CN111186121A - 一种注吹成型装置和成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种注吹成型装置，包括注塑装置，注塑装置设有注塑型芯和注塑型腔，还包括吹塑装置，吹塑装置包括吹塑型腔组件和驱动装置，注塑型芯位于吹塑型腔组件中间，驱动装置活动连接于吹塑型腔组件，驱动装置驱动吹塑型腔组件朝向或远离注塑型芯运动，吹塑型腔组件和注塑型芯相匹配，注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间能够形成密闭空间，注塑型芯设有至少一个吹气口，吹气口连通密闭空间。注塑型芯和注胚在吹塑合模过程中保持不动，无需转移注胚，避免了转移注胚过程中注胚的热量损失，通过吹气口通入高压气体将注坯吹塑成型，可以一次性完成整个注塑和吹塑工艺。本发明还涉及一种注吹成型方法。

Description

一种注吹成型装置和成型方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种注吹成型装置和成型方法。

背景技术

目前，世界上塑料品种已达数万种，随着塑料制品在机械、包装、建筑、交通等方面的广泛应用，塑料模具的需求量也日益增加。部分制品采用单一的注塑工艺难以加工成型，通常会采用注塑工艺和吹塑工艺相结合的成型方式。

传统的塑料制品的生产过程，需要先在注塑装置中生产出制品的注胚。

注塑装置通常包括注塑型芯、注塑型腔和热流道喷嘴。其中注塑型腔位于注塑机固定板，注塑型芯位于注塑机移动板。开始注射成型时，注塑机带动注塑型芯朝注塑型腔方向移动，使注塑型芯与注塑型腔对合。对合后，注塑机注射出的熔融的胶料经由热流道喷嘴进入注塑型腔，从而在注塑型芯上得到注胚。待注胚稍微冷却定形后，在注塑机开模力的作用下，注塑型芯背向注塑型腔运动，从而与注塑型腔分离，此时注坯包覆在注塑型芯上。当注塑型芯移动到指定位置时，注塑组件开模完成。

在注塑模具中生产出制品的注胚后，利用人工方式或通过注胚转移装置将注胚放置到吹塑装置中进行最终的吹塑成型。

采用这样的吹塑制造工艺，存在以下技术问题：注胚转移到吹塑装置中的过程花费较多时间，注胚热量损失严重，且工程繁琐，产品的生产周期长。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的之一是：提供一种注吹成型装置，采用该装置能够方便地将吹塑装置与注胚结合，快速完成吹塑装置的合模，注胚损失热量少，可以一次性完成整个注塑和吹塑工艺，结构简单，产品的生产周期短。

针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的之二是：提供一种注吹成型方法，采用该方法能够方便地将吹塑装置与注胚结合，快速完成吹塑装置的合模，注胚损失热量少，可以一次性完成整个注塑和吹塑工艺，工艺简单，产品的生产周期短。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种注吹成型装置，包括注塑装置，注塑装置设有注塑型芯和注塑型腔，还包括吹塑装置，吹塑装置包括吹塑型腔组件和驱动装置，注塑型芯位于吹塑型腔组件中间，驱动装置活动连接于吹塑型腔组件，驱动装置驱动吹塑型腔组件朝向或远离注塑型芯运动，吹塑型腔组件和注塑型芯相匹配，注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间能够形成密闭空间，注塑型芯设有至少一个吹气口，吹气口连通密闭空间。

进一步，吹塑型腔组件包括第一组件和第二组件，驱动装置调节第一组件和第二组件之间距离，第一组件包括第一吹塑型腔和第一吹塑型腔成型板，第二组件包括第二吹塑型腔和第二吹塑型腔成型板，第一吹塑型腔和第二吹塑型腔对应设置，第一吹塑型腔一端抵接于第一吹塑型腔成型板一端，第二吹塑型腔一端抵接于第二吹塑型腔成型板一端，第一吹塑型腔成型板另一端与第二吹塑型腔成型板另一端相对设置，注塑型芯位于第一吹塑型腔和第二吹塑型腔中间，密闭空间由第一吹塑型腔、第二吹塑型腔、第一吹塑型腔成型板、第二吹塑型腔成型板与注塑型芯外侧壁合围而成。

进一步，驱动装置包括活动连接于第一吹塑型腔的第一驱动装置、活动连接于第二吹塑型腔的第二驱动装置、活动连接于第一吹塑型腔成型板的第三驱动装置和活动连接于第二吹塑型腔成型板的第四驱动装置，第一驱动装置驱动第一吹塑型腔朝向或远离第二吹塑型腔运动，第二驱动装置驱动第二吹塑型腔朝向或远离第一吹塑型腔运动，第三驱动装置驱动第一吹塑型腔成型板朝向或远离第二吹塑型腔成型板运动，第四驱动装置驱动第二吹塑型腔成型板朝向或远离第一吹塑型腔成型板运动。

进一步，第一吹塑型腔设有第一吹塑型腔镶件，第二吹塑型腔设有第二吹塑型腔镶件，密闭空间由第一吹塑型腔、第二吹塑型腔、第一吹塑型腔成型板、第二吹塑型腔成型板、第一吹塑型腔镶件、第二吹塑型腔镶件与注塑型芯外侧壁合围而成。

进一步，吹塑装置设有导向机构，导向机构固接于注塑型芯，第一吹塑型腔成型板和第二吹塑型腔成型板沿导向机构相向或反向运动，第一吹塑型腔和第二吹塑型腔沿导向机构相向或反向运动。

进一步，导向机构包括滑条，第一吹塑型腔设有第一安装孔，第二吹塑型腔设有第二安装孔，第一安装孔和第二安装孔均与滑条相匹配，滑条两端分别穿设于第一安装孔和第二安装孔；第一吹塑型腔成型板和第二吹塑型腔成型板均设有滑槽，滑槽与滑条相匹配，第一吹塑型腔、第二吹塑型腔、第一吹塑型腔成型板和第二吹塑型腔成型板均滑动连接于滑条。

进一步，导向机构还包括滑杆，滑杆设于滑条一侧，第一吹塑型腔设有第三安装孔，第二吹塑型腔设有第四安装孔，第三安装孔和第四安装孔均与滑杆相匹配，滑杆两端分别穿设于第三安装孔和第四安装孔，第一吹塑型腔和第二吹塑型腔均滑动连接于滑杆。

进一步，滑条、第一安装孔、第二安装孔和滑槽横截面均为工字形，滑杆、第三安装孔和第四安装孔横截面均为圆形。

一种注吹成型方法，包括以下步骤，

S1，注塑型芯朝注塑型腔移动并与注塑型腔对合；

S2，向注塑型腔注射熔融的胶料从而在注塑型芯上得到注胚；

S3，注塑型芯带着注胚背向注塑型腔移动；

S4，驱动装置驱动吹塑型腔组件向位于吹塑型腔组件中间的注塑型芯运动，使注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间形成密闭空间；

S5，高压气体经注塑型芯吹气口通入密闭空间将注坯吹塑成型；

S6，驱动装置驱动吹塑型腔组件向远离注塑型芯方向运动，使吹塑型腔组件与注塑型芯分离，从而取到成型制品。

进一步，S4的实现包括以下步骤，

驱动装置分别驱动位于注塑型芯两侧的第一组件和第二组件向注塑型芯运动，使第一组件和第二组件抱紧注塑型芯，并使第一组件、第二组件和注塑型芯外侧壁之间形成密闭空间。

总的说来，本发明具有如下优点：

注塑装置开模完成后，由于注塑型芯位于吹塑型腔组件中间，吹塑型腔组件和注塑型芯相匹配，驱动装置驱动吹塑型腔组件朝向注塑型芯运动，使塑型腔组件抱紧注塑型芯，从而在注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间形成密闭空间，完成吹塑装置的合模。合模后，外部气源向注塑型芯的吹气口通入高压气体，由于吹气口连通密闭空间，高压气体在注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间形成的密闭空间内将注坯吹塑成型。待吹塑制品冷却定型后，驱动装置驱动吹塑型腔组件远离注塑型芯，使吹塑型腔组件与注塑型芯分离，从而可以得到成型制品。由于注塑型芯和注胚在吹塑合模过程中保持不动，无需转移注胚，避免了转移注胚过程中注胚的热量损失，通过注塑型芯的吹气口通入高压气体将注坯吹塑成型，无需设计复杂的注胚转移装置，结构简单，可以一次性完成整个注塑和吹塑工艺，产品的生产周期短。

附图说明

图1为本发明实施例的立体结构示意图。

图2为本发明实施例的平面结构示意图。

图3为本发明实施例的吹塑装置的立体结构示意图。

图4为本发明实施例的吹塑装置另一视角的立体结构示意图。

附图标记说明：

11——注塑型芯、12——注塑型腔、13——注塑型芯固定板、14——热流道板、141——热流道喷嘴、15——隔热板、161——注塑机固定板、162——注塑机移动板、17——长导柱、18——注塑型芯底板、19——注塑机拉杆；

211——第一吹塑型腔、212——第二吹塑型腔、221——第一吹塑型腔成型板、222——第二吹塑型腔成型板、231——第一液压油缸、232——第二液压油缸、233——第三液压油缸、241——滑杆、242——滑条、251——第一吹塑型腔镶件、252——第二吹塑型腔镶件、26——液压油缸固定板。

具体实施方式

下面来对本发明做进一步详细的说明。

如图1、图2所示，一种注吹成型装置，包括注塑装置，注塑装置设有注塑型芯11和注塑型腔12，还包括吹塑装置，吹塑装置包括吹塑型腔组件和驱动装置，注塑型芯11位于吹塑型腔组件中间，驱动装置固接于注塑型腔12，驱动装置活动连接于吹塑型腔组件，驱动装置驱动吹塑型腔组件朝向或远离注塑型芯11运动，吹塑型腔组件和注塑型芯11相匹配，注塑型芯11外侧壁和吹塑型腔组件之间能够形成密闭空间，注塑型芯11设有至少一个吹气口，吹气口连通密闭空间。

具体地，注塑装置包括注塑型芯固定板13、注塑型芯11、注塑型腔12、热流道喷嘴141、热流道板14、隔热板15、导向装置及注塑型芯底板18。

注塑型芯底板18通过锁紧螺钉安装在注塑机移动板162上。

注塑型芯固定板13与注塑型芯底板18之间通过螺钉固定连接。注塑型芯11安装在注塑型芯固定板13上，注塑型芯固定板13用于固定注塑型芯11。

隔热板15位于注塑机固定板161和热流道板14之间，热流道板14和隔热板15通过锁紧螺钉安装在注塑机固定板161上。隔热板15起隔热作用，防止热流道板14过热并传给注塑机固定板161。

热流道喷嘴141是熔融胶料的进料口，并且利用加热装置使热流道喷嘴141内熔融胶料始终不凝固。热流道喷嘴141插入热流道板14的孔中。热流道板14用于固定热流道喷嘴141、注塑型腔12等零件。

导向装置中的长导柱17固定于注塑型芯底板18上，长导柱17穿过注塑型芯固定板13，注塑型芯11能够在长导柱17上滑动。导向装置中的方形零件通过螺钉固定在热流道板14，方形零件内有圆孔，圆孔和长导柱17配合，起导向作用。导向装置保证开合模时，注塑型腔12和注塑型芯11准确对合。

吹塑装置的驱动装置固接于注塑型腔12，即固定于注塑机固定板161。吹塑装置的宽度小于吹塑装置长导柱17的长度，以使吹塑型腔组件能够设于注塑机固定板161与注塑机移动板162之间。

开始注射成型时，注塑机带动注塑机移动板162朝注塑机固定板161方向移动，注塑型芯11沿着长导柱17向注塑型腔12方向运动，并与注塑型腔12对合。对合后，注塑机注射出的熔融的胶料经由热流道喷嘴141进入注塑型腔12，待注胚稍微冷却定形后，在注塑机开模力的作用下，注塑机带动注塑机移动板162背向注塑机固定板161移动，注塑型芯11背向注塑型腔12运动，注塑型芯11和注塑型腔12分离，此时注坯包覆在注塑型芯11上。当注塑型芯11移动到某位置时，注塑装置开模完成。

注塑装置开模完成后，由于注塑型芯11位于吹塑型腔组件中间，吹塑型腔组件和注塑型芯11相匹配，驱动装置驱动吹塑型腔组件朝向注塑型芯11运动，使塑型腔组件抱紧注塑型芯11，从而在注塑型芯11外侧壁和吹塑型腔组件之间形成密闭空间，完成吹塑装置的合模。合模后，外部气源向注塑型芯11的吹气口通入高压气体，由于吹气口连通密闭空间，高压气体在注塑型芯11外侧壁和吹塑型腔组件之间形成的密闭空间内将注坯吹塑成型。通过设置不同的吹塑型腔组件，即可吹塑得到各种塑料制品。

待吹塑制品冷却定型后，驱动装置驱动吹塑型腔组件远离注塑型芯11，使吹塑型腔组件与注塑型芯11分离，从而可以得到成型制品。取出制品后，注塑型芯11在注塑机带动下向注塑机固定板161方向移动，完成注射阶段合模，以便进行下次注射，以此循环生产。

现有技术的成型装置，通过注塑得到注胚后，通常需要将注胚转移到吹塑装置中进行吹塑成型。而在注胚转移过程中不可避免地浪费较多的注胚热量，且注胚转移装置结构复杂，生产周期长。本发明实施例的注吹成型装置在注塑装置开模完成后，由吹塑型腔组件向位于吹塑型腔组件中心的注塑型芯11运动并抱紧注塑型芯11，从而能够快速地将吹塑装置与注胚结合，完成吹塑装置的合模。由于注塑型芯11和注胚在吹塑合模过程中保持不动，无需转移注胚，避免了转移注胚过程中注胚的热量损失，通过注塑型芯11的吹气口通入高压气体将注坯吹塑成型，无需设计复杂的注胚转移装置，结构简单，可以一次性完成整个注塑和吹塑工艺，产品的生产周期短。

优选地，吹塑型腔组件的运动方向与注塑型芯11的运动方向垂直，即注塑装置和吹塑装置互相垂直，使得在吹塑装置的合模过程中，吹塑型腔组件更容易对准并抱紧注塑型芯11。

如图3、图4所示，吹塑型腔组件包括第一组件和第二组件，驱动装置调节第一组件和第二组件之间距离，第一组件包括第一吹塑型腔211和第一吹塑型腔成型板221，第二组件包括第二吹塑型腔212和第二吹塑型腔成型板222，第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212对应设置，第一吹塑型腔211一端抵接于第一吹塑型腔成型板221一端，第二吹塑型腔212一端抵接于第二吹塑型腔成型板222一端，第一吹塑型腔成型板221另一端与第二吹塑型腔成型板222另一端相对设置，注塑型芯11位于第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212中间，密闭空间由第一吹塑型腔211、第二吹塑型腔212、第一吹塑型腔成型板221、第二吹塑型腔成型板222与注塑型芯11外侧壁合围而成。

具体地，第一组件和第二组件分别位于注塑型芯11两侧。优选地，第一组件和第二组件以注塑型芯11为中心对称设置。第一吹塑型腔211一端抵接于第一吹塑型腔成型板221一端，第二吹塑型腔212一端抵接于第二吹塑型腔成型板222一端，第一吹塑型腔211另一端和注塑型芯11左外侧壁相匹配，第二吹塑型腔212另一端和注塑型芯11右外侧壁相匹配。吹塑装置合模时，驱动装置调节第一组件和第二组件之间距离，使第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212向注塑型芯11方向运动并抱紧注塑型芯11。第一吹塑型腔211另一端和注塑型芯11左外侧壁密封连接，第二吹塑型腔212另一端和注塑型芯11右外侧壁密封连接，第一吹塑型腔成型板221另一端抵接于第二吹塑型腔成型板222另一端且密封连接，从而第一吹塑型腔211、第二吹塑型腔212、第一吹塑型腔成型板221、第二吹塑型腔成型板222与注塑型芯11外侧壁合围而成密闭空间。采用这种结构，使得吹塑装置合模过程中，第一组件和第二组件从注塑型芯11两侧分别向注塑型芯11方向快速移动并抱紧注塑型芯11形成密闭空间，注胚无需移动，避免注胚损失过多的热量，结构简单，生产周期快。

驱动装置包括活动连接于第一吹塑型腔211的第一驱动装置、活动连接于第二吹塑型腔212的第二驱动装置、活动连接于第一吹塑型腔成型板221的第三驱动装置和活动连接于第二吹塑型腔成型板222的第四驱动装置，第一驱动装置驱动第一吹塑型腔211朝向或远离第二吹塑型腔212运动，第二驱动装置驱动第二吹塑型腔212朝向或远离第一吹塑型腔211运动，第三驱动装置驱动第一吹塑型腔成型板221朝向或远离第二吹塑型腔成型板222运动，第四驱动装置驱动第二吹塑型腔成型板222朝向或远离第一吹塑型腔成型板221运动。

具体地，第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置和第四驱动装置分别固接于注塑机固定板161。当第一驱动装置驱动第一吹塑型腔211朝向第二吹塑型腔212运动，第二驱动装置驱动第二吹塑型腔212朝向第一吹塑型腔211运动，第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212抱紧注塑型芯11。当第三驱动装置驱动第一吹塑型腔成型板221朝向第二吹塑型腔成型板222运动，第四驱动装置驱动第二吹塑型腔成型板222朝向第一吹塑型腔成型板221运动，第一吹塑型腔成型板221抵接于第二吹塑型腔成型板222且密封连接，从而完成吹塑装置的合模。当第一驱动装置驱动第一吹塑型腔211远离第二吹塑型腔212运动，第二驱动装置驱动第二吹塑型腔212远离第一吹塑型腔211运动，第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212松开注塑型芯11并互相分离。当第三驱动装置驱动第一吹塑型腔成型板221远离第二吹塑型腔成型板222运动，第四驱动装置驱动第二吹塑型腔成型板222远离第一吹塑型腔成型板221运动，第一吹塑型腔成型板221与第二吹塑型腔成型板222互相分离，从而完成吹塑装置的开模。四个驱动装置能够分别工作，吹塑装置的合模与开模都更容易实现。

本实施例中，第一驱动装置为第一液压油缸231，第二驱动装置为第二液压油缸232，第三驱动装置为第三液压油缸233，第四驱动装置为第四液压油缸。

吹塑装置还包括液压油缸固定板26，第一液压油缸231、第二液压油缸232、第三液压油缸233和第四液压油缸分别固接于液压油缸固定板26。液压油缸固定板26固接于注塑机拉杆19，注塑机拉杆19固接于注塑机固定板161。

第一吹塑型腔211设有第一吹塑型腔镶件251，第二吹塑型腔212设有第二吹塑型腔镶件252，密闭空间由第一吹塑型腔211、第二吹塑型腔212、第一吹塑型腔成型板221、第二吹塑型腔成型板222、第一吹塑型腔镶件251、第二吹塑型腔镶件252与注塑型芯11外侧壁合围而成。

通过设置第一吹塑型腔镶件251和第二吹塑型腔镶件252，使得第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212更容易制造。通过设计不同的吹塑型腔镶件，容易获得更复杂的吹塑制品。

吹塑装置设有导向机构，导向机构固接于注塑型芯11，第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222沿导向机构相向或反向运动，第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212沿导向机构相向或反向运动。

通过导向机构的导向，使第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212之间、第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222之间均能够精密配合，吹塑装置的合模密封性好，提高了工艺精度。

导向机构包括滑条242，第一吹塑型腔211设有第一安装孔，第二吹塑型腔212设有第二安装孔，第一安装孔和第二安装孔均与滑条242相匹配，滑条242两端分别穿设于第一安装孔和第二安装孔；第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222均设有滑槽，滑槽与滑条242相匹配，第一吹塑型腔211、第二吹塑型腔212、第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222均滑动连接于滑条242。

通过在滑条242上滑动，第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212能够相向移动从而抱紧注塑型芯11，或反向移动从而互相分离；第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222能够相向移动从而互相抵接并密封连接，或反向移动从而互相分离。滑条242的设置，提高了第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212、第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222的配合精度。

导向机构还包括滑杆241，滑杆241设于滑条242一侧，第一吹塑型腔211设有第三安装孔，第二吹塑型腔212设有第四安装孔，第三安装孔和第四安装孔均与滑杆241相匹配，滑杆241两端分别穿设于第三安装孔和第四安装孔，第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212均滑动连接于滑杆241。

增加滑杆241的设置，提高了第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212的移动精度和平稳度。由于第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212重量较重，滑条242与滑杆241同时支承着第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212，提高了装置运行的稳定性。

滑条242、第一安装孔、第二安装孔和滑槽横截面均为工字形，滑杆241、第三安装孔和第四安装孔横截面均为圆形。

工字形的滑条242具有较大的接触面积，并且在竖向上提供了两个支点，因此大大提高了第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212以及第一吹塑型腔成型板221和第二吹塑型腔成型板222的运动稳定性。圆柱形的滑杆241则使得第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212的移动更顺畅。

本实施例中，滑条242数量为2个，包括上滑条和下滑条，上滑条依次穿设于第一吹塑型腔211、第一吹塑型腔成型板221、第二吹塑型腔成型板222和第二吹塑型腔212的上部，下滑条依次穿设于第一吹塑型腔211、第一吹塑型腔成型板221、第二吹塑型腔成型板222和第二吹塑型腔212的下部。

滑杆241数量为2个，包括上滑杆和下滑杆，上滑杆穿设于第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212的上部，下滑杆穿设于第一吹塑型腔211和第二吹塑型腔212的下部。

本实施例中，注塑型芯11和注塑型腔12的数量均为2个，可以一次注塑得到2个注胚，2个注胚分别吹塑成型后用螺钉连接，适用于生产较深的桶类容器。

一种注吹成型方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1，注塑型芯11朝注塑型腔12移动并与注塑型腔12对合；

S2，向注塑型腔12注射熔融的胶料从而在注塑型芯11上得到注胚；

S3，注塑型芯11带着注胚背向注塑型腔12移动；

S4，驱动装置驱动吹塑型腔组件向位于吹塑型腔组件中间的注塑型芯11运动，使注塑型芯11外侧壁和吹塑型腔组件之间形成密闭空间；

S5，高压气体经注塑型芯11吹气口通入密闭空间将注坯吹塑成型；

S6，驱动装置驱动吹塑型腔组件向远离注塑型芯11方向运动，使吹塑型腔组件与注塑型芯11分离，从而取得成型制品。

现有技术的成型方法中，通过注塑得到注胚，在注塑装置开模完成后，通常需要将注胚转移到吹塑装置，在注胚转移过程中会浪费较多的注胚热量，且注胚转移工艺繁琐，生产周期长。本发明实施例的注吹成型方法在注塑装置开模完成后，由驱动装置驱动吹塑型腔组件向位于吹塑型腔组件中间的注塑型芯11运动并抱紧注塑型芯11，从而能够快速地将吹塑装置与注胚结合，完成吹塑装置的合模。由于注塑型芯11和注胚在吹塑合模过程中保持不动，无需转移注胚，避免了转移注胚过程中注胚的热量损失，通过注塑型芯11的吹气口通入高压气体将注坯吹塑成型，无需设计复杂的注胚转移装置，驱动装置驱动吹塑型腔组件向远离注塑型芯11方向运动后，吹塑型腔组件与注塑型芯11分离，从而可以取得成型制品，结构简单，可以一次性完成整个注塑和吹塑工艺。取出成型制品后，注塑型芯11在注塑机带动下向注塑机固定板161移动，完成注射阶段合模，以便进行下次注射，以此循环生产，产品的生产周期短。

进一步，驱动装置分别驱动位于注塑型芯11两侧的第一组件和第二组件向注塑型芯11运动，使第一组件和第二组件抱紧注塑型芯11，并使第一组件、第二组件和注塑型芯11外侧壁之间形成密闭空间。

吹塑型腔组件包括位于注塑型芯11两侧的第一组件和第二组件，由驱动装置分别驱动第一组件和第二组件向注塑型芯11运动并抱紧注塑型芯11，并且使第一组件、第二组件和注塑型芯11外侧壁之间形成密闭空间，更容易实现吹塑装置的合模，无需进行注胚的转移过程，避免了注胚转移过程造成的热量浪费。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未远离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注吹成型装置，包括注塑装置，注塑装置设有注塑型芯和注塑型腔，其特征在于：还包括吹塑装置，吹塑装置包括吹塑型腔组件和驱动装置，注塑型芯位于吹塑型腔组件中间，驱动装置活动连接于吹塑型腔组件，驱动装置驱动吹塑型腔组件朝向或远离注塑型芯运动，吹塑型腔组件和注塑型芯相匹配，注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间能够形成密闭空间，注塑型芯设有至少一个吹气口，吹气口连通密闭空间。

2.按照权利要求1所述的一种注吹成型装置，其特征在于：吹塑型腔组件包括第一组件和第二组件，驱动装置调节第一组件和第二组件之间距离，第一组件包括第一吹塑型腔和第一吹塑型腔成型板，第二组件包括第二吹塑型腔和第二吹塑型腔成型板，第一吹塑型腔和第二吹塑型腔对应设置，第一吹塑型腔一端抵接于第一吹塑型腔成型板一端，第二吹塑型腔一端抵接于第二吹塑型腔成型板一端，第一吹塑型腔成型板另一端与第二吹塑型腔成型板另一端相对设置，注塑型芯位于第一吹塑型腔和第二吹塑型腔中间，密闭空间由第一吹塑型腔、第二吹塑型腔、第一吹塑型腔成型板、第二吹塑型腔成型板与注塑型芯外侧壁合围而成。

3.按照权利要求2所述的一种注吹成型装置，其特征在于：驱动装置包括活动连接于第一吹塑型腔的第一驱动装置、活动连接于第二吹塑型腔的第二驱动装置、活动连接于第一吹塑型腔成型板的第三驱动装置和活动连接于第二吹塑型腔成型板的第四驱动装置，第一驱动装置驱动第一吹塑型腔朝向或远离第二吹塑型腔运动，第二驱动装置驱动第二吹塑型腔朝向或远离第一吹塑型腔运动，第三驱动装置驱动第一吹塑型腔成型板朝向或远离第二吹塑型腔成型板运动，第四驱动装置驱动第二吹塑型腔成型板朝向或远离第一吹塑型腔成型板运动。

4.按照权利要求2所述的一种注吹成型装置，其特征在于：第一吹塑型腔设有第一吹塑型腔镶件，第二吹塑型腔设有第二吹塑型腔镶件，密闭空间由第一吹塑型腔、第二吹塑型腔、第一吹塑型腔成型板、第二吹塑型腔成型板、第一吹塑型腔镶件、第二吹塑型腔镶件与注塑型芯外侧壁合围而成。

5.按照权利要求2所述的一种注吹成型装置，其特征在于：吹塑装置设有导向机构，导向机构固接于注塑型芯，第一吹塑型腔成型板和第二吹塑型腔成型板沿导向机构相向或反向运动，第一吹塑型腔和第二吹塑型腔沿导向机构相向或反向运动。

6.按照权利要求5所述的一种注吹成型装置，其特征在于：导向机构包括滑条，第一吹塑型腔设有第一安装孔，第二吹塑型腔设有第二安装孔，第一安装孔和第二安装孔均与滑条相匹配，滑条两端分别穿设于第一安装孔和第二安装孔；第一吹塑型腔成型板和第二吹塑型腔成型板均设有滑槽，滑槽与滑条相匹配，第一吹塑型腔、第二吹塑型腔、第一吹塑型腔成型板和第二吹塑型腔成型板均滑动连接于滑条。

7.按照权利要求6所述的一种注吹成型装置，其特征在于：导向机构还包括滑杆，滑杆设于滑条一侧，第一吹塑型腔设有第三安装孔，第二吹塑型腔设有第四安装孔，第三安装孔和第四安装孔均与滑杆相匹配，滑杆两端分别穿设于第三安装孔和第四安装孔，第一吹塑型腔和第二吹塑型腔均滑动连接于滑杆。

8.按照权利要求7所述的一种注吹成型装置，其特征在于：滑条、第一安装孔、第二安装孔和滑槽横截面均为工字形，滑杆、第三安装孔和第四安装孔横截面均为圆形。

9.一种注吹成型方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1，注塑型芯朝注塑型腔移动并与注塑型腔对合；

S2，向注塑型腔注射熔融的胶料从而在注塑型芯上得到注胚；

S3，注塑型芯带着注胚背向注塑型腔移动；

S4，驱动装置驱动吹塑型腔组件向位于吹塑型腔组件中间的注塑型芯运动，使注塑型芯外侧壁和吹塑型腔组件之间形成密闭空间；

S5，高压气体经注塑型芯吹气口通入密闭空间将注坯吹塑成型；

S6，驱动装置驱动吹塑型腔组件向远离注塑型芯方向运动，使吹塑型腔组件与注塑型芯分离，从而取到成型制品。

10.按照权利要求9所述的一种注吹成型方法，其特征在于：S4的实现包括以下步骤，

驱动装置分别驱动位于注塑型芯两侧的第一组件和第二组件向注塑型芯运动，使第一组件和第二组件抱紧注塑型芯，并使第一组件、第二组件和注塑型芯外侧壁之间形成密闭空间。

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