构合理，方便开模取件，不易引起压铸件变形的优点，从而有效的解决了本实用新型提出的问题和不足。

Description

一种深腔薄壁外壳压铸模具

技术领域

本实用新型涉及深腔薄壁模具技术领域，更具体的说，尤其涉及一种深腔薄壁外壳压铸模具。

背景技术

压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型铸造方法，压铸时需要配合金属模具，利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内。

带有深腔的薄壁外壳在压铸完成后，开模取件较为困难，容易引起压铸件变形。

有鉴于此，针对现有的问题予以研究改良，提供一种深腔薄壁外壳压铸模具，旨在通过该技术，达到解决问题与提高实用价值性的目的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种深腔薄壁外壳压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题和不足。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种深腔薄壁外壳压铸模具，由以下具体技术手段所达成：

一种深腔薄壁外壳压铸模具，包括：前模、模仁座、浇口、导柱、气缸座、后模、型芯、顶针、溢流槽、侧模、型腔、气缸；所述前模呈矩形状，且前模后端的中间位置螺栓固定有模仁座；所述前模与模仁座的中间位置前后穿设有浇口，且浇口与前模、模仁座固定连接；所述前模后端的四个拐角处各镶嵌有一根导柱，且相邻的两根导柱之间设有矩形状的气缸座；所述气缸座通过螺栓固定在前模的后端上；所述前模的后侧设有矩形状的后模，且后模与前模通过导柱相连接；所述导柱前后贯穿后模，且后模与导柱滑动连接，并且后模的前端与气缸座的后端相贴合；所述后模前端的中间位置通过螺栓固定有型芯；所述型芯与后模的中间位置穿设有顶针，且顶针与后模、型芯前后滑动连接；所述型芯后端的周围设有多个溢流槽，且溢流槽开设在后模的前端上；所述后模与前模之间设有四处等腰梯形状的侧模，且四处侧模与四处气缸座一一相对应；所述侧模的前端面与前模的后端面滑动连接，且侧模的后端面与后模的前端面相贴合；所述四处侧模相对的一端闭合在模仁座上，且四处侧模闭合后形成一个矩形状的型腔；所述侧模远离型腔的一端螺纹连接在气缸的活塞杆上，且气缸通过螺栓固定在气缸座远离侧模的一端上。

作为本技术方案的进一步优化，本实用新型一种深腔薄壁外壳压铸模具所述四处侧模通过气缸设为爆炸开模机构。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型通过设置四处侧模通过气缸设为爆炸开模机构，方便开模取件，不易引起压铸件变形。

2、本实用新型通过对一种深腔薄壁外壳压铸模具的改进，具有结构合理，方便开模取件，不易引起压铸件变形的优点，从而有效的解决了本实用新型在背景技术一项中提出的问题和不足。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的侧视结构示意图。

图中：前模1、模仁座2、浇口3、导柱4、气缸座5、后模6、型芯7、顶针8、溢流槽9、侧模10、型腔11、气缸12。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

同时，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电性连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参见图1至图2，本实用新型提供一种深腔薄壁外壳压铸模具的具体技术实施方案：

一种深腔薄壁外壳压铸模具，包括：前模1、模仁座2、浇口3、导柱4、气缸座5、后模6、型芯7、顶针8、溢流槽9、侧模10、型腔11、气缸12；前模1呈矩形状，且前模1后端的中间位置螺栓固定有模仁座2；前模1与模仁座2的中间位置前后穿设有浇口3，且浇口3与前模1、模仁座2固定连接；前模1后端的四个拐角处各镶嵌有一根导柱4，且相邻的两根导柱4之间设有矩形状的气缸座5；气缸座5通过螺栓固定在前模1的后端上；前模1的后侧设有矩形状的后模6，且后模6与前模1通过导柱4相连接；导柱4前后贯穿后模6，且后模6与导柱4滑动连接，并且后模6的前端与气缸座5的后端相贴合；后模6前端的中间位置通过螺栓固定有型芯7；型芯7与后模6的中间位置穿设有顶针8，且顶针8与后模6、型芯7前后滑动连接；型芯7后端的周围设有多个溢流槽9，且溢流槽9开设在后模6的前端上；后模6与前模1之间设有四处等腰梯形状的侧模10，且四处侧模10与四处气缸座5一一相对应；侧模10的前端面与前模1的后端面滑动连接，且侧模10的后端面与后模6的前端面相贴合；四处侧模10相对的一端闭合在模仁座2上，且四处侧模10闭合后形成一个型腔11；侧模10远离型腔11的一端螺纹连接在气缸12的活塞杆上，且气缸12通过螺栓固定在气缸座5远离侧模10的一端上。

具体的，请参阅图1，四处侧模10通过气缸12设为爆炸开模机构，开模时，气缸12的活塞杆带动侧模10向型芯7的四周张开。

具体实施步骤：

开模时，后模6后撤，后撤的同时由顶针8负责将成型的压铸件顶离型芯12，后模6完全撤开后，气缸12的活塞杆带动侧模10向型芯7的四周张开，将压铸件脱模。

综上所述：该一种深腔薄壁外壳压铸模具，通过设置四处侧模通过气缸设为爆炸开模机构，方便开模取件，不易引起压铸件变形；本实用新型通过对一种深腔薄壁外壳压铸模具的改进，具有结构合理，方便开模取件，不易引起压铸件变形的优点，从而有效的解决了本实用新型提出的问题和不足。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种深腔薄壁外壳压铸模具，包括：前模（1）、模仁座（2）、浇口（3）、导柱（4）、气缸座（5）、后模（6）、型芯（7）、顶针（8）、溢流槽（9）、侧模（10）、型腔（11）、气缸（12）；其特征在于：所述前模（1）呈矩形状，且前模（1）后端的中间位置螺栓固定有模仁座（2）；所述前模（1）与模仁座（2）的中间位置前后穿设有浇口（3），且浇口（3）与前模（1）、模仁座（2）固定连接；所述前模（1）后端的四个拐角处各镶嵌有一根导柱（4），且相邻的两根导柱（4）之间设有矩形状的气缸座（5）；所述气缸座（5）通过螺栓固定在前模（1）的后端上；所述前模（1）的后侧设有矩形状的后模（6），且后模（6）与前模（1）通过导柱（4）相连接；所述导柱（4）前后贯穿后模（6），且后模（6）与导柱（4）滑动连接，并且后模（6）的前端与气缸座（5）的后端相贴合；所述后模（6）前端的中间位置通过螺栓固定有型芯（7）；所述型芯（7）与后模（6）的中间位置穿设有顶针（8），且顶针（8）与后模（6）、型芯（7）前后滑动连接；所述型芯（7）后端的周围设有多个溢流槽（9），且溢流槽（9）开设在后模（6）的前端上；所述后模（6）与前模（1）之间设有四处等腰梯形状的侧模（10），且四处侧模（10）与四处气缸座（5）一一相对应；所述侧模（10）的前端面与前模（1）的后端面滑动连接，且侧模（10）的后端面与后模（6）的前端面相贴合；所述四处侧模（10）相对的一端闭合在模仁座（2）上，且四处侧模（10）闭合后形成一个型腔（11）；所述侧模（10）远离型腔（11）的一端螺纹连接在气缸（12）的活塞杆上，且气缸（12）通过螺栓固定在气缸座（5）远离侧模（10）的一端上。

2.根据权利要求1所述的一种深腔薄壁外壳压铸模具，其特征在于：所述四处侧模（10）通过气缸（12）设为爆炸开模机构。

Images