CN213321842U - 压铸成型模具和制造设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了压铸成型模具，用于制造硫化橡胶靴，包括：组合式筒身模具，具有与橡胶靴的筒身相对应的内腔；带分隔元件的鞋楦模具，具有与橡胶靴的筒身形状基本对应的主体，和在主体上设置的两个或更多个分隔元件，鞋楦模具适于安装到筒身模具的内腔中以在筒身模具的内腔的壁与鞋楦模具的外表面之间形成压铸成型腔，压铸成型腔被鞋楦模具和筒身模具分隔成两个或更多个部分；和适于安装到筒身模具顶部以引导注入未硫化混炼胶料的注胶导流板，包括板体，其中板体上设置有：注胶孔，适于与外部注射头连接以注入未硫化混炼胶料；和环形注胶通道，用于将外部注入的未硫化混炼胶料呈环形分布地导入到压铸成型腔中。还公开了一种制造设备。

Description

压铸成型模具和制造设备

技术领域

本实用新型涉及一种压铸成型模具和制造设备。

背景技术

硫化橡胶靴广泛应用于各种行业，如劳保，消防，渔业，户外运动，时装……其对于防水性能有很高的要求。对于某些特定条件的作业环境，可能需要在硫化橡胶靴的内部衬以靴内里，特别是带有发泡材料和保温材料的靴内里。

但是，与PVC材料等不同，由于橡胶材质具有流动性差的特性，当前在硫化橡胶靴制造业中，难以实现整体压铸成型，半自动化生产线占据了行业的主流。

在半自动化生产线中，首先通过混炼、挤出、压延等工序制造出预定形状和厚度的橡胶片材。工人在流水生产线上将靴内里套在鞋楦上，并预先制造的各种形状的橡胶片材按照预定方式紧密敷贴到靴内里上，形成硫化橡胶靴的筒身部分。根据工艺的不同，可在经过硫化之前或者之后将预先制造的靴底粘贴到硫化橡胶靴的筒身部分，从而完成整体制造。

为了检测是否漏气或漏水，需要利用专用设备对筒身部分或者整个硫化橡胶靴进行人工测试。通常而言，由于筒身部分是通过人工叠置橡胶片材来形成，这种方式制造的硫化橡胶靴有漏水的部位相当常见。某些部位很难在后续工艺中修补，因此其废品率相当高，极大地提高了硫化橡胶靴的生产成本。

因此，需要一种改进的硫化橡胶靴生产工艺。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，提供一种硫化橡胶靴的压铸成型模具，包括：组合式筒身模具，具有与橡胶靴的筒身相对应的内腔；带分隔元件的鞋楦模具，具有与橡胶靴的筒身形状基本对应的主体，和在主体上设置的两个或更多个分隔元件，所述鞋楦模具适于安装到所述筒身模具的内腔中以在所述筒身模具的内腔的壁与所述鞋楦模具的外表面之间形成压铸成型腔，所述压铸成型腔被所述鞋楦模具和所述筒身模具分隔成两个或更多个部分；和适于安装到所述筒身模具顶部以引导注入未硫化混炼胶料的注胶导流板，包括板体，其中所述板体上设置有：注胶孔，适于与外部注射头连接以注入未硫化混炼胶料；和环形注胶通道，用于将外部注入的未硫化混炼胶料呈环形分布地导入到所述压铸成型腔中。

优选的，所述鞋楦模具的分隔元件包括两个分隔板，分别从所述鞋楦模具向前侧和后侧延伸。

优选的，当所述鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述两个分隔板将所述压铸成型腔分隔成左腔室和右腔室。

优选的，所述筒身模具包括可彼此匹配安装的左筒身模具和右筒身模具；所述两个分隔板将与左筒身模具和右筒身模具对应的左腔室和右腔室分隔开。

优选的，所述鞋楦模具的分隔元件包括三个分隔板，第一分隔板从所述鞋楦模具向后侧延伸，第二分隔板和第三分隔板从所述鞋楦模具分别向左侧和右侧延伸。

优选的，当所述鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述三个分隔板将所述压铸成型腔分隔成三个腔室：中间腔室、左腔室和右腔室。

优选的，所述筒身模具包括可彼此配合安装的三个筒身模具部分；所述三个分隔板将分别与三个筒身模具对应的中间腔室、左腔室和右腔室分隔开。

优选的，所述鞋楦模具的分隔元件包括一个分隔板、左侧台阶部分和右侧台阶部分，所述分隔板从所述鞋楦模具向后侧延伸，所述左侧台阶部分和右侧台阶部分分别在所述鞋楦模具的左侧和右侧沿竖直方向延伸。

优选的，当所述鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述分隔板、左侧台阶部分和右侧台阶部分将所述压铸成型腔分隔成中间腔室、左腔室和右腔室。

优选的，所述筒身模具包括可彼此配合安装的中间筒身模具、左筒身模具和右筒身模具；所述分隔板、左侧台阶部分和右侧台阶部分将与中间筒身模具、左筒身模具和右筒身模具对应的中间腔室、左腔室和右腔室隔开。

优选的，所述鞋楦模具的左侧台阶部分和右侧台阶部分与所述中间筒身模具的左侧和右侧配合以形成中间腔室；所述左筒身模具和右筒身模具包围所述鞋楦模具的中后部以与所述隔板配合形成左腔室和右腔室。

优选的，所述鞋楦模具还包括顶部台阶部分，用于封闭中间腔室的上部。

优选的，所述鞋楦模具和所述中间筒身模具还包括彼此配合的下部台阶部分，以封闭中间腔室的下部。

优选的，所述左筒身模具和右筒身模具包括与所述鞋楦模具和所述中间筒身模具配合的台阶部分，以形成封闭的左腔室和右腔室。

优选的，所述左筒身模具和右筒身模具配合以包围所述中间筒身模具和所述鞋楦模具。

优选的，所述筒身模具的内表面具有适于与橡胶表面结合的特征。

优选的，还包括：不带分隔元件的第二鞋楦模具，适于安装到所述筒身模具的内腔中。

优选的，所述第二鞋楦模具具有橡胶靴的筒身对应的形状，以在所述筒身模具的内腔的壁与所述不带隔离板的鞋楦模具的外表面之间形成筒身成型腔。

优选的，所述第二鞋楦模具具有不同于橡胶靴的筒身的形状。

优选的，所述第二鞋楦模具具有适于连接外部加压气源的充气通道和设置在表面的排气孔。

优选的，所述第二鞋楦模具上设置有气囊。

优选的，所述筒身模具的顶部和所述注胶导流板的底部具有彼此配合的结合部位，所述注胶导流板适于通过所述结合部位合模到所述筒身模具的顶部。

优选的，压铸成型模具还包括：大底模具，具有大底注胶孔，和与橡胶靴的鞋底形状对应的大底模腔，用于压铸成型橡胶靴的鞋底；所述大底模具具有大底结合部位，并适于通过大底结合部位合模到所述筒身模具的顶部和所述注胶导流板的顶部。

优选的，其中所述板体还设置有分配室，所述分配室通过注胶通道与注胶孔连接，并通过导流通道与环形注胶通道连接。

优选的，所述导流通道为多个，每个导流通道均将所述分配室连接到所述环形注胶通道；优选地，所述导流通道为4个，围绕所述分配室间隔分布。

优选的，所述注胶孔设置在板体的一个侧面上，所述分配室设置在板体的中部内。

优选的，所述环形注胶通道为在所述板体的一个端面处形成的环形出口，优选地，所述环形出口围成的形状对应于橡胶靴筒身的底部的环形形状。

根据本实用新型另一个方面，提供一种用于橡胶靴的压铸成型设备，包括：根据上面各方面的压铸成型模具；高压注入机构，用于将制备好的未硫化混炼胶料加压并注入到压铸成型模具的注胶孔；模具移动机构，用于按照预先设定的程序移动所述压铸成型模具的各个部分；和控制机构，用于控制模具移动机构和高压注入机构的操作。

优选的，压铸成型设备还包括加热设备，用于对未硫化混炼胶料进行加热。

虽然根据本实用新型的实施例表述为应用于压铸成型工艺，但同样可以适用于注射成型工艺；并且本实用新型的保护范围也意在覆盖这样的应用。

附图说明

通过以下详细的描述并结合附图将更充分地理解本实用新型，其中相似的元件以相似的方式编号，其中：

图1a-1d是根据本实用新型的注胶导流板的示意图。

图2a-2d是根据本实用新型一个实施例的压铸成型模具的示意图。

图3是根据本实用新型的压铸成型模具的另一个示意图，示出了筒身模具合模的状态。

图4是根据本实用新型的压铸成型模具的另一个示意图，示出了模具合模的一个状态。

图5是根据本实用新型的压铸成型模具的另一个示意图，示出了模具合模的另一个状态。

图6a-6c是根据本实用新型另一个实施例的压铸成型模具的示意图。

图7是根据本实用新型的压铸成型模具的另一个示意图，示出了筒身模具合模的状态。

图8是根据本实用新型的压铸成型模具的另一个示意图，示出了模具合模的一个状态。

图9是根据本实用新型的压铸成型模具的另一个示意图，示出了模具合模的另一个状态。

图10a和10b是根据本实用新型另一个实施例的压铸成型模具的筒身模具的一部分的示意图。

图11是根据本实用新型另一个实施例的压铸成型模具的筒身模具的一部分的示意图。

图12a-12c是根据本实用新型另一个实施例的压铸成型模具的带分隔元件的鞋楦模具的示意图。

图13是根据本实用新型另一个实施例的压铸成型模具的筒身模具的示意图。

图14和图15是根据本实用新型的压制成型模具合模示意图。

图16a和16b是根据本实用新型另一个实施例的注胶导流板的示意图。

图17是根据本实用新型另一个实施例的大底模具的示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步详细的说明，但本实用新型不限于下面的实施例。

为了解决橡胶(例如未硫化混炼胶料)流动性差，难以实现注射成型或者压铸成型橡胶靴(例如整体成型的一体式硫化橡胶靴)，本实用新型的发明人制造出用于引导注入未硫化混炼胶料的注胶导流板；为了解决难以实现整体成型的带靴内里的硫化橡胶靴，本实用新型的发明人发明了相关的压铸成型模具、生产线和生产工艺。利用这些设备或工艺生产的整体成型的一体式硫化橡胶靴也在本实用新型的保护范围内。

如图1a-1d所示，根据本实用新型的一个方面，提供一种用于引导注入未硫化混炼胶料的注胶导流板，包括板体。板体大致为方形，由适于制造高压模具的材料制成。

图1a示出了注胶导流板的外部结构，图1b示出了注胶导流板的内部结构示意图，图1c示出了注胶导流板的腔体和通道的示意图，并且图1d示出了注胶导流板在安装位置时与其他模具的配合示意图。

板体上可以设置有：注胶孔1，用于与外部注射头连接以注入未硫化混炼胶料；和环形注胶通道2，用于将外部注入的未硫化混炼胶料呈环形分布地导出。如图1d所示，从环形注胶通道导出的未硫化混炼胶料被导入到其他模具中，例如生产橡胶靴的筒身模具，下面将具体描述。

板体还可以设置有分配室3，所述分配室通过注胶通道4与注胶孔连接，并通过导流通道5与环形注胶通道连接。设置有分配室可以更有利于未硫化混炼胶料的顺利导出。

导流通道可以为一个或多个，优选的为多个，每个导流通道均将所述分配室连接到所述环形注胶通道。优选地，所述导流通道为4个，围绕所述分配室间隔分布。多个导流通道有助于未硫化混炼胶料更顺畅地从分配室流动到环形通道，有助于降低压力。

如图所示，注胶孔可以设置在板体的一个侧面上，所述分配室设置在板体的中部内。

如图1a所示，环形注胶通道为在所述板体的底部中形成的环形出口，所述环形出口围成的形状对应于硫化橡胶靴筒身的底部的环形形状。

在一些实施方式中，环形注胶通道形成为连续的环形出口。在另一些实施方式中，环形注胶通道形成为非连续的环形出口，例如环形注胶通道上具有均匀间隔开的多个圆孔出口。在这些方式下，均可以将未硫化混炼胶料成环形或基本环形的方式注入到筒身模具中。

上述导流板可以与其他模具(例如筒身模具、大底模具)配合，形成根据本实用新型的另一个方面的一种硫化橡胶靴的压铸成型模具。

总体而言，根据本实用新型的硫化橡胶靴的压铸成型模具可以包括：组合式筒身模具，具有与橡胶靴的筒身相对应的内腔；带分隔元件的鞋楦模具，具有与橡胶靴的筒身形状基本对应的主体，和在主体上设置的两个或更多个分隔元件，所述鞋楦模具适于安装到所述筒身模具的内腔中以在所述筒身模具的内腔的壁与所述鞋楦模具的外表面之间形成压铸成型腔，所述压铸成型腔被所述鞋楦模具和所述筒身模具分隔成两个或更多个部分；和适于安装到所述筒身模具顶部以引导注入未硫化混炼胶料的注胶导流板，包括板体，其中所述板体上设置有：注胶孔，适于与外部注射头连接以注入未硫化混炼胶料；和环形注胶通道，用于将外部注入的未硫化混炼胶料呈环形分布地导入到所述压铸成型腔中。

图2a-2d示出了根据本实用新型一个实施例的可以与导流板配合的筒身模具、鞋楦模具和大底模具。

图2a-2d所示的实施例中，组合式筒身模具包括3个部分，即左筒身模具25、中间筒身模具26和右筒身模具24。这些筒身模具可以合模到一起，形成完整的筒身模具。完整的筒身模具包括与橡胶靴的筒身对应的完整的筒身成型腔。

根据本实用新型的实施例，包括两种鞋楦模具，带分隔元件的鞋楦模具27，和不带分隔元件的第二鞋楦模具21、22。

不带分隔元件的第二鞋楦模具21表示的是未套上靴内里之前的第二鞋楦模具，不带分隔元件的第二鞋楦模具22表示的是套上靴内里之后的第二鞋楦模具。靴内里可以是较厚的靴内里，例如纺织面料、发泡材料、纺织面料和发泡材料的复合材料、纺织面料和保温材料的复合材料、纺织面料和发泡材料和保温材料的复合材料等。根据本实用新型的制造方法对于一体式制造带较厚的靴内里的硫化橡胶靴是特别有利的。

根据此实施例的鞋楦模具27的分隔元件可包括三个分隔板，第一分隔板从所述带分隔板的鞋楦模具27向后侧延伸，第二分隔板和第三分隔板从所述带分隔板的鞋楦模具27分别向左侧和右侧延伸。分隔元件或分隔板可以沿着鞋楦模具27的主体部分的整个纵向(图中的竖直方向)延伸。

当所述带分隔元件的鞋楦模具27安装到所述筒身模具中时，所述三个分隔板将此鞋楦模具的外表面与筒身模具的内表面之间形成的压铸成型腔分隔成三个腔室：前腔室、左腔室和右腔室。

由于所述筒身模具包括可彼此匹配安装的三个筒身模具部分(图中的左筒身模具25、右筒身模具26和后筒身模具26)，所述三个分隔板可以将分别与三个筒身模具对应的压铸成型腔部分隔开。也就是说，如图3所示，带分隔元件的鞋楦模具27的三个分隔板分别位于三个筒身模具的交接部位，从而彼此配合将压铸成型腔分隔成三个腔室。图3示出了当三个筒身模具合模，与带分隔元件的鞋楦模具27结合在一起，形成三个分隔腔室的情形。三个分隔的腔室分别对应于橡胶靴的筒身的对应部分的形状，从而可以在胶料的压铸成型过程中形成三片分离的筒身部分。三片分离的筒身部分可以在后续步骤中接合以形成完整的筒身。

如上所述，压铸成型模具还包括不带分隔元件的第二鞋楦模具21和22，适于安装到所述筒身模具的内腔中。在优先的实施例中，第二鞋楦模具可以具有与橡胶靴的筒身对应的形状，以在所述筒身模具的内腔的壁与所述不带分隔元件的第二鞋楦模具的外表面之间形成完整的筒身成型腔。完整的筒身成型腔对应于橡胶靴的筒身。图5示出了当三个筒身模具合模，与不带分隔元件的第二鞋楦模具21或22结合在一起，形成完整的筒身成型腔的情形。

在其他实施例中，第二鞋楦模具可以具有不同于橡胶靴的筒身的形状。第二鞋楦模具的主要作用是支撑靴内里。所述第二鞋楦模具可以具有适于连接外部加压气源的充气通道和设置在表面的排气孔，可以将外部加压气体从表面排出，从而推动靴内里贴合筒身，并向筒身施加一定压力以有助于分离的筒身各部分相互接合。

在优选的实施例中，所述第二鞋楦模具上设置有气囊。由于靴内里可能透气，导致施压不均匀，在靴内里和第二鞋楦模具之间设置一层气囊，可以向靴内里和筒身均匀施压。该气囊例如可以包围第二鞋楦模具。

根据本实用新型，筒身模具的顶部和注胶导流板的底部具有彼此匹配的结合部位，注胶导流板适于通过所述结合部位合模到筒身模具的顶部。例如，图1a、1b中示出的凸块，可以匹配到筒身模具顶部的对应凹入部分。也可以使用其他结合元件。

根据本实用新型，压铸成型模具还可以包括大底模具23，具有大底注胶孔，和与橡胶靴的鞋底形状对应的大底模腔，用于压铸成型橡胶靴的鞋底。所述大底模具23具有大底结合部位，并适于在需要时通过大底结合部位合模到筒身模具的顶部或注胶导流板的顶部。

例如，图2a中左筒身模具25和右筒身模具24顶部四周的突出块，以及图1a中导流板底部的凹入部位，彼此可以匹配，从而使得导流板和筒身模具可以彼此精确定位。

图3和图4示出了大底模具、导流板、筒身模具和带三个分隔板的鞋楦模具部分结合和完全结合的情形。

根据本实用新型的另一个实施例，例如如图6a-6c所示，带分隔元件的鞋楦模具的分隔元件可以包括两个分隔板，分别从所述带分隔元件的鞋楦模具向前侧和后侧延伸。分隔元件或分隔板可以沿着鞋楦模具的主体部分的整个纵向(图中的竖直方向)延伸。

此时，如图6a所示，所述筒身模具可以包括可彼此匹配安装的左筒身模具和右筒身模具。

当所述带分隔元件的鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述两个分隔板将所述压铸成型腔分隔成两个腔室。

所述两个分隔板将与左筒身模具和右筒身模具对应的压铸成型腔部分隔开。两个分隔的腔室分别对应于橡胶靴的筒身的对应部分的形状，从而可以在胶料的压铸成型过程中形成两片分离的筒身部分。两片分离的筒身部分可以在后续步骤中接合以形成完整的筒身。

与前一实施例相似，此实施例的压铸成型模具也可以包括不带分隔元件的第二鞋楦模具，具有与橡胶靴的筒身对应的形状，并适于安装到所述筒身模具的内腔中以在所述筒身模具的内腔的壁与所述不带分隔元件的第二鞋楦模具的外表面之间形成完整的筒身成型腔。当两个筒身模具合模，与不带分隔元件的第二鞋楦模具结合在一起，形成完整的筒身成型腔。

与前一实施例相似，此实施例的压制成型模具也可以包括大底模具。图7和图8示出了大底模具、导流板、筒身模具和带两个分隔板的鞋楦模具部分结合和完全结合的情形。

图10-17示出了根据本实用新型另一个实施例的组合式筒身模具、带分隔元件的鞋楦模具等。

在此实施例中，如图10和11所示，组合式筒身模具可包括3个部分，即左筒身模具31、中间筒身模具33和右筒身模具32。这些筒身模具可以可彼此配合安装(即合模)到一起，形成完整的筒身模具。完整的筒身模具包括与橡胶靴的筒身对应的完整的筒身成型腔。这些筒身模具也可以与如图12a-12c所示的带分隔元件的鞋楦模具34合模到一起，形成三个分隔的压铸成型腔。三个分隔的压铸成型腔分别对应于硫化橡胶靴的筒身的左后部分、前部分和右后部分。

根据此实施例的压铸成型模具可包括两种鞋楦模具，带分隔元件的鞋楦模具34，和不带分隔元件的第二鞋楦模具(未示出，参见其他实施例)。

如图12a-c所示，根据此实施例的鞋楦模具34的分隔元件可包括一个分隔板45、左侧台阶部分41和右侧台阶部分42，分隔板45从所述鞋楦模具向后侧延伸，左侧台阶部分41和右侧台阶部分42分别在所述鞋楦模具的左侧和右侧沿竖直方向延伸。分隔元件或分隔板可以沿着鞋楦模具34的主体部分的整个纵向(图中的竖直方向)延伸。在此实施例中，分隔板45包括用于定位的凹入部分46；在其他实施例中，分隔板45可以在整个纵向上保持一致的宽度。

根据此实施例，所述鞋楦模具34还可以包括顶部台阶部分43和44，用于封闭鞋楦模具34与中间筒身模具33配合形成的中间压铸成型腔的上部。顶部台阶部分43和44 的跨度可以根据需要进行设置。或者，在其他实施例中，可以通过另外设置封闭特征来实现同样的功能，例如，可以在注胶导流板上设置相应特征。

当进行相应操作时，鞋楦模具34可以首先与中间筒身模具33结合，如图14所示。鞋楦模具34的左侧台阶部分41、右侧台阶部分42和顶部台阶部分43和44分别与中间筒身模具33的对应部位(例如左右侧面、顶部台阶部分)配合，鞋楦模具34下部设置的台阶部分与中间筒身模具33的下部台阶部分配合，从而形成封闭的中间压铸成型腔部分。

左筒身模具31和右筒身模具32此后可以从两侧与鞋楦模具34和中间筒身模具33结合，并在左筒身模具31和右筒身模具32与鞋楦模具34之间分别形成封闭的左压铸成型腔部分和右压铸成型腔部分。图15示出了筒身模具完全合模的情形。

由于鞋楦模具34上分隔板和台阶部分的存在，形成了三个分隔开的腔室：左腔室、中间腔室和右腔室。三个分隔的腔室分别对应于橡胶靴的筒身的对应部分的形状，从而可以在胶料的压铸成型过程中形成三片分离的筒身部分。三片分离的筒身部分可以在后续步骤中接合以形成完整的硫化橡胶靴的筒身。

与其他实施例类型，压铸成型模具还可以包括不带分隔元件的第二鞋楦模具。不带分隔元件的第二鞋楦模具可以在制造过程中套上靴内里，并在鞋楦模具34撤出后移动到筒身模具中。

在本实用新型的优先实施例中，第二鞋楦模具可以优选的具有与硫化橡胶靴的筒身相似的形状，如上述实施例所述。但是，这并非必须的。由于筒身模具可以结合形成完整的筒身成型腔，其他形状的第二鞋楦模具套上靴内里放置在筒身成型腔中，通过从内充入加压气体可以将靴内里贴合到胶料形成的筒身内部，并对筒身施加一定的压力。

在优选实施例中，第二鞋楦模具中设置有充气通道，以连接外部加压气源。可以在第二鞋楦模具表面设置出气口，以向第二鞋楦模具套上的靴内里充气，从而从靴内里内部施加，将靴内里贴合到筒身，并且可以对筒身施加一定压力。在优选实施例中，可以在靴内里与第二鞋楦模具之间设置充气气囊或者具有一定弹性的气密元件，以在加压气体作用下均匀向靴内里施加压力。

根据本实用新型，筒身模具的顶部和注胶导流板的底部具有彼此匹配的结合部位，注胶导流板适于通过所述结合部位合模到筒身模具的顶部。图16a和16b显示了根据本实用新型一个实施例的注胶导流板的立体图。图16a所示的一侧可以分别与筒身模具及鞋楦模具34的顶部配合以注入胶料，图16b所示的一侧可以与大底模具配合以制造橡胶靴的鞋底。

如图17所示，根据本实用新型，压铸成型模具还可以包括大底模具，具有大底注胶孔(未示出)，和与橡胶靴的鞋底形状对应的大底模腔，用于压铸成型橡胶靴的鞋底。所述大底模具具有大底结合部位，并适于在需要时通过大底结合部位合模到筒身模具的顶部或注胶导流板的顶部。

在上述实施例中，所述鞋楦模具的左侧台阶部分和右侧台阶部分与所述中间筒身模具的左侧和右侧配合以形成中间腔室；所述左筒身模具和右筒身模具包围所述鞋楦模具的中后部以与所述隔板配合形成左腔室和右腔室。所述鞋楦模具和所述中间筒身模具还包括彼此配合的下部台阶部分，以封闭中间腔室的下部。所述左筒身模具和右筒身模具包括与所述鞋楦模具和所述中间筒身模具配合的台阶部分，以形成封闭的左腔室和右腔室。所述左筒身模具和右筒身模具配合以包围所述中间筒身模具和所述鞋楦模具。所述筒身模具的内表面具有适于与橡胶表面结合的特征，例如较大的粗糙度等。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种橡胶靴的压铸成型设备，包括：根据上述任一实施例的压铸成型模具；高压注入机构，用于将制备好的未硫化混炼胶料加压并注入到压铸成型模具的注胶孔；模具移动机构，用于按照预先设定的程序移动所述压铸成型模具的各个部分；和控制机构，用于控制模具移动机构和高压注入机构的操作。

所述压铸成型设备还可以包括加热设备，用于对未硫化混炼胶料进行加热。例如，当筒身模具和第二鞋楦模具合模使得若干分离的筒身部分形成完整的筒身后，或者优选地在将大底接合到筒身后，对初步成型的橡胶靴加热(及通过其他设备加压)，以进行硫化。

根据本实用新型的压铸成型模具、压铸成型设备的操作可以参见下述制造方法。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种利用上述压铸成型设备制造硫化橡胶靴的方法，例如包括以下步骤：

1.将筒身模具的各部分分离，并将带分隔元件的鞋楦模具移动到筒身模具的各部分之间。

2.合上筒身模具以将带分隔元件的鞋楦模具容纳在筒身模具中的适当位置；此时可以通过适当的定位和卡紧装置将模具固定到位。

例如，带分隔元件的鞋楦模具通过分其隔元件或定位台阶与筒身模具的定位元件的接合而定位在筒身模具中。可以在压铸成型设备中设置额外的固定装置将筒身模具和鞋楦模具固定到位。例如，可以设置液压定位装置。3.将注胶导流板定位并固定在筒身模具顶部上。

如上所述，注胶导流板的下部和筒身模具的顶部可以设置能够彼此接合的定位元件。可以在压铸成型设备中设置额外的固定装置将注胶导流板和筒身模具固定到位。例如，可以设置液压定位装置。

4.向注胶导流板的注胶孔注胶(注入未硫化混炼胶料)，并由此通过注胶导流板的环形注胶通道向筒身模具与带分隔元件的鞋楦模具之间的压铸成型腔注胶。

注胶机构可以保持高压以实现未硫化混炼胶料的注胶过程。此时，由于导流板的环形出口可以分别将未硫化混炼胶料引导到分隔开的压铸成型腔中，有助于降低注胶所需压力和将未硫化混炼胶料均匀分配到压铸成型腔中。可以对注胶机构中的未硫化混炼胶料进行适当加热，以提高其流动性。

5.打开筒身模具，撤出带分隔元件的鞋楦模具。

此时由于未硫化混炼胶料在压力和温度作用下在分隔开的压铸成型腔中成型，分别形成筒身的分离的两部分或者更多部分。当撤出带分隔元件的鞋楦模具时，这些部分保持与筒身模具的相应部分继续贴合在一起。例如，这可以通过选择筒身模具和带分隔元件的鞋楦模具的材料来实现，例如筒身模具的内表面具有更粗糙的表面等；也可以通过鞋楦模具和筒身模具之间的温度差来实现；或者通过在筒身模具的内表面上设置易于结合筒身部分的特征来实现。

6.将不带分隔元件的第二鞋楦模具套上靴内里，并移动到筒身模具之间。

7.合上筒身模具以将不带分隔元件的第二鞋楦模具容纳在筒身模具中的适当位置。

第二鞋楦模具在筒身模具中的定位与上述鞋楦模具类似。

此时，筒身模具合模，与不带分隔元件的第二鞋楦模具一起对筒身的各个部分和靴内里加压以贴合在一起。

由于筒身模具具有组合式设计，即包括两个、三个或者更多个部分，筒身模具的各部分可以分开以放置鞋楦模具或第二鞋楦模具，可以合上以与带分隔元件的鞋楦模具配合形成分隔开的压铸成型腔，或者与不带分隔元件的第二鞋楦模具配合形成完整的筒身成型腔。当撤出带分隔元件的鞋楦模具时，所形成的橡胶靴的筒身的各个分离部分留在筒身模具的各部分上，当插入带靴内里的第二鞋楦模具并合上筒身模具的各部分后，所形成的橡胶靴的筒身的各个分离部分可以彼此接合，并且靴内里也可以接合在筒身内。

可以通过在第二鞋楦模具内设置充气通道，通过外部气压源提供高压气体，在合上模具后向第二鞋楦模具表面提供加压气体，以将第二鞋楦模具表面套上的靴内里压向橡胶靴筒身内表面，促进互相贴合。

8.将未硫化混炼胶料进行硫化。

例如，通过在模具附近设置加热设备，向合上的模具加热从而对筒身和第二鞋楦模具加热，并通过上述加压气体对橡胶靴筒身加压，来进行硫化。此时，筒身的各个部分以及靴内里一起形成完整的筒身。

此外，在将未硫化混炼胶料进行硫化之前，还可以包括以下步骤：

合上大底模具(例如将大底模具合模到注胶导流板顶部)，并向大底模具的大底注胶孔注胶以形成靴底；将注胶导流板撤离筒身模具，并将大底模具与筒身模具相合(从而大底与筒身接合，靴内里贴合到大底和筒身)。此时将未硫化混炼胶料进行硫化，使得筒身、靴底和靴内里整体硫化以形成一体式硫化橡胶靴。

所述方法还可以包括：在硫化完成后撤离大底模具，打开筒身模具，并使得硫化橡胶靴随不带分隔元件的第二鞋楦模具一起退出压铸成型设备。

所述方法还可以包括：通过气压装置将硫化橡胶靴从不带分隔元件的第二鞋楦模具上脱离。例如，在第二鞋楦模具内设置充气通道的情况下，直接向第二鞋楦模具提供加压气体。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种压铸成型的一体式硫化橡胶靴，包括一体压铸成型的筒身、鞋底和靴内里，其中：所述筒身上具有前后两条合模线；或者所述筒身上具有左侧、右侧和后侧三条合模线。

优选的，所述压铸成型的一体式橡胶靴通过上述方法制成。

当描述中提及“左”、“中”、“右”、“前”、“后”、“中间”、“上”、“下”等表示方位的词语时，仅仅是为了清楚表示部件的相对位置，无意进行任何限制。通常而言，这样的方位是相对于鞋楦模具的方位而言。

本实用新型的实施方式并不限于上述实施例所述，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，本领域普通技术人员可以在形式和细节上对本实用新型做出各种改变和改进，而这些均被认为落入了本实用新型的保护范围。

Claims (30)

1.一种压铸成型模具，用于制造硫化橡胶靴，其特征在于，包括：

组合式筒身模具，具有与橡胶靴的筒身相对应的内腔；

带分隔元件的鞋楦模具，具有与橡胶靴的筒身形状基本对应的主体，和在主体上设置的两个或更多个分隔元件，所述鞋楦模具适于安装到所述筒身模具的内腔中以在所述筒身模具的内腔的壁与所述鞋楦模具的外表面之间形成压铸成型腔，所述压铸成型腔被所述鞋楦模具和所述筒身模具分隔成两个或更多个部分；和

适于安装到所述筒身模具顶部以引导注入未硫化混炼胶料的注胶导流板，包括板体，其中所述板体上设置有：注胶孔，适于与外部注射头连接以注入未硫化混炼胶料；和环形注胶通道，用于将外部注入的未硫化混炼胶料呈环形分布地导入到所述压铸成型腔中。

2.根据权利要求1所述的压铸成型模具，其特征在于，其中，所述鞋楦模具的分隔元件包括两个分隔板，分别从所述鞋楦模具向前侧和后侧延伸。

3.根据权利要求2所述的压铸成型模具，其特征在于，其中，当所述鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述两个分隔板将所述压铸成型腔分隔成左腔室和右腔室。

4.根据权利要求3所述的压铸成型模具，其特征在于，所述筒身模具包括可彼此匹配安装的左筒身模具和右筒身模具；所述两个分隔板将与左筒身模具和右筒身模具对应的左腔室和右腔室分隔开。

5.根据权利要求1所述的压铸成型模具，其特征在于，其中，所述鞋楦模具的分隔元件包括三个分隔板，第一分隔板从所述鞋楦模具向后侧延伸，第二分隔板和第三分隔板从所述鞋楦模具分别向左侧和右侧延伸。

6.根据权利要求5所述的压铸成型模具，其特征在于，其中，当所述鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述三个分隔板将所述压铸成型腔分隔成三个腔室：中间腔室、左腔室和右腔室。

7.根据权利要求6所述的压铸成型模具，其特征在于，所述筒身模具包括可彼此配合安装的三个筒身模具部分；所述三个分隔板将分别与三个筒身模具对应的中间腔室、左腔室和右腔室分隔开。

8.根据权利要求1所述的压铸成型模具，其特征在于，其中，所述鞋楦模具的分隔元件包括一个分隔板、左侧台阶部分和右侧台阶部分，所述分隔板从所述鞋楦模具向后侧延伸，所述左侧台阶部分和右侧台阶部分分别在所述鞋楦模具的左侧和右侧沿竖直方向延伸。

9.根据权利要求8所述的压铸成型模具，其特征在于，当所述鞋楦模具安装到所述筒身模具中时，所述分隔板、左侧台阶部分和右侧台阶部分将所述压铸成型腔分隔成中间腔室、左腔室和右腔室。

10.根据权利要求9所述的压铸成型模具，其特征在于，所述筒身模具包括可彼此配合安装的中间筒身模具、左筒身模具和右筒身模具；所述分隔板、左侧台阶部分和右侧台阶部分将与中间筒身模具、左筒身模具和右筒身模具对应的中间腔室、左腔室和右腔室隔开。

11.根据权利要求10所述的压铸成型模具，其特征在于，所述鞋楦模具的左侧台阶部分和右侧台阶部分与所述中间筒身模具的左侧和右侧配合以形成中间腔室；所述左筒身模具和右筒身模具包围所述鞋楦模具的中后部以与所述隔板配合形成左腔室和右腔室。

12.根据权利要求9-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，所述鞋楦模具还包括顶部台阶部分，用于封闭中间腔室的上部。

13.根据权利要求10或11所述的压铸成型模具，其特征在于，所述鞋楦模具和所述中间筒身模具还包括彼此配合的下部台阶部分，以封闭中间腔室的下部。

14.根据权利要求10或11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，所述左筒身模具和右筒身模具包括与所述鞋楦模具和所述中间筒身模具配合的台阶部分，以形成封闭的左腔室和右腔室。

15.根据权利要求11-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，所述左筒身模具和右筒身模具配合以包围所述中间筒身模具和所述鞋楦模具。

16.根据权利要求1-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，所述筒身模具的内表面具有适于与橡胶表面结合的特征。

17.根据权利要求1-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，还包括：

不带分隔元件的第二鞋楦模具，适于安装到所述筒身模具的内腔中。

18.根据权利要求17所述的压铸成型模具，其特征在于，所述第二鞋楦模具具有橡胶靴的筒身对应的形状，以在所述筒身模具的内腔的壁与所述不带隔离板的鞋楦模具的外表面之间形成筒身成型腔。

19.根据权利要求17所述的压铸成型模具，其特征在于，所述第二鞋楦模具具有不同于橡胶靴的筒身的形状。

20.根据权利要求18或19所述的压铸成型模具，其特征在于，所述第二鞋楦模具具有适于连接外部加压气源的充气通道和设置在表面的排气孔。

21.根据权利要求20所述的压铸成型模具，其特征在于，所述第二鞋楦模具上设置有气囊。

22.根据权利要求1-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，所述筒身模具的顶部和所述注胶导流板的底部具有彼此配合的结合部位，所述注胶导流板适于通过所述结合部位合模到所述筒身模具的顶部。

23.根据权利要求1-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，还包括：

大底模具，具有大底注胶孔，和与橡胶靴的鞋底形状对应的大底模腔，用于压铸成型橡胶靴的鞋底；所述大底模具具有大底结合部位，并适于通过大底结合部位合模到所述筒身模具的顶部和所述注胶导流板的顶部。

24.根据权利要求1-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，其中所述板体还设置有分配室，所述分配室通过注胶通道与注胶孔连接，并通过导流通道与环形注胶通道连接。

25.根据权利要求24所述的压铸成型模具，其特征在于，所述导流通道为多个，每个导流通道均将所述分配室连接到所述环形注胶通道。

26.根据权利要求24所述的压铸成型模具，其特征在于，所述导流通道为4个，围绕所述分配室间隔分布。

27.根据权利要求24所述的压铸成型模具，其特征在于，所述注胶孔设置在板体的一个侧面上，所述分配室设置在板体的中部内。

28.根据权利要求1-11中任一项所述的压铸成型模具，其特征在于，所述环形注胶通道为在所述板体的一个端面处形成的环形出口，所述环形出口围成的形状对应于橡胶靴筒身的底部的环形形状。

29.一种制造设备，用于制造硫化橡胶靴，其特征在于，包括：

根据权利要求1-27中任一项所述的压铸成型模具；

高压注入机构，用于将制备好的未硫化混炼胶料加压并注入到压铸成型模具的注胶孔；

模具移动机构，用于按照预先设定的程序移动所述压铸成型模具的各个部分；和

控制机构，用于控制模具移动机构和高压注入机构的操作。

30.根据权利要求28所述的制造设备，其特征在于，还包括加热设备，用于对未硫化混炼胶料进行加热。

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