CN213500579U - 一体式吊环瓶胚成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种一体式吊环瓶胚成型模具，包括前模架和后模架；前模架设有注射板和第二成型板，注射板和第二成型板之间设有一对第一成型板；两第一成型板设有多个第一腔体，在合模时第一腔体与注射板外壁之间形成吊环成型腔；注射板设有与吊环成型腔连通的注射口；注射板上设有用于引导两第一成型板相互靠近或远离的斜导柱；第二成型板排列设有多个第二腔体，且每一所述第二腔体与一所述第一腔体连通；后模架设有一对第三成型板，两第三成型板设有多个第三腔体，每一第三腔体内设有一型芯；第二腔体、第三腔体与型芯之间形成瓶胚本体成型腔；后模架上还设有用于驱动两第三成型板相互靠近或远离的引导机构。

Description

一体式吊环瓶胚成型模具

技术领域

本发明属于注塑模具技术领域，尤其涉及一种一体式吊环瓶胚成型模具。

背景技术

塑胶瓶等都是利用吹瓶机制成的，其制备过程中，需要先成型瓶胚，然后再对瓶胚进行吹气使其成型，而瓶胚的成型主要是依赖瓶胚模具。吊环瓶胚常用于输液瓶中，输液瓶的底部需要一个吊环，方便在使用时挂在固定钩上。

吊环瓶胚包括瓶胚本体、吊环和浇口柱；所述瓶胚本体为一体结构且一端为具有开口的圆柱形中空椎体结构，所述吊环与所述瓶胚本体的封闭端之间通过连接部，所述浇口柱设在所述吊环。由于需要在瓶坯本体的顶部单独成型连接部和吊环，对注塑模具精度和强度要求高，同时注塑模具结构相对复杂，成型周期相对较长，造成现有的一体式吊环瓶胚注塑模具通常一次只能成型一个吊环瓶胚，导致吊环瓶胚加工效率低，加工成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种一体式吊环瓶胚成型模具，旨在解决现有技术中一体式吊环瓶胚注塑模具通常一次只能成型一个吊环瓶胚，导致吊环瓶胚加工效率低，加工成本高的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种一体式吊环瓶胚成型模具，包括前模架和后模架；所述前模架设有注射板和第二成型板，所述注射板和所述第二成型板之间设有至少一对对称设置的第一成型板；两所述第一成型板相互贴近的侧端排列设有多个第一腔体，在合模时所述第一腔体与所述注射板外壁之间形成吊环成型腔；所述注射板设有多个注射口，每一所述注射口与一所述吊环成型腔连通；所述注射板上设有用于引导两所述第一成型板相互靠近或远离的斜导柱；所述第二成型板排列设有多个第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体对应设置，且每一所述第二腔体与一所述第一腔体连通；

所述后模架设有至少一对对称设置第三成型板，两所述第三成型板相互贴近的侧端排列设有多个第三腔体，每一所述第三腔体内设有一型芯；所述第三腔体与所述第二腔体对应设置；所述第三成型板在合模时与所述第二成型板外壁抵接，所述第二腔体、所述第三腔体与所述型芯之间形成瓶胚本体成型腔；所述后模架上还设有用于驱动两所述第三成型板相互靠近或远离的引导机构。

可选地，所述第二成型板靠近所述第一成型板的侧端设有第一导轨，所述第一成型板的两端分别滑动连接于两所述第一导轨；两所述第一成型板上均设有至少一斜导孔，所述注射板上设有至少一对所述斜导柱，两所述斜导柱呈外扩的“八”字形，每一所述斜导柱适配插接于一所述斜导孔内。

可选地，所述注射板上还设有多个驱动机构；所述驱动机构包括设于所述注射板上的第一缸体；所述第一缸体内活动设有第一活塞，所述第一活塞与一第一推杆的一端连接，所述第一推杆的另一端活动穿过所述注射板与所述第二成型板的侧端抵接。

可选地，两所述第一成型板相互远离的侧端均设有第一倾斜部，所述注射板上设有至少一对对称设置的第二倾斜部，且两所述第二倾斜部朝相互远离的一侧倾斜；两所述第二倾斜部分别与两所述第一倾斜部抵接，在合模时，两所述内倾斜面分别与两所述外倾斜面配合并引导两所述第一成型板相互靠近。

可选地，所述第二成型板排列挖设有多个第二型腔件安装槽，每一所述第二型腔件安装槽内均设有第二型腔件，所述第二型腔件的端部与两所述第一成型板的侧端；所述第二型腔件的外壁设有螺旋槽，使得所述第二型腔件安装槽与所述第二型腔件之间形成第二水冷槽，且每个所述第二水冷槽相互连通；所述第二型腔件贯穿设有第二腔孔，两所述第一成型板背离所述第一腔体的侧端设有多个球面形凹槽，所述球面形凹槽与所述第二腔孔对应设置，所述球面形凹槽与所述第二腔孔形成所述第二腔体。

可选地，所述后模架与所述第三成型板之间设有后模安装板，所述后模安装板上设有第二导轨，所述第三成型板的两端分别滑动连接于两所述第二导轨；两所述第三成型板相互贴近的侧端排列设有多个第三型腔件安装槽，每一所述第三型腔件安装槽均设有第三型腔件；所述第三型腔件包括两对称设置的第三型腔部；两所述第三型腔部分别安装于两所述第三成型板，两所述第三型腔部之间形成所述第三腔体。

可选地，所述引导机构包括两引导组件，两所述引导组件分别与两所述第三成型板连接并引导两所述第三成型板相互靠近或远离；所述引导组件包括引导件和连接件；所述引导件安装于所述后模架，所述引导件上设有引导槽；所述连接件安装于其一所述第三成型板，所述连接件上设有一滚轮，所述滚轮适配滚动连接于所述引导槽；所述滚轮沿所述引导槽滚动时，带动所述第三成型板沿所述第二导轨移动，从而带动两所述第三型腔部相互靠近或远离。

可选地，所述型芯的一端安装于所述后模架，所述型芯的另一端直径缩小形成型芯杆，所述型芯杆穿设于所述第三腔体；所述型芯上滑动套接有一套杆，所述套杆安装于所述后模安装板，且所述套杆的一端和与其相对应的两所述第三型腔部抵接。

可选地，所述型芯内设有具有一端开口的冷却腔，所述冷却腔用于冷却所述型芯杆。

可选地，所述前模架设有主流道和多个注射机构，所述主流道通过多条分流道分别与多个所述注射机构连通，每一所述注射机构与一所述注射口连接，且所述注射机构能够打开或关闭所述注射口。

与现有相比，本发明实施例提供的一体式吊环瓶胚成型模具具有如下技术效果之一：

1、模具合模，注塑料注满型腔后，注塑机带动后模架和第三成型板朝远离前模架的方向移动，同时，第二成型板跟随后模架同步移动，在斜导柱的引导下，第一成型板跟随第二成型板移动并且两第一成型板相互远离，使吊环成型腔打开，在注塑机的继续带动下，将吊环拉出吊环成型腔。然后，注塑机带动第三成型板朝远离后模架的方向移动，推动瓶胚本体脱离型芯，并在引导机构的引导下，使得两所述第三成型板相互远离，使第三腔体打开，从而使得瓶胚本体从第三腔体脱离，完成吊环瓶胚脱模，能够一次成型多个吊环瓶胚，生产效率高，加工成本低。

2、两第一成型板相互远离的侧端均设有外倾斜面，注射板上设有至少一对对称设置的内倾斜面，在合模时，两内倾斜面分别与两外倾斜面配合并引导两第一成型板相互靠近，使第一腔体与注射板外壁之间形成吊环成型腔，同时两内倾斜面分别与两外倾斜面配合来锁紧两所述第一成型板，使两所述第一成型板紧密贴紧，注塑时，两所述第一成型板的连接处不会出现间隙，避免溢胶，产品质量好。

3、由于两第一成型板与注射板外壁之间形成有多个吊环成型腔，脱模时，两第一成型板处的多个吊环成型腔内的吊环能同步同时脱模，吊环变形小；还有，多个第一腔体集中加工于两第一成型板上，精度容易保证，同时便于加工和安装。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明吊环瓶胚的结构示意图。

图2为本发明一体式吊环瓶胚成型模具的结构示意图。

图3为本发明一体式吊环瓶胚成型模具的分解示意图。

图4为本发明一体式吊环瓶胚成型模具的第一局部结构示意图。

图5为本发明一体式吊环瓶胚成型模具的第二局部结构示意图。

图6为本发明图3中A-A向剖视图。

图7为本发明图3中B-B向剖视图。

图8为本发明一体式吊环瓶胚成型模具的第三局部结构示意图。

图9为本发明图8的分解示意图。

图10为本发明引导组件的结构示意图。

图11为本发明图8中C-C向剖视图。

图12为本发明一体式吊环瓶胚成型模具的第四局部结构示意图。

其中，图中各附图标记：

吊环瓶胚10，吊环20，瓶胚本体30，前模架100，第一导向杆101，主流道110，分流道分120，分流道板130，注射机构140，驱动组件141，阀针142，注射管143，出口143a，注射板200，第一导向孔201，注射口210，斜导柱220，驱动机构230，第一缸体231，第一活塞232，第一推杆233，内倾斜面240，“V”形槽241，型腔250，第一成型板300，第一腔体310，吊环成型腔311，第一滑块320，斜导孔330，外倾斜面340，球面形凹槽350，第二成型板400，第二导向孔401，第二腔体410，第一导轨420，第一滑槽421，第二型腔件安装槽430，第二型腔件440，第二安装部441，螺旋槽442，第二水冷槽443，第二腔孔444，后模架500，第二导向杆501，第三成型板600，第三滑块601，第三腔体610，第三型腔件安装槽620，第三型腔件630，第三型腔部631，连接杆650，后模安装板700，第三导向孔701，型芯710，型芯杆711，套杆712，冷却腔713，进水管714，第二导轨720，第二滑槽721，第四导向孔722，引导机构800，引导组件810，引导件820，引导槽821，第一水平引导段822，第二水平引导段823，倾斜引导段824，连接件830，滚轮840。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的一个实施例中，参照图2，提供一种一体式吊环瓶胚成型模具，包括前模架100和后模架500。前模架100和后模架均安装于注塑机(图未示出)上。

参照图3、图4和图5，所述前模架100设有注射板200和第二成型板400，所述注射板200和所述第二成型板400之间设有至少一对对称设置的第一成型板300。所述前模架100上均匀设有四条第一导向杆101，所述注射板200上均匀设有四第一导向孔201，四所述第一导向孔201分别适配套接于四条所述第一导向杆101上，以使所述注射板200连接于所述前模架100上。所述第二成型板400上均匀设有四第二导向孔401，四所述第二导向孔401分别适配套接于四条所述第一导向杆101上，以使所述第二成型板400滑动连接于所述前模架100上。

参照图1、图3、图4和图5，两所述第一成型板300相互贴近的侧端排列设有多个第一腔体310，具体地，该第一腔体310从中心分成两半，分别设在两第一成型板300上，并在两第一成型板300相互靠近并贴近时合成所述第一腔体310。注射板200的侧端设有多个型腔250，每一所述型腔对应一所述第一腔体310，在合模时，所述型腔伸进所述第一腔体310，使得所述第一腔体310与所述注射板200的型腔之间形成吊环成型腔311，在吊环成型腔311内成型吊环20。

参照图5，所述注射板200设有多个注射口210，注射口210位于型腔250的中心。注射口210与吊环成型腔对应设置，每一所述注射口210与一所述吊环成型腔311连通。所述注射板200上设有用于引导两所述第一成型板300相互靠近或远离的斜导柱220。

参照图6，所述第二成型板400排列设有多个第二腔体410，所述第二腔体410与所述第一腔体310对应设置，且每一所述第二腔体410与一所述第一腔体310连通。

参照图1图8和图11，所述后模架500设有至少一对对称设置的第三成型板600，两所述第三成型板600相互贴近的侧端排列设有多个第三腔体610，具体地，该第三腔体610从中心分成两半，分别设在两第三成型板600上，并在两第三成型板600相互靠近并贴近时合成所述第三腔体610。每一所述第三腔体610内设有一型芯710。所述第三腔体610与所述第二腔体410对应且同轴设置。所述第三成型板600在合模时与所述第二成型板400外壁抵接，所述型芯710插进所述第二腔体410，所述第二腔体410、所述第三腔体610与所述型芯710之间形成瓶胚本体成型腔，在瓶胚本体成型腔内成型瓶胚本体30。所述后模架500上还设有用于驱动两所述第三成型板600相互靠近或远离的引导机构800。

模具合模，注塑料注满型腔后，注塑机带动后模架500和第三成型板600朝远离前模架100的方向移动，同时，第二成型板400跟随后模架500同步移动，在斜导柱220的引导下，第一成型板300跟随第二成型板400移动并且两第一成型板300相互远离，使吊环成型腔311打开，在注塑机的继续带动下，将吊环20拉出吊环成型腔311。然后，注塑机带动第三成型板600朝远离后模架的方向移动，推动瓶胚本体30脱离型芯710，并在引导机构800的引导下，使得两所述第三成型板600相互远离，使第三腔体610打开，从而使得瓶胚本体30从第三腔体610脱离，完成吊环瓶胚10脱模，能够一次成型多个吊环瓶胚10，生产效率高，加工成本低。

在本发明的另一个实施例中，参照图3、图4和图5，该一体式吊环瓶胚成型模具的所述第二成型板400靠近所述第一成型板300的侧端设有第一导轨420，所述第一成型板300的两端分别滑动连接于两所述第一导轨420。具体地，所述第一导轨420的一侧挖设有地第一滑槽421，所述第一成型板300的两端均凸设有第一滑块320，所述第一滑块320滑动连接于所述第一滑槽421，以使所述第一成型板300滑动连接于所述第一导轨420。

参照图3、图4和图5，两所述第一成型板300上均设有至少一斜导孔330，所述注射板200上设有至少一对所述斜导柱220，两所述斜导柱220呈外扩的“八”字形，每一所述斜导柱220的第一端通过一连接块221嵌设于注射板200，每一所述斜导柱220的第二端适配插接于一所述斜导孔220内。在所述第一成型板300朝远离所述注射板200的方向移动时，两所述斜导柱220分别引导两所述第一成型板300相互远离，使第一腔体310打开，此时，在注塑机带动所述后模架500远离所述第二成型板400时，将吊环拉出第一腔体310。在合模时，两所述斜导柱220分别引导两所述第一成型板300相互靠近，使所述第一腔体310与所述注射板200的型腔250之间形成吊环成型腔311。通过斜导柱220来控制第一成型板300的运动行程和位置，使得第一成型板300能沿斜导柱220按设定行程移动，运动稳定性好，不易出错。

可以理解的是，所述第一腔体310在斜导柱220的引导下打开的宽度大于吊环20的直径，以便能将吊环20从第一腔体310拉出。

由于两第一成型板300与注射板200上的型腔250之间形成有多个吊环成型腔311，脱模时，两第一成型板200处的多个吊环成型腔311内的吊环20能同步同时脱模，吊环20变形小。还有，多个第一腔体310集中加工于两第一成型板300上，模具加工时，精度容易保证，同时便于加工和安装。

进一步地，参照图4、图5和图6，所述注射板200上还设有多个驱动机构230。所述驱动机构230包括设于所述注射板200上的第一缸体231；所述第一缸体231内活动设有第一活塞232，所述第一活塞232与一第一推杆233的一端固定连接，所述第一推杆233的另一端活动穿过所述注射板200的侧端与所述第二成型板400的侧端抵接。脱模时，所述第一活塞232驱动第一推杆233推动所述第二成型板400朝远离所述注射板200的方向移动，从而带动两所述第一成型板300，而两所述第一成型板300在所述斜导柱220的引导下相互远离，以便吊环20出膜。

更进一步地，所述第一缸体231的内壁在所述第一活塞232的两侧分别设有第一通道(图未示出)和第二通道(图未示出)，第一通道和第二通道均延伸至所述注射板200的侧壁。其中，所述第一通道和所述第二通道均通过管道连通气泵(图未示出)或液压泵(图未示出)。当连接气泵时，所述第一缸体231位于第一活塞232左侧的气压大于位于第一活塞232右侧的气压时，推动第一活塞232向右侧移动，同理，所述第一缸体231位于第一活塞232左侧的气压小于位于第一活塞232右侧的气压时，推动第一活塞232向左侧移动。而液压泵作用与气泵作用一致。

在本发明的另一个实施例中，参照图3、图4和图5，该一体式吊环瓶胚成型模具的两所述第一成型板300相互远离的侧端均设有外倾斜面340，所述注射板200上设有至少一对对称设置的内倾斜面240，且两所述内倾斜面240朝相互远离的一侧倾斜。两所述内倾斜面240分别与两所述外倾斜面340抵接，在合模时，两所述内倾斜面240分别与两所述外倾斜面340抵接配合并引导两所述第一成型板300相互靠近。

还有，内倾斜面240具有锁紧作用，在合模时，两内倾斜面240分别与两外倾斜面340配合来锁紧两所述第一成型板300，使两所述第一成型板300无法相对移动，从而使两所述第一成型板300紧密贴紧，注塑时，两所述第一成型板300的连接处不会出现间隙，避免溢胶，产品质量好。同时，通过内倾斜面240与外倾斜面340配合抵接，接触面大，锁紧力大，不易脱开。

具体地，所述注射板200上设有“V”形槽241，两所述内倾斜面240分别设在所述“V”形槽241的两侧壁。

在本发明的另一个实施例中，参照图7，该一体式吊环瓶胚成型模具的所述第二成型板400排列挖设有多个第二型腔件安装槽430，所述第二型腔件安装槽430为贯穿所述第二成型板400设置。每一所述第二型腔件安装槽内430均设有一第二型腔件440，所述第二型腔件440的第一端部穿过所述第二型腔件安装槽430与两所述第一成型板300的侧端抵接；所述第二型腔件440的第二端部尺寸增大形成一第二安装部441，该第二安装部441通过螺丝与所述第二成型板400可拆卸固定连接。

参照图7，所述第二型腔件440的第一端部外壁设有螺旋槽442，使得所述第二型腔件安装槽430与所述第二型腔件440之间形成第二水冷槽443，且每个所述第二水冷槽443相互连通。具体地，第二水冷槽443的内壁设有进水道(图未示出)和出水道(图未示出)，且进水道和出水道均延伸至所述第二成型板400的侧端外壁。所述进水道通过水管接冷却水。

参照图7，所述第二型腔件440贯穿设有第二腔孔444，两所述第一成型板300背离所述第一腔体310的侧端设有多个球面形凹槽350，具体地，该球面形凹槽350从中心分成两半，分别设在两第一成型板300上，并在两第一成型板300相互靠近并贴近时合成所述球面形凹槽350。所述球面形凹槽350与所述第二腔孔444对应设置，所述球面形凹槽350与所述第二腔孔444形成所述第二腔体410。所述球面形凹槽350的底部设有连通所述第一腔体310的连接通道。

在本发明的另一个实施例中，参照图8、图9和图11，该一体式吊环瓶胚成型模具的所述后模架500与所述第三成型板600之间设有后模安装板700，所述后模安装板700上设有第二导轨720，所述第三成型板600的两端分别滑动连接于两所述第二导轨720。具体地，所述第二导轨720的一侧挖设有第二滑槽721，所述第三成型板600的两端均凸设有第三滑块601，所述第三滑块601滑动连接于所述第二滑槽721，以使所述第三成型板600滑动连接于所述第二导轨720。

进一步地，参照图8和图9，所述后模架500上均匀设有四条第二导向杆501，所述后模安装板700上均匀设有四第三导向孔(图未示出)，四所述第三导向孔分别适配套接于四条所述第一导向杆501上，以使所述后模安装板700滑动连接于所述后模架500上。两所述第二导轨720上均设有两第四导向孔722，四所述第四导向孔722分别适配套接于四条所述第一导向杆501上，以使两所述第二导轨720连接于所述后模架500上。

参照图8、图9和图11，两所述第三成型板600相互贴近的侧端排列设有多个第三型腔件安装槽620，每一所述第三型腔件安装槽620均设有第三型腔件630。所述第三型腔件630包括两对称设置的第三型腔部631。两所述第三型腔部631通过螺丝分别可拆卸固定安装于两所述第三成型板600，在合模时，两所述第三型腔部630之间形成所述第三腔体610。两所述第三型腔部630能分别跟随两所述第三成型板600移动而移动。

进一步地，参照图9和图10，所述引导机构800包括两引导组件810，两引导组件810分别位于所述后模安装板700的相对两侧。两所述引导组件810分别与两所述第三成型板600连接并引导两所述第三成型板600相互靠近或远离。

参照图9和图10，所述引导组件810包括引导件820和连接件830。所述引导件820的一端安装于所述后模架500，所述引导件820上设有引导槽821。所述连接件830安装于其一所述第三成型板600的侧端，所述连接件830上设有一滚轮840，所述滚轮840适配滚动连接于所述引导槽821内。在注塑机推动后模安装板700朝远离所述后模架500的方向移动时，带动所述滚轮840沿所述引导槽821向前滚动时，带动所述第三成型板600沿所述第二导轨720移动，从而带动两所述第三型腔部631相互远离，使第三腔体610打开，以便将瓶胚本体30推出第三腔体610。合模时，在注塑机推动后模安装板700朝靠近所述后模架500的方向移动时，带动所述滚轮840沿所述引导槽821向后滚动并复位，带动所述第三成型板600沿所述第二导轨720移动，从而带动两所述第三型腔部631相互靠近。

在具体实施例中，参照图9和图10，所述引导槽821包括第一水平引导段822和第二水平引导段823。所述第一水平引导段822离所述第三成型板600的距离比所述第二水平引导段823离所述第三成型板600的距离大。第一水平引导段822与第二水平引导段823之间过渡有倾斜引导段824。所述滚轮840位于所述第二水平引导段823时，两所述所述第三型腔部631处于相互靠近的贴近状态。然后所述滚轮840沿所述第二水平引导段823和所述倾斜引导段824移动至所述第一水平引导段822，两所述所述第三型腔部631处于相互远离的打开状态。

进一步地，参照图9和图11，所述型芯710的一端固定安装于所述后模架500，所述型芯710的另一端直径缩小形成型芯杆711，所述型芯杆711穿设于所述第三腔体610。所述型芯710上滑动套接有一套杆712，所述套杆712的第一端固定安装于所述后模安装板700，且所述套杆712的第二端和与其相对应的两所述第三型腔部631抵接。在注塑机推动后模安装板700朝远离所述后模架500的方向移动时，所述套杆712沿所述型芯杆711前移，推动两所述第三成型板600前移，而两所述第三成型板600在引导组件810的引导下相互远离，使成对设置的所述第三型腔部631相互远离，从而使第三腔体610打开，参照图1、图9、图10和图11，此时，打开状态的第三腔体610的宽度大于瓶胚本体30的直径，使得瓶胚本体30尾部的凸起台40脱离第三型腔部631的限位，因此，在注塑机继续推动下，能将瓶胚本体30推出成型芯杆711和第三腔体610，吊环瓶胚10完全脱模后落于收集箱中，完成成型。

在本发明的另一个实施例中，参照图9和图11，该一体式吊环瓶胚成型模具的所述型芯710内设有具有一端开口的冷却腔713，所述冷却腔713用于冷却所述型芯杆711，再通过型芯杆711来冷却瓶胚本体30，使瓶胚本体30迅速冷却定型，防止瓶胚本体30冷却不充分而粘紧型芯杆711，有利于脱模瓶胚本体30。

进一步地，参照图9和图11，所述冷却腔713设有一进水管714，所述进水管714的一端固定于所述后模架500，所述进水管714的另一端伸进所述冷却腔713内部，所述进水管714通过水管与冷却水连接。所述后模架500上设有连通所述冷却腔713的出水管(图未示出)。

在本发明的另一个实施例中，参照图7、图8和图11，所述第三型腔件630靠近所述第二型腔件440的一端直径缩小形成嵌入部632，所述第二腔孔444靠近所述嵌入部632的一段设有与该嵌入部632适配的嵌入槽445，合模时，嵌入部632适配插入嵌入槽445内，实现连接紧密，在注塑时，避免漏胶，避免披风，质量好。

在本发明的另一个实施例中，参照图9，该一体式吊环瓶胚成型模具设有多对对称设置的第一成型板300，对应地，所述第二成型板400设有与第一成型板300上数量对应的第二腔体410，对应地，所述第三成型板600也设置有多对，以确保一吊环成型腔311能够对应一瓶胚本体成型腔设置。因此，使得该一体式吊环瓶胚成型模具能够一次成型更多个吊环瓶胚10，能依次成型几十个吊环瓶胚10，极大地提高了吊环瓶胚10的生产效率高，大大地加工成本低。

在具体实施例中，参照图9，每对所述第三成型板600中的位于同一侧第三成型板600通过一连接杆650连接，使得多对所述第三成型板600中相同侧的第三成型板600实现连接，因此，在引导组件810的带动下，每对所述第三成型板600中相同侧的第三成型板600能同步沿所述第二导轨720移动，实现每对所述第三成型板600均能同步相互远离或靠近。其中，第三成型板600通过螺丝连接于连接杆650。

在本发明的另一个实施例中，参照图12，该一体式吊环瓶胚成型模具的所述前模架100设有主流道110和多个注射机构140，所述主流道110通过多条分流道(图未示出)分别与多个所述注射机构140连通，每一所述注射机构140对应一所述分流道设置，每一所述注射机构140与一所述注射口210连接，且所述注射机构140能够打开或关闭所述注射口210。

参照图12，所述前模架100与所述注射板200之间设有分流道板130，所述分流道(图未示出)设在所述分流道板130上。分流道板130为在分流道板130上通过转孔加工而形成的流道，为注塑模具中常用的加工技术。所述主流道110的注塑入口位于所述前模架100的外壁，所述主流道110注塑出口延伸至所述分流道板130并与多条所述分流道的入口连通。

进一步地，参照图7，所述注射机构140包括驱动组件141、阀针142和注射管143。每一所述注射管143的一端嵌设于一所述分流道板130，且所述注射管143的入口与一所述分流道的出口连通，以使注塑料能沿主流道110和分流道进入注射管143内。所述注射管143的另一端插接于所述注射板200并且所述注射管143的出口与所述注射口210连通。所述阀针142的第一端插设于所述注射管143内，所述阀针142的第二端所述驱动组件141连接。所述驱动组件141安装于所述前模架100上，所述驱动组件141驱动所述阀针142沿所述注射管143移动，以使所述阀针142的第一端密封插接于所述注射管143的出口143a和所述注射口210或远离所述注射管143的出口143a和所述注射口210，从而打开或关闭所述注射口210。

详细说明如下：注塑时，所述驱动组件141驱动阀针142的第一端远离所述注射管143的出口143a，注射管143的出口143a与所述注射口210连通，使所述注射口210打开，注塑料依次沿主流道110、分流道和注射管143注入吊环成型腔311和瓶胚本体成型腔。注满料后，所述驱动组件141驱动阀针142的第一端密封插接于所述注射管143的出口143a和所述注射口210，注射管143与所述注射口210不连通，使所述注射口210关闭，注塑料无法在进入吊环成型腔311和瓶胚本体成型腔，防止注射口210溢料。

进一步地，参照图6和图7，所述驱动组件141的结构与所述驱动机构230的结构基本一致，因此，所述驱动组件141的工作原理也和所述驱动机构230基本一致。不同在于所述驱动组件141的推杆细于所述驱动机构230的第一推杆。

本实施例的其余部分与实施例一相同，在本实施例中未解释的特征，均采用实施例一的解释，这里不再进行赘述。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (10)

1.一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于，包括前模架和后模架；所述前模架设有注射板和第二成型板，所述注射板和所述第二成型板之间设有至少一对对称设置的第一成型板；两所述第一成型板相互贴近的侧端排列设有多个第一腔体，在合模时所述第一腔体与所述注射板之间形成吊环成型腔；所述注射板设有多个注射口，每一所述注射口与一所述吊环成型腔连通；所述注射板上设有用于引导两所述第一成型板相互靠近或远离的斜导柱；所述第二成型板排列设有多个第二腔体，所述第二腔体与所述第一腔体对应设置，且每一所述第二腔体与一所述第一腔体连通；

所述后模架设有至少一对对称设置的第三成型板，两所述第三成型板相互贴近的侧端排列设有多个第三腔体，每一所述第三腔体内设有一型芯；所述第三腔体与所述第二腔体对应设置；所述第三成型板在合模时与所述第二成型板外壁抵接，所述第二腔体、所述第三腔体与所述型芯之间形成瓶胚本体成型腔；所述后模架上还设有用于驱动两所述第三成型板相互靠近或远离的引导机构。

2.根据权利要求1所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述第二成型板靠近所述第一成型板的侧端设有第一导轨，所述第一成型板的两端分别滑动连接于两所述第一导轨；两所述第一成型板上均设有至少一斜导孔，所述注射板上设有至少一对所述斜导柱，两所述斜导柱呈外扩的“八”字形，每一所述斜导柱适配插接于一所述斜导孔内。

3.根据权利要求2所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述注射板上还设有多个驱动机构；所述驱动机构包括设于所述注射板上的第一缸体；所述第一缸体内活动设有第一活塞，所述第一活塞与一第一推杆的一端连接，所述第一推杆的另一端活动穿过所述注射板与所述第二成型板的侧端抵接。

4.根据权利要求2所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：两所述第一成型板相互远离的侧端均设有外倾斜面，所述注射板上设有至少一对对称设置的内倾斜面，且两所述内倾斜面朝相互远离的一侧倾斜；两所述内倾斜面分别与两所述外倾斜面抵接，在合模时，两所述内倾斜面分别与两所述外倾斜面配合并引导两所述第一成型板相互靠近。

5.根据权利要求1所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述第二成型板排列挖设有多个第二型腔件安装槽，每一所述第二型腔件安装槽内均设有第二型腔件，所述第二型腔件的端部与两所述第一成型板的侧端抵接；所述第二型腔件的外壁设有螺旋槽，使得所述第二型腔件安装槽与所述第二型腔件之间形成第二水冷槽，且每个所述第二水冷槽相互连通；所述第二型腔件贯穿设有第二腔孔，两所述第一成型板背离所述第一腔体的侧端设有多个球面形凹槽，所述球面形凹槽与所述第二腔孔对应设置，所述球面形凹槽与所述第二腔孔形成所述第二腔体。

6.根据权利要求1所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述后模架与所述第三成型板之间设有后模安装板，所述后模安装板上设有第二导轨，所述第三成型板的两端分别滑动连接于两所述第二导轨；两所述第三成型板相互贴近的侧端排列设有多个第三型腔件安装槽，每一所述第三型腔件安装槽均设有第三型腔件；所述第三型腔件包括两对称设置的第三型腔部；两所述第三型腔部分别安装于两所述第三成型板，两所述第三型腔部之间形成所述第三腔体。

7.根据权利要求6所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述引导机构包括两引导组件，两所述引导组件分别与两所述第三成型板连接并引导两所述第三成型板相互靠近或远离；所述引导组件包括引导件和连接件；所述引导件安装于所述后模架，所述引导件上设有引导槽；所述连接件安装于其一所述第三成型板，所述连接件上设有一滚轮，所述滚轮适配滚动连接于所述引导槽；所述滚轮沿所述引导槽滚动时，带动所述第三成型板沿所述第二导轨移动，从而带动两所述第三型腔部相互靠近或远离。

8.根据权利要求6所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述型芯的一端安装于所述后模架，所述型芯的另一端直径缩小形成型芯杆，所述型芯杆穿设于所述第三腔体；所述型芯上滑动套接有一套杆，所述套杆安装于所述后模安装板，且所述套杆的一端和与其相对应的两所述第三型腔部抵接。

9.根据权利要求8所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述型芯内设有具有一端开口的冷却腔，所述冷却腔用于冷却所述型芯杆。

10.根据权利要求1所述的一体式吊环瓶胚成型模具，其特征在于：所述前模架设有主流道和多个注射机构，所述主流道通过多条分流道分别与多个所述注射机构连通，每一所述注射机构与一所述注射口连接，且所述注射机构能够打开或关闭所述注射口。

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