CN216182691U - 一种新型注吹模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注吹模具技术领域，公开了一种新型注吹模具，包括前模，所述前模的一侧设置有中模，所述中模的一侧设置有后模；所述中模包括中模A板与中模B板，所述中模A板与中模B板相对设置，所述中模A板与中模B板的四角处均开设有中模导套，所述前模的一侧四角处均安装有前模导柱，所述后模的一侧四角处均安装有后模导柱。本实用新型能够有效解决前模、中模与后模温度不同所引起的精度问题，同时又能减小中模的旋转半径，有利于生产稳定；将芯棒镶在方形芯套内由锁紧螺母锁紧，方形芯套和芯棒底部不需要圆形固定，在生产中微调方形芯套方块的位置从而达到调整产品偏壁厚的问题，同款产品重量可以做到更低，节约原材料。

Description

一种新型注吹模具

技术领域

本实用新型涉及注吹模具技术领域，特别涉及一种新型注吹模具。

背景技术

随着塑料加工技术的发展，塑料制品的应用越来越广泛。生活中很多塑料制品由于受到制品本身形状的限制，采用单一的注塑工艺难以加工成型，比如LED球泡灯罩，通常会采用注塑工艺和吹塑工艺；现有一步法注吹模具主要应用于LED球泡灯罩的加工成型，在经过改装的卧式注塑机上一次注吹成型。随着市场竞争愈演愈烈，产品品质要求越来越高，产品原材料价格不断上涨，现有模具已经无法满足市场需求。

但是现有模具在生产过程中存在诸多无法弥补的缺陷，产品不良率高，结构过于复杂且模具不耐用，调试维护困难等问题。缺陷主要有前模和中模结构不合理导致吹塑成型产品偏壁厚无法调整，后模结构不合理导致产品合模线过大，结构复杂导致生产维修调试困难等客观存在的问题，为此，我们提出一种新型注吹模具。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种新型注吹模具，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种新型注吹模具，包括前模，所述前模的一侧设置有中模，所述中模的一侧设置有后模；

所述中模包括中模A板与中模B板，所述中模A板与中模B板相对设置，所述中模A板与中模B板的四角处均开设有中模导套，所述前模的一侧四角处均安装有前模导柱，所述后模的一侧四角处均安装有后模导柱；

四个所述前模导柱分别与中模A板上的四个中模导套适配，四个所述后模导柱分别与中模B板上的四个中模导套适配；

所述后模包括后模底板，所述后模底板的上端两侧均固定安装有第一压条，所述后模底板的上端中间位置固定安装有第二压条，每个所述第一压条与第二压条之间均设置有两个连杆抽拉自锁结构，两个连杆抽拉自锁结构相对设置，每个连杆抽拉自锁结构均包括第一行位块与第二行位块，且四个所述第一行位块均位于靠近后模底板边缘的位置。

进一步的，所述前模包括面板，且面板的一侧设置有热流道板与热流道框，且热流道板位于热流道框内部，所述热流道框的一侧设置有前模型腔底板，所述前模型腔底板的一侧设置有前模型腔板，且四个所述前模导柱固定安装在前模型腔板的一侧。

进一步的，所述面板的一侧开设有热流道进料口，所述热流道板的内部横向开设有热流道，所述前模型腔底板与前模型腔板的内部均纵向开设有料道。

进一步的，所述前模型腔板的一侧设置有四组注腔，每组所述注腔的数量均为四个，左侧两个所述注腔与右侧两个注腔之间均镶嵌有热嘴镶件，且热嘴镶件上开设有进料孔，所述进料孔与料道的轴线位于同一直线上。

进一步的，所述中模A板与中模B板形状结构完全相同，所述中模A板的一侧设置有四组方形芯套，每组所述方形芯套的数量均为四个，左侧两个所述方形芯套与右侧两个方形芯套之间均开设有流道镶块，每个所述进料孔的位置均与每个流道镶块的位置正对。

进一步的，位于四组所述注腔中间位置的前模型腔板上还等间距安装有三个导柱辅助器，中间一个所述导柱辅助器的长轴延长线方向与两侧导柱辅助器的长轴延长线方向垂直，位于四组所述方形芯套中间位置的中模A板上还等间距开设有三个中模导柱辅助定位凹槽，中间一个所述中模导柱辅助定位凹槽的长轴延长线方向与两侧中模导柱辅助定位凹槽的长轴延长线方向垂直，且三个导柱辅助器与三个中模导柱辅助定位凹槽适配。

进一步的，所述方形芯套的内部插接有芯棒，所述芯棒的上端为圆弧形，所述芯棒的中部开设有若干气槽，所述芯棒的下端开设有外螺纹，所述芯棒下端的外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母。

进一步的，所述中模A板与中模B板的上下两端均开设有气孔，所述中模A板与中模B板的内部均开设有气道，气道的一端开设到方形芯套的一侧，所述方形芯套的内开设有进气孔，且气道与进气孔相通连接。

进一步的，两个所述第一压条的相对一侧均开设有滑槽，所述第二压条的形状为“T”形，所述第二压条的两侧也开设有滑槽，所述第一行位块与第二行位块的两侧均安装有滑块，且滑块位于滑槽的内部，所述第一行位块与第二行位块均和第一压条与第二压条滑动连接，位于所述第一行位块与第二行位块一侧的后模底板上安装有第一限位螺丝，位于所述第一行位块与第二行位块另一侧的后模底板上安装有第二限位螺丝，位于所述第一行位块与第二行位块中间的后模底板上安装有限位块，所述第一行位块位于第一限位螺丝与限位块之间，所述第二行位块位于第二限位螺丝与限位块之间，所述第一行位块与第二行位块上均设置有后模行位镶件，所述第一行位块一侧固定安装有行位拉位块，所述第二行位块的一侧底部开设有限位槽，且限位槽与第二限位螺丝位置正对，与所述限位块位置正对的第一行位块与第二行位块底部均开设有限位圆槽，且第一行位块与第二行位块通过限位块与限位圆槽相互抵紧。

进一步的，所述行位拉位块的内部安装有油缸推杆，所述油缸推杆的一侧设置有后模油缸，所述油缸推杆的圆周外表面还固定安装有后模油缸板，所述后模油缸板的两侧均通过螺栓固定安装有后模连杆，所述第一行位块内部贯穿开设有两个通孔，且两个后模连杆穿过两个通孔，两个所述后模连杆穿过第一行位块与第二行位块内部的销钉固定连接，两个所述后模连杆均与第一行位块活动连接。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型通过在前模上安装前模导柱、在后模上安装后模导柱、在中模A板与中模B板上开设中模导套，四个前模导柱分别与中模A板上的四个中模导套适配，四个后模导柱分别与中模B板上的四个中模导套适配，能够有效解决前模、中模与后模温度不同所引起的精度问题，同时又能减小中模的旋转半径，有利于生产稳定。

2、本实用新型通过的方形芯套，将中模芯套做成单个方块形状，芯棒镶在方形芯套内由锁紧螺母锁紧，方形芯套和芯棒底部不需要圆形固定，在生产中微调方形芯套方块的位置从而达到调整产品偏壁厚的问题，同款产品重量可以做到更低，节约原材料。

3、本实用新型通过将中模行位结构取消，产品扣位直接在方形芯套和后模镶件上成型，简化了40％的模具结构，大大降低了模具加工制造成本，在实际生产中更加稳定和便于维修更换。

4、本实用新型后模取消反铲结构，改成4个后模油缸通过后模连杆抽拉自锁的结构，从而使后模行位不受外力影响，完美的改善了合模线粗的问题，产品外观质量做的更好。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

附图说明

图1为本实用新型一种新型注吹模具的立体结构分解示意图。

图2为本实用新型一种新型注吹模具的前模放大结构示意图。

图3为本实用新型一种新型注吹模具的中模放大结构示意图。

图4为本实用新型一种新型注吹模具的后模锁紧状态放大结构示意图。

图5为本实用新型一种新型注吹模具的图4中A的放大图。

图6为本实用新型一种新型注吹模具的方形芯套与芯棒的整体剖视图。

图7为本实用新型一种新型注吹模具的注塑过程原料流向图。

图8为本实用新型一种新型注吹模具的后模上第一行位块与第二行位块的打开结构俯视图。

图中：1、前模；2、中模；3、后模；4、面板；5、热流道框；6、前模型腔底板；7、前模型腔板；8、前模导柱；9、中模A板；10、中模B板；11、导柱辅助器；12、注腔；13、热嘴镶件；14、进料孔；15、方形芯套；16、芯棒；17、流道镶块；18、中模导套；19、中模导柱辅助定位凹槽；20、后模底板；21、第一压条；22、第二压条；23、气孔；24、后模导柱；25、第一限位螺丝；26、第二限位螺丝；27、后模油缸；28、油缸推杆；29、后模油缸板；30、后模连杆；31、行位拉位块；32、第一行位块；33、第二行位块；34、限位槽；35、后模行位镶件；36、滑块；37、滑槽；38、热流道进料口；40、热流道板；41、锁紧螺母；42、进气孔；44、限位块。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-图4所示，本实施例中，一种新型注吹模具，包括前模1，前模1的一侧设置有中模2，中模2的一侧设置有后模3；

中模2包括中模A板9与中模B板10，中模A板9与中模B板10相对设置，中模A板9与中模B板10的四角处均开设有中模导套18，前模1的一侧四角处均安装有前模导柱8，后模3的一侧四角处均安装有后模导柱24；

四个前模导柱8分别与中模A板9上的四个中模导套18适配，四个后模导柱24分别与中模B板10上的四个中模导套18适配。

通过采用上述技术方案：在前模1上安装前模导柱8、在后模3上安装后模导柱24、在中模A板9与中模B板10上开设中模导套18，四个前模导柱8分别与中模A板9上的四个中模导套18适配，四个后模导柱24分别与中模B板10上的四个中模导套18适配，能够有效解决前模1、中模2与后模3温度不同所引起的精度问题，同时注塑机上的旋转装置带动中模2旋转时，能够减小中模2的旋转半径，有利于生产稳定。

本实施例中，如图1-图4和图7所示，前模1包括面板4，且面板4的一侧设置有热流道板40与热流道框5，且热流道板40位于热流道框5内部，热流道框5的一侧设置有前模型腔底板6，前模型腔底板6的一侧设置有前模型腔板7，且四个前模导柱8固定安装在前模型腔板7的一侧。

面板4的一侧开设有热流道进料口38，热流道板40的内部横向开设有热流道，前模型腔底板6与前模型腔板7的内部均纵向开设有料道。

前模型腔板7的一侧设置有四组注腔12，每组注腔12的数量均为四个，左侧两个注腔12与右侧两个注腔12之间均镶嵌有热嘴镶件13，且热嘴镶件13上开设有进料孔14，进料孔14与料道的轴线位于同一直线上，热嘴镶件13为加硬材料，有效保护热流道的嘴头周围不被压塌。

中模A板9与中模B板10形状结构完全相同，中模A板9的一侧设置有四组方形芯套15，每组方形芯套15的数量均为四个，左侧两个方形芯套15与右侧两个方形芯套15之间均开设有流道镶块17，每个进料孔14的位置均与每个流道镶块17的位置正对，方形芯套15的内部插接有芯棒16，芯棒16的上端为圆弧形，芯棒16的中部开设有若干气槽，芯棒16的下端开设有外螺纹，芯棒16下端的外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母41。

通过采用上述技术方案：中模2安装在吹塑机中间的转盘上，一面注塑同时另一面吹塑，注塑时，吹塑机通过注料管向热流道进料口38内注入热塑料，热塑料通过热流道与料道到达进料孔14，进而到达中模2上的流道镶块17，如图7所示，此时中模2与前模1紧密贴合，芯棒16位于前模1的注腔12内，中间形成狭小的空腔，热塑料被注入该空腔中形成前期瓶胚；

其中，芯棒16镶在方形芯套15内由锁紧螺母41锁紧，方形芯套15和芯棒16底部不需要圆形固定，在生产中可以根据需要微调方形芯套15方块的位置从而达到调整产品偏壁厚的问题。

通过将中模2行位结构取消，产品扣位直接在方形芯套15和后模行位镶件35上成型，简化了40％的模具结构，大大降低了模具加工制造成本，在实际生产中更加稳定和便于维修更换。

本实施例中，如图1-图4所示，位于四组注腔12中间位置的前模型腔板7上还等间距安装有三个导柱辅助器11，中间一个导柱辅助器11的长轴延长线方向与两侧导柱辅助器11的长轴延长线方向垂直，位于四组方形芯套15中间位置的中模A板9上还等间距开设有三个中模导柱辅助定位凹槽19，中间一个中模导柱辅助定位凹槽19的长轴延长线方向与两侧中模导柱辅助定位凹槽19的长轴延长线方向垂直，且三个导柱辅助器11与三个中模导柱辅助定位凹槽19适配。

通过采用上述技术方案：三个导柱辅助器11能够与三个中模导柱辅助定位凹槽19适配，前模1与中模2紧密贴合时，导柱辅助器11位于三个中模导柱辅助定位凹槽19内部，其中在前模1与中模2贴合的过程中，导柱辅助器11梯形的设置，能够在进入中模导柱辅助定位凹槽19内部过程中起到导向的作用，更好的实现芯棒16与注腔12位置的对应。

本实施例中，如图1、图3与图6所示，方形芯套15的内部插接有芯棒16，芯棒16的上端为圆弧形，芯棒16的中部开设有若干气槽，芯棒16的下端开设有外螺纹，芯棒16下端的外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母41。

中模A板9与中模B板10的上下两端均开设有气孔23，中模A板9与中模B板10的内部均开设有气道，气道的一端开设到方形芯套15的一侧，方形芯套15的内开设有进气孔42，且气道与进气孔42相通连接，气孔23上插接有气管，与外界注塑机上的高压气泵连接，高压气泵吹出的气体用于吹塑成型。

通过采用上述技术方案：在吹塑时，吹塑机中间的转盘带动中模2旋转180°，此时注塑完成的中模A板9能够与后模3紧密贴合，前期注塑形成的瓶胚位于后模行位镶件35处，高压气泵吹出的气体通过气孔23进入气道，进而进入进气孔42，然后高压气体通过方形芯套15与芯棒16之间的缝隙吹向瓶胚，将瓶胚吹进后模行位镶件35，实现吹塑成型，此时，中模2一侧的中模A板9就实现了一整个的注吹成型流程，另一侧的中模B板10在中模A板9吹塑时，已经完成的注塑的过程，吹塑机中间的转盘带动中模2旋转180°，中模A板9面向前模1，中模B板10面向后模3，进而完成后续的注吹工序。

本实施例中，如图1-图5与图8所示，后模3包括后模底板20，后模底板20的上端两侧均固定安装有第一压条21，后模底板20的上端中间位置固定安装有第二压条22，每个第一压条21与第二压条22之间均设置有两个连杆抽拉自锁结构，两个连杆抽拉自锁结构相对设置，每个连杆抽拉自锁结构均包括第一行位块32与第二行位块33，且四个第一行位块32均位于靠近后模底板20边缘的位置。

两个第一压条21的相对一侧均开设有滑槽37，第二压条22的形状为“T”形，第二压条22的两侧也开设有滑槽37，第一行位块32与第二行位块33的两侧均安装有滑块36，且滑块36位于滑槽37的内部，第一行位块32与第二行位块33均和第一压条21与第二压条22滑动连接，位于第一行位块32与第二行位块33一侧的后模底板20上安装有第一限位螺丝25，位于第一行位块32与第二行位块33另一侧的后模底板20上安装有第二限位螺丝26，位于第一行位块32与第二行位块33中间的后模底板20上安装有限位块44，第一行位块32位于第一限位螺丝25与限位块44之间，第二行位块33位于第二限位螺丝26与限位块44之间，第一行位块32与第二行位块33上均设置有后模行位镶件35，第一行位块32一侧固定安装有行位拉位块31，第二行位块33的一侧底部开设有限位槽34，且限位槽34与第二限位螺丝26位置正对，与限位块44位置正对的第一行位块32与第二行位块33底部均开设有限位圆槽，且第一行位块32与第二行位块33通过限位块44与限位圆槽相互抵紧。

行位拉位块31的内部安装有油缸推杆28，油缸推杆28的一侧设置有后模油缸27，油缸推杆28的圆周外表面还固定安装有后模油缸板29，后模油缸板29的两侧均通过螺栓固定安装有后模连杆30，第一行位块32内部贯穿开设有两个通孔，且两个后模连杆30穿过两个通孔，两个后模连杆30穿过第一行位块32与第二行位块33内部的销钉固定连接，两个后模连杆30均与第一行位块32活动连接。

通过采用上述技术方案：将现有的技术后模3上的反铲结构取消，改成4个后模油缸27通过后模连杆30抽拉自锁的结构，从而使后模3行位不受外力影响，完美的改善了合模线粗的问题，产品外观质量做的更好，吹塑完成后。

第一行位块32与第二行位块33的打开过程为，后模3上后模油缸27工作，油缸推杆28缩回，带动第一行位块32向后运动，当第一行位块32运动到第一限位螺丝25位置时，第一行位块32抵住在第一限位螺丝25处，实现对第一行位块32位置的限定，此时后模油缸27继续工作，油缸推杆28继续缩回，由于第一限位螺丝25的限定，第一行位块32停止运动，这时候后模油缸27就会相对第一行位块32向前运动，使得后模油缸板29上的后模连杆30也随着后模油缸27向前运动，因为后模连杆30的一端固定在第二行位块33的内部，所以后模连杆30就会带动第二行位块33向前运动，当第二行位块33运动到第二限位螺丝26位置时，第二行位块33抵住在第二限位螺丝26处，此时，第一行位块32与第二行位块33就相互分开，实现两个后模行位镶件35的打开，如图8所示；

其中，第一行位块32与第二行位块33均和第一压条21与第二压条22滑动连接，能够很好地限制住第一行位块32与第二行位块33的运动方向。

需要说明的是，本实用新型为一种新型注吹模具，在使用时，首先，将

该新型注吹模具安装在注吹机上，其中，前模1安装在注料的一端，中模2安装在吹塑机中间的转盘上，后模3安装在机械手下料的一端，注塑时，吹塑机通过注料管向热流道进料口38内注入热塑料，热塑料通过热流道与料道到达进料孔14，进而到达中模A板9上的流道镶块17，如图7所示，此时中模2与前模1紧密贴合，芯棒16位于前模1的注腔12内，中间形成狭小的空腔，热塑料被注入该空腔中形成前期瓶胚。

在吹塑时，吹塑机中间的转盘带动中模2旋转180°，此时注塑完成的中模A板9能够与后模3紧密贴合，前期注塑形成的瓶胚位于后模行位镶件35处，高压气泵吹出的气体通过气孔23进入气道，进而进入进气孔42，然后高压气体通过方形芯套15与芯棒16之间的缝隙吹向瓶胚，将瓶胚吹进后模行位镶件35，实现吹塑成型，此时，中模2一侧的中模A板9就实现了一整个的注吹成型流程，另一侧的中模B板10在中模A板9吹塑时，已经完成的注塑的过程，中模B板10的注塑过程如中模A板9，吹塑机中间的转盘带动中模2旋转180°，中模A板9面向前模1，中模B板10面向后模3，进而完成后续的注吹工序。

当瓶胚被吹进后模行位镶件35后，第一行位块32与第二行位块33打开，同时配合机械手实现对成型件进行下料，打开过程为，后模3上后模油缸27工作，油缸推杆28缩回，带动第一行位块32向后运动，当第一行位块32运动到第一限位螺丝25位置时，第一行位块32抵住在第一限位螺丝25处，实现对第一行位块32位置的限定，此时后模油缸27继续工作，油缸推杆28继续缩回，由于第一限位螺丝25的限定，第一行位块32停止运动，这时候后模油缸27就会相对第一行位块32向前运动，使得后模油缸板29上的后模连杆30也随着后模油缸27向前运动，因为后模连杆30的一端固定在第二行位块33的内部，所以后模连杆30就会带动第二行位块33向前运动，当第二行位块33运动到第二限位螺丝26位置时，第二行位块33抵住在第二限位螺丝26处，此时，第一行位块32与第二行位块33就相互分开，实现两个后模行位镶件35的打开，如图8所示。

此时，中模2一侧的中模B板10就实现了一整个的注吹成型流程，另一侧的中模A板9在中模B板10吹塑时，已经完成的注塑的过程，进而完成后续的注吹工序。

在机械手取下成型件后，合模的过程中，后模油缸27带动第一行位块32与第二行位块33相互锁紧，锁紧过程为，后模3上后模油缸27工作，油缸推杆28伸出，带动第一行位块32向前运动，当第一行位块32运动到限位块44位置时，限位块44卡接到第一行位块32的限位圆槽内，实现对第一行位块32位置的限定，此时后模油缸27继续工作，油缸推杆28继续伸出，由于限位块44的限定，第一行位块32停止运动，这时候后模油缸27就会相对第一行位块32向后运动，使得后模油缸板29上的后模连杆30也随着后模油缸27向后运动，因为后模连杆30的一端固定在第二行位块33的内部，所以后模连杆30就会带动第二行位块33向后运动，当第二行位块33运动到限位块44位置时，限位块44卡接到第二行位块33的限位圆槽内，此时，第一行位块32与第二行位块33紧密的贴合在一起，实现两个后模行位镶件35的锁紧，锁紧过程不需要外力，能很好的控制产品的合模线，较为实用。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种新型注吹模具，包括前模(1)，其特征在于：所述前模(1)的一侧设置有中模(2)，所述中模(2)的一侧设置有后模(3)；

所述中模(2)包括中模A板(9)与中模B板(10)，所述中模A板(9)与中模B板(10)相对设置，所述中模A板(9)与中模B板(10)的四角处均开设有中模导套(18)，所述前模(1)的一侧四角处均安装有前模导柱(8)，所述后模(3)的一侧四角处均安装有后模导柱(24)；

四个所述前模导柱(8)分别与中模A板(9)上的四个中模导套(18)适配，四个所述后模导柱(24)分别与中模B板(10)上的四个中模导套(18)适配；

所述后模(3)包括后模底板(20)，所述后模底板(20)的上端两侧均固定安装有第一压条(21)，所述后模底板(20)的上端中间位置固定安装有第二压条(22)，每个所述第一压条(21)与第二压条(22)之间均设置有两个连杆抽拉自锁结构，两个连杆抽拉自锁结构相对设置，每个连杆抽拉自锁结构均包括第一行位块(32)与第二行位块(33)，且四个所述第一行位块(32)均位于靠近后模底板(20)边缘的位置。

2.根据权利要求1所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述前模(1)包括面板(4)，且面板(4)的一侧设置有热流道板(40)与热流道框(5)，且热流道板(40)位于热流道框(5)内部，所述热流道框(5)的一侧设置有前模型腔底板(6)，所述前模型腔底板(6)的一侧设置有前模型腔板(7)，且四个所述前模导柱(8)固定安装在前模型腔板(7)的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述面板(4)的一侧开设有热流道进料口(38)，所述热流道板(40)的内部横向开设有热流道，所述前模型腔底板(6)与前模型腔板(7)的内部均纵向开设有料道。

4.根据权利要求3所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述前模型腔板(7)的一侧设置有四组注腔(12)，每组所述注腔(12)的数量均为四个，左侧两个所述注腔(12)与右侧两个注腔(12)之间均镶嵌有热嘴镶件(13)，且热嘴镶件(13)上开设有进料孔(14)，所述进料孔(14)与料道的轴线位于同一直线上。

5.根据权利要求4所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述中模A板(9)与中模B板(10)形状结构完全相同，所述中模A板(9)的一侧设置有四组方形芯套(15)，每组所述方形芯套(15)的数量均为四个，左侧两个所述方形芯套(15)与右侧两个方形芯套(15)之间均开设有流道镶块(17)，每个所述进料孔(14)的位置均与每个流道镶块(17)的位置正对。

6.根据权利要求5所述的一种新型注吹模具，其特征在于：位于四组所述注腔(12)中间位置的前模型腔板(7)上还等间距安装有三个导柱辅助器(11)，中间一个所述导柱辅助器(11)的长轴延长线方向与两侧导柱辅助器(11)的长轴延长线方向垂直，位于四组所述方形芯套(15)中间位置的中模A板(9)上还等间距开设有三个中模导柱辅助定位凹槽(19)，中间一个所述中模导柱辅助定位凹槽(19)的长轴延长线方向与两侧中模导柱辅助定位凹槽(19)的长轴延长线方向垂直，且三个导柱辅助器(11)与三个中模导柱辅助定位凹槽(19)适配。

7.根据权利要求6所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述方形芯套(15)的内部插接有芯棒(16)，所述芯棒(16)的上端为圆弧形，所述芯棒(16)的中部开设有若干气槽，所述芯棒(16)的下端开设有外螺纹，所述芯棒(16)下端的外螺纹上螺纹连接有锁紧螺母(41)。

8.根据权利要求7所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述中模A板(9)与中模B板(10)的上下两端均开设有气孔(23)，所述中模A板(9)与中模B板(10)的内部均开设有气道，气道的一端开设到方形芯套(15)的一侧，所述方形芯套(15)的内开设有进气孔(42)，且气道与进气孔(42)相通连接。

9.根据权利要求1所述的一种新型注吹模具，其特征在于：两个所述第一压条(21)的相对一侧均开设有滑槽(37)，所述第二压条(22)的形状为“T”形，所述第二压条(22)的两侧也开设有滑槽(37)，所述第一行位块(32)与第二行位块(33)的两侧均安装有滑块(36)，且滑块(36)位于滑槽(37)的内部，所述第一行位块(32)与第二行位块(33)均和第一压条(21)与第二压条(22)滑动连接，位于所述第一行位块(32)与第二行位块(33)一侧的后模底板(20)上安装有第一限位螺丝(25)，位于所述第一行位块(32)与第二行位块(33)另一侧的后模底板(20)上安装有第二限位螺丝(26)，位于所述第一行位块(32)与第二行位块(33)中间的后模底板(20)上安装有限位块(44)，所述第一行位块(32)位于第一限位螺丝(25)与限位块(44)之间，所述第二行位块(33)位于第二限位螺丝(26)与限位块(44)之间，所述第一行位块(32)与第二行位块(33)上均设置有后模行位镶件(35)，所述第一行位块(32)一侧固定安装有行位拉位块(31)，所述第二行位块(33)的一侧底部开设有限位槽(34)，且限位槽(34)与第二限位螺丝(26)位置正对，与所述限位块(44)位置正对的第一行位块(32)与第二行位块(33)底部均开设有限位圆槽，且第一行位块(32)与第二行位块(33)通过限位块(44)与限位圆槽相互抵紧。

10.根据权利要求9所述的一种新型注吹模具，其特征在于：所述行位拉位块(31)的内部安装有油缸推杆(28)，所述油缸推杆(28)的一侧设置有后模油缸(27)，所述油缸推杆(28)的圆周外表面还固定安装有后模油缸板(29)，所述后模油缸板(29)的两侧均通过螺栓固定安装有后模连杆(30)，所述第一行位块(32)内部贯穿开设有两个通孔，且两个后模连杆(30)穿过两个通孔，两个所述后模连杆(30)穿过第一行位块(32)与第二行位块(33)内部的销钉固定连接，两个所述后模连杆(30)均与第一行位块(32)活动连接。

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