CN213167984U - 一种安全带织带导向支架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆技术领域，公开一种安全带织带导向支架及车辆。其中安全带织带导向支架包括支架本体和安装板，支架本体上设置有导向过孔，导向过孔为长圆环状，安全带织带穿设于导向过孔内；安装板设置于导向过孔长度方向的一侧，与支架本体垂直且一体成型，安装板上还设置有安装孔，以将安全带织带导向支架固定于白车身。本实用新型中安全带织带穿设于导向过孔内，能减少安全织带与立柱护板之间的摩擦、磨损和变形，降低安全带织带的拉出力和回收力，提高了安全带织带的使用寿命；另外支架本体和安装板一体成型，具有较强抗变形能力强，有利于提高安全带织带导向支架的可靠性。

Description

一种安全带织带导向支架及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种安全带织带导向支架及车辆。

背景技术

安全带是乘用车重要的被动安全产品，当车辆发生碰撞时，安全带接收气囊控制器的信号使卷收器内织带回收，防止乘员身体由于惯性继续向前移动与转向盘、仪表板发生碰撞，从而保护乘员人身安全。前排安全带织带工作路径为从卷收器中拉出，穿过导向装置，最后连接到固定在地板的下端片处。由于立柱护板造型及内部零件结构限制，导向装置主要有以下两种形式：通过立柱护板背面的加强筋对织带进行导向、通过独立的导向件进行导向，独立的导向件通常为金属杆，经过对其冲压或折弯，通过螺接或者卡接进行固定。

采用上述第一种方式，在安全带织带反复抽拉的过程中存在以下问题：安全带织带与立柱护板、风道、毛毡等零件接触摩擦，安全带织带容易污损、产生毛边甚至被划破，磨损后脱落的残渣附着在织带上，影响乘员感官舒适性；立柱护板长期被织带摩擦产生磨损、变形，摩擦力加大，织带的拉出力和回收力相应增加，造成织带拉出、回收困难，既影响乘员使用方便性和佩戴舒适性，又影响乘员保护效果；织带与立柱护板、风道等摩擦时产生噪音，影响乘员感官舒适性。第二种方式则存在安装固定操作不方便、安装固定不牢固等问题。

所以，急需一种安全带织带导向支架以解决上述问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种安全带织带导向支架及车辆，与安全带织带接触面积小，有效避免安全带织带与立柱护板反复摩擦导致的不良影响，同时结构简单，安装牢固，安全系数高。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种安全带织带导向支架，包括：

支架本体，其上设置有导向过孔，所述导向过孔为长圆环状，安全带织带穿设于所述导向过孔内；

安装板，设置于所述导向过孔长度方向的一侧，与所述支架本体垂直且一体成型，所述安装板上还设置有安装孔，以将所述安全带织带导向支架固定于白车身。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述安装板远离所述支架本体的一端还一体设置有挂钩，所述挂钩与所述安装板之间的夹角为45°-60°。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述挂钩沿所述导向过孔长度方向凸设有限位钩。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述挂钩的宽度大于2倍所述支架本体的厚度。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述安装板上还设置有沉台，所述沉台凸设于所述安装板远离所述支架本体的一侧。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述沉台设置有两个，两个所述沉台对称设置于所述安装孔沿所述导向过孔长度方向的两端。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述导向过孔设置有朝向远离所述安装板一侧的翻边，所述翻边与所述安全带织带接触的上部和下部均设置有圆角。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述翻边的高度小于2倍所述支架本体的厚度。

作为一种安全带织带导向支架的优选方案，所述导向过孔的长度大于所述安全带织带的宽度，且小于1.5倍所述安全带织带的宽度。

一种车辆，包括以上任一方案所述的安全带织带导向支架。

本实用新型的有益效果为：通过在支架本体上设置用于穿设安全带织带的导向过孔，避免了安全织带与立柱护板之间的摩擦，保护了安全带织带的整洁，同时减少了安全带织带与立柱护板的磨损和变形；将导向过孔设置为长圆环状，能减少导向过孔和其内安全带织带之间的接触面积，进而减小两者之间的摩擦，降低了安全带织带的拉出力和回收力，提高了安全带操作方便性；另外，安装板垂直设置于导向过孔长度方向的一侧，且支架本体和安装板一体成型，具有较强的结构强度，有利于提高安全带织带导向支架的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的安全带织带导向支架的示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的安全带织带导向支架的俯视图；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4是图2中B-B处的剖视图。

图中：

1-支架本体；11-导向过孔；12-翻边；13-圆角；

2-安装板；21-安装孔；22-沉台；

3-挂钩；31-限位钩。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图4所示，本实施方式提供一种用于车辆的安全带织带导向支架，该安全带织带导向支架包括支架本体1和安装板2，支架本体1上设置有导向过孔11，导向过孔11为长圆环状，安全带织带穿设于导向过孔11内；安装板2设置于导向过孔11长度方向的一侧，与支架本体1垂直且一体成型，安装板2上还设置有安装孔21，以将安全带织带导向支架固定于白车身。

通过在支架本体1上设置用于穿设安全带织带的导向过孔11，避免了安全织带与立柱护板之间的摩擦，保护了安全带织带的整洁，同时减少了安全带织带与立柱护板的磨损和变形；将导向过孔11设置为长圆环状，能减少导向过孔11和其内安全带织带之间的接触面积，进而减小两者之间的摩擦，降低了安全带织带的拉出力和回收力，提高了安全带织带操作方便性；另外，安装板2垂直设置于导向过孔11长度方向的一侧，且支架本体1和安装板2一体成型，具有较强的结构强度，有利于提高安全带织带导向支架的可靠性。

安装板2远离支架本体1的一端还一体设置有挂钩3，挂钩3能用于安全带织带导向支架与白车身之间的预安装，提高安全带织带导向支架安装操作的便捷性。具体地，挂钩3与安装板2之间的夹角为45°-60°，在预安装时挂钩3能将安全带织带导向支架挂接于白车身上，并于后续将安全带织带导向支架与白车身的固定。优选地，挂钩3沿导向过孔11长度方向凸设有限位钩31，限位钩31的设置能有效地防止挂钩3从白车身的相应的安全带织带导向支架安装孔内脱出，提高了挂接的稳定性和操作的方便性。

于本实施例中，安全带织带导向支架采用金属钢板冲压形成，具有加工简单，不易变形等优点，有效地提高了安全带织带导向支架对安全带织带导向功能的可靠性。值得说明的是，挂钩3的宽度大于2倍支架本体1的厚度，即挂钩3的宽度大于2倍加工安全带织带导向支架的金属钢板的厚度，有利于保证挂钩3的强度，提高安全带织带导向支架的可靠性。

进一步地，安装板2上还设置有沉台22，沉台22凸设于安装板2远离支架本体1的一侧，安装时，沉台22与白车身过盈配合，以提升摩擦力，进而提高安全带织带导向支架的可靠性。

于本实施例中，沉台22设置有两个，两个沉台22对称设置于安装孔21沿导向过孔11长度方向的两端，有利于使安全带织带导向支架的受力更均匀。另外，除限位钩31外，安全带织带导向支架沿导向过孔11宽度方向的对称平面对称，以方便便于安全带织带导向支架的加工，另一方面增加了安全带织带导向支架的美观性。

具体地，导向过孔11还设置有朝向远离安装板2一侧的翻边12，翻边12的高度小于2倍支架本体1的厚度，由于金属钢板在冲压后的加工处较为锋利，翻边12的设置能在安全带织带的拉出和收回过程中，大大减少安全带织带与导向过孔11的加工处的摩擦，有效地减小了锋利处磨损甚至划伤安全带织带的风险。进一步地，翻边12与安全带织带接触的上部和下部均设置有圆角13，且圆角13的半径小于支架本体1的厚度，进一步减少翻边12与安全带织带之间的摩擦，减少对安全带之间的磨损甚至划伤。

优选地，导向过孔11的长度大于安全带织带的宽度，且小于1.5倍安全带织带的宽度，既可以保证安全带织带在导向过孔11内正常的拉出和收回，又为安全带织带的拉出和收回提供合适的移动范围，有效地起到对安全带织带的导向作用，同时具有较小的摩擦力和噪音，提高了使用者的体验感。

本实施方式还公开一种车辆，包括如上任一方案所述的安全带织带导向支架。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (10)

1.一种安全带织带导向支架，其特征在于，包括：

支架本体(1)，其上设置有导向过孔(11)，所述导向过孔(11)为长圆环状，安全带织带穿设于所述导向过孔(11)内；

安装板(2)，设置于所述导向过孔(11)长度方向的一侧，与所述支架本体(1)垂直且一体成型，所述安装板(2)上还设置有安装孔(21)，以将所述安全带织带导向支架固定于白车身；

所述安装板(2)远离所述支架本体(1)的一端还一体设置有挂钩(3)。

2.根据权利要求1所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述挂钩(3)与所述安装板(2)之间的夹角为45°-60°。

3.根据权利要求1所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述挂钩(3)沿所述导向过孔(11)长度方向凸设有限位钩(31)。

4.根据权利要求1所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述挂钩(3)的宽度大于2倍所述支架本体(1)的厚度。

5.根据权利要求1所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述安装板(2)上还设置有沉台(22)，所述沉台(22)凸设于所述安装板(2)远离所述支架本体(1)的一侧。

6.根据权利要求5所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述沉台(22)设置有两个，两个所述沉台(22)对称设置于所述安装孔(21)沿所述导向过孔(11)长度方向的两端。

7.根据权利要求1所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述导向过孔(11)设置有朝向远离所述安装板(2)一侧的翻边(12)，所述翻边(12)与所述安全带织带接触的上部和下部均设置有圆角(13)。

8.根据权利要求7所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述翻边(12) 的高度小于2倍所述支架本体(1)的厚度。

9.根据权利要求1所述的安全带织带导向支架，其特征在于，所述导向过孔(11)的长度大于所述安全带织带的宽度，且小于1.5倍所述安全带织带的宽度。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的安全带织带导向支架。

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