CN213378706U - 一种可自动上料的铜壳冲压加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，包括冲压方筒，所述冲压方筒顶部设置有冲压气缸，冲压气缸的输出端连接有冲压头；所述冲压方筒一侧开设有进口，所述冲压方筒另一侧开设有出口；靠近进口处的所述冲压方筒外表面连接有工件台；本实用新型通过将支撑板铰接在移动板上，当冲压完成后，冲压气缸带动冲压头快速上升回到原位，外筒和限位筒内受到压缩的气体会推动支撑杆和限位杆同时上升，支撑弹簧复原时，由于支撑杆有支撑弹簧的拉扯作用，而限位杆没有外力拉动，因此限位杆会比支撑杆上升的距离大，支撑杆会推动支撑板的自由端翘起，进而倾斜后的支撑板上的铜壳会从出口处滑落，无需人员和额外的能量消耗。

Description

一种可自动上料的铜壳冲压加工装置

技术领域

本实用新型属于铜壳加工设备技术领域，特别涉及一种可自动上料的铜壳冲压加工装置。

背景技术

冲压装置是五金加工中最常用到的设备之一，能够快速、批量低成本的加工所需产品。一般冷压的时候，先将板材或者管材裁成预定的形状半成品，之后通过冲压机上、下模对该半成品施加压力，得到预定产品。

由于现有的冲压装置在冲压完成后，无法使冲压件自动取下，需要通过人员取下，造成冲压效率的降低，或通过其他动力源才能将其取下，造成能源的消耗。

因此，发明一种可自动上料的铜壳冲压加工装置来解决上述问题很有必要，其能够在冲压完成后，自动将冲压件取下，提高工作的效率，降低能源的消耗。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，包括冲压方筒，所述冲压方筒顶部设置有冲压气缸，冲压气缸的输出端连接有冲压头；所述冲压方筒一侧开设有进口，所述冲压方筒另一侧开设有出口；靠近进口处的所述冲压方筒外表面连接有工件台，所述工件台顶部设置有送料气缸，所述送料气缸的输出端连接有送料板；所述冲压方筒底部设置有支撑装置，其中，

所述支撑装置包括固定板，所述固定板与冲压方筒内壁固定连接；所述固定板顶部设置有移动板，所述移动板前侧和后侧均设置有固定弹簧，固定弹簧水平设置，且固定弹簧一端与冲压方筒内壁固连；所述移动板顶部铰接有支撑板，铰接点靠近出口；固定板底部的所述冲压方筒内壁上设置有外筒，外筒内侧底部设置有支撑弹簧，支撑弹簧顶部连接有支撑杆，支撑杆顶部贯穿固定板与移动板并与支撑板底面接触，外筒两侧均设置有限位筒，限位筒顶部插接有限位杆，限位杆顶端贯穿固定板和移动板，限位筒与外筒之间连通有导通管，导通管与冲压方筒底部内壁接触；移动板底部的所述支撑杆上设置有挡圈，挡圈顶面与移动板底面接触。

优选的，所述支撑板顶部靠近铰接点的位置处开设有嵌入槽，嵌入槽内部设置有挡板，挡板与支撑板铰接，铰接点远离出口，所述挡板靠近进口的一侧设置有施力板，施力板垂直插接在支撑板上，且施力板底部设置有推动板，推动板底部连接有卡板，卡板贯穿移动板，卡板顶部连接有弹力绳，弹力绳一端连接在移动板上，移动板底部连接有钢丝绳，固定板内部设置有两个导向轮，钢丝绳穿过两个导向轮与支撑杆连接。

优选的，所述挡板与嵌入槽相匹配，且挡板顶端位于嵌入槽顶部。

优选的，所述挡板远离出口的一面设置有缓冲垫，缓冲垫由橡胶材料制成，且缓冲垫表面为光滑面。

优选的，所述支撑板顶部设置有侧板，两个侧板平行设置，且两个侧板分别靠近冲压方筒的前侧和后侧。

优选的，所述固定板顶部设置有环形槽，环形槽与挡圈相匹配。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过将支撑板铰接在移动板上，当冲压完成后，冲压气缸带动冲压头快速上升回到原位，外筒和限位筒内受到压缩的气体会推动支撑杆和限位杆同时上升，支撑弹簧复原时，由于支撑杆有支撑弹簧的拉扯作用，而限位杆没有外力拉动，因此限位杆会比支撑杆上升的距离大，支撑杆会推动支撑板的自由端翘起，进而倾斜后的支撑板上的铜壳会从出口处滑落，无需人员和额外的能量消耗；

2、本实用新型通过挡板对铜壳阻挡，保证铜壳处于支撑板上的合适位置，提高了冲压时的准确性，同时，在冲压时，冲压头完全冲压在铜壳上后，支撑杆下移，支撑杆拉动钢丝绳下移，钢丝绳拉动卡板和推动板下移，此时，推动板不再对施力板进行支撑，施力板下移，挡板向嵌入槽内偏转，冲压头从铜壳上脱离后，铜壳能够沿着倾斜的支撑板从嵌入槽顶部移动到出口处。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型中图1的A部放大图；

图3是本实用新型中移动板与支撑板的侧视图。

图中：冲压方筒1、冲压气缸2、冲压头3、进口4、出口5、工件台6、送料气缸7、送料板8、支撑装置9、固定板91、移动板92、固定弹簧93、支撑板94、外筒95、支撑弹簧96、支撑杆97、限位筒98、限位杆99、导通管910、挡圈911、挡板10、施力板11、卡板12、弹力绳13、钢丝绳14、侧板15。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-3所示的一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，包括冲压方筒1，所述冲压方筒1顶部设置有冲压气缸2，冲压气缸2的输出端连接有冲压头3；所述冲压方筒1一侧开设有进口4，所述冲压方筒1另一侧开设有出口5；靠近进口4处的所述冲压方筒1外表面连接有工件台6，所述工件台6顶部设置有送料气缸7，所述送料气缸7的输出端连接有送料板8；所述冲压方筒1底部设置有支撑装置9，其中，

所述支撑装置9包括固定板91，所述固定板91与冲压方筒1内壁固定连接；所述固定板91顶部设置有移动板92，所述移动板92前侧和后侧均设置有固定弹簧93，固定弹簧93水平设置，且固定弹簧93一端与冲压方筒1内壁固连；所述移动板92顶部铰接有支撑板94，铰接点靠近出口5；固定板91底部的所述冲压方筒1内壁上设置有外筒95，外筒95内侧底部设置有支撑弹簧96，支撑弹簧96顶部连接有支撑杆97，支撑杆97顶部贯穿固定板91与移动板92并与支撑板94底面接触，外筒95两侧均设置有限位筒98，限位筒98顶部插接有限位杆99，限位杆99顶端贯穿固定板91和移动板92，限位筒98与外筒95之间连通有导通管910，导通管910与冲压方筒1底部内壁接触；移动板92底部的所述支撑杆97上设置有挡圈911，挡圈911顶面与移动板92底面接触。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述支撑板94顶部靠近铰接点的位置处开设有嵌入槽，嵌入槽内部设置有挡板10，挡板10与支撑板94铰接，铰接点远离出口5，所述挡板10靠近进口4的一侧设置有施力板11，施力板11垂直插接在支撑板94上，且施力板11底部设置有推动板，推动板底部连接有卡板12，卡板12贯穿移动板92，卡板12顶部连接有弹力绳13，弹力绳13一端连接在移动板92上，移动板92底部连接有钢丝绳14，固定板91内部设置有两个导向轮，钢丝绳14穿过两个导向轮与支撑杆97连接；在通过送料气缸7将铜壳送入到支撑板94上时，铜壳会被挡板10阻挡，保证铜壳处于支撑板94上的合适位置，提高了冲压时的准确性，同时，在冲压时，冲压头3完全冲压在铜壳上后，支撑杆97下移，支撑杆97拉动钢丝绳14下移，钢丝绳14拉动卡板12和推动板下移，此时，推动板不再对施力板11进行支撑，施力板11下移，挡板10向嵌入槽内偏转，冲压头3从铜壳上脱离后，铜壳能够沿着倾斜的支撑板94从嵌入槽顶部移动到出口5处，最后弹力绳13复原，拉动卡板12和推动板上移，推动板推动施力板11上移，施力板11将挡板10重新推回原位，进行下一次的阻挡。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述挡板10与嵌入槽相匹配，且挡板10顶端位于嵌入槽顶部。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述挡板10远离出口5的一面设置有缓冲垫，缓冲垫由橡胶材料制成，且缓冲垫表面为光滑面；缓冲垫能对移动至支撑板94上的铜壳进行缓冲，并且缓冲垫表面为光滑面，在挡板10偏转到嵌入槽内部时，铜壳在缓冲垫表面滑动时，滑动速度更快。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述支撑板94顶部设置有侧板15，两个侧板15平行设置，且两个侧板15分别靠近冲压方筒1的前侧和后侧；支撑板94前后侧的两个侧板15能够对铜壳起到限位的作用，使铜壳位于支撑板94上的位置更精确，冲压的精确度更高。

作为本实用新型的一种具体实施方式，所述固定板91顶部设置有环形槽，环形槽与挡圈911相匹配；在挡圈911下移时，能够使挡圈911移动到环形槽内部，最终使移动板92能够贴紧固定板91，固定板91能够对移动板92完全支撑。

本实用新型工作原理：

参照说明书附图1-3，由于现有的冲压装置在冲压完成后，无法使冲压件自动取下，需要通过人员取下，造成冲压效率的降低，或通过其他动力源才能将其取下，造成能源的消耗，因此本实用新型主要解决的是如何在冲压完成后，自动将冲压件取下，提高工作的效率，降低能源的消耗，具体采取的措施及使用过程如下：通过将支撑板94铰接在移动板92上，在初始时，将待冲压的铜壳放置于工件台6上，随后通过启动送料气缸7，送料气缸7推动送料板8，送料板8推动位于工件台6上的铜壳进入到支撑板94上，铜壳将支撑板94的自由端向下压动一定的距离，进而支撑板94会压动支撑杆97，支撑杆97下移时，将支撑弹簧96压动一定的距离，并且会将外筒95内的气体通过导通管910压入到限位筒98内，使限位杆99上升且限位杆99顶端与支撑板94接触，随后冲压气缸2工作，冲压气缸2推动冲压头3下移，对支撑板94上的铜壳进行冲压，冲压时，会将铜壳下压一定的距离，此过程中，铜壳先推动支撑板94偏转至完全水平状态，支撑板94与移动板92贴紧，随后支撑板94和移动板92同时下移，固定弹簧93被拉伸，移动板92会推动支撑杆97再次下移的同时，将上升后的限位杆99推动下移，限位筒98和外筒95内的气体同时被压缩；当冲压完成后，冲压气缸2带动冲压头3快速上升回到原位，外筒95和限位筒98内受到压缩的气体会推动支撑杆97和限位杆99同时上升，支撑弹簧96复原时，由于支撑杆97有支撑弹簧96的拉扯作用，而限位杆99没有外力拉动，因此限位杆99会比支撑杆97上升的距离大，支撑杆97会推动支撑板94的自由端翘起，进而倾斜后的支撑板94上的铜壳会从出口5处滑落，无需人员和额外的能量消耗。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，包括冲压方筒(1)，其特征在于：所述冲压方筒(1)顶部设置有冲压气缸(2)，冲压气缸(2)的输出端连接有冲压头(3)；所述冲压方筒(1)一侧开设有进口(4)，所述冲压方筒(1)另一侧开设有出口(5)；靠近进口(4)处的所述冲压方筒(1)外表面连接有工件台(6)，所述工件台(6)顶部设置有送料气缸(7)，所述送料气缸(7)的输出端连接有送料板(8)；所述冲压方筒(1)底部设置有支撑装置(9)，其中，

所述支撑装置(9)包括固定板(91)，所述固定板(91)与冲压方筒(1)内壁固定连接；所述固定板(91)顶部设置有移动板(92)，所述移动板(92)前侧和后侧均设置有固定弹簧(93)，固定弹簧(93)水平设置，且固定弹簧(93)一端与冲压方筒(1)内壁固连；所述移动板(92)顶部铰接有支撑板(94)，铰接点靠近出口(5)；固定板(91)底部的所述冲压方筒(1)内壁上设置有外筒(95)，外筒(95)内侧底部设置有支撑弹簧(96)，支撑弹簧(96)顶部连接有支撑杆(97)，支撑杆(97)顶部贯穿固定板(91)与移动板(92)并与支撑板(94)底面接触，外筒(95)两侧均设置有限位筒(98)，限位筒(98)顶部插接有限位杆(99)，限位杆(99)顶端贯穿固定板(91)和移动板(92)，限位筒(98)与外筒(95)之间连通有导通管(910)，导通管(910)与冲压方筒(1)底部内壁接触；移动板(92)底部的所述支撑杆(97)上设置有挡圈(911)，挡圈(911)顶面与移动板(92)底面接触。

2.根据权利要求1所述的一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，其特征在于：所述支撑板(94)顶部靠近铰接点的位置处开设有嵌入槽，嵌入槽内部设置有挡板(10)，挡板(10)与支撑板(94)铰接，铰接点远离出口(5)，所述挡板(10)靠近进口(4)的一侧设置有施力板(11)，施力板(11)垂直插接在支撑板(94)上，且施力板(11)底部设置有推动板，推动板底部连接有卡板(12)，卡板(12)贯穿移动板(92)，卡板(12)顶部连接有弹力绳(13)，弹力绳(13)一端连接在移动板(92)上，移动板(92)底部连接有钢丝绳(14)，固定板(91)内部设置有两个导向轮，钢丝绳(14)穿过两个导向轮与支撑杆(97)连接。

3.根据权利要求2所述的一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，其特征在于：所述挡板(10)与嵌入槽相匹配，且挡板(10)顶端位于嵌入槽顶部。

4.根据权利要求2所述的一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，其特征在于：所述挡板(10)远离出口(5)的一面设置有缓冲垫，缓冲垫由橡胶材料制成，且缓冲垫表面为光滑面。

5.根据权利要求1所述的一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，其特征在于：所述支撑板(94)顶部设置有侧板(15)，两个侧板(15)平行设置，且两个侧板(15)分别靠近冲压方筒(1)的前侧和后侧。

6.根据权利要求1所述的一种可自动上料的铜壳冲压加工装置，其特征在于：所述固定板(91)顶部设置有环形槽，环形槽与挡圈(911)相匹配。

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