CN213082103U - 一种完全隔断式热压成型系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种完全隔断式热压成型系统，包括负压室以及热压成型机，所述负压室的室壁上设置有出料口，所述出料口处滑移连接有可封闭出料口的滑移门，所述热压成型机设置于负压室中，还包括有脱模机构，所述脱模机构设置于负压室外，所述热压成型机的滑轨上滑移连接有托盘，所述托盘用于放置模具，所述托盘可通过出料口传输至于脱模机构中，所述脱模机构用于分离模具的上模与下模。本申请具有提高生产出的工件的洁净度的效果。

Description

一种完全隔断式热压成型系统

技术领域

本申请涉及热压成型的领域，尤其是涉及一种完全隔断式热压成型系统。

背景技术

热压成型机是成型机的一种，适用于橡胶、塑料行业的聚合物的加工，通过将塑料或这橡胶原料放于模具内，并夹于上下电热板之间，通过在电热板的加热下并施加压力，使得原料发生热形变并根据模具内型腔的结构进行成型。

在医疗等行业，经常会需要生产洁净度要求较高的产品，现有的热压成型机通常放在负压室中，而取出产品进行存放的通常在洁净室中，在负压室与洁净室之间会具有一个用于进行取料的取料窗，当热压成型机成型后，工人打开取料窗，同时热压成型机开模，工人将模具上的成型工件取出。

但是在实际使用过程中，由于负压室中气压较低，当取料窗打开后，大量的空气会涌入负压室中，通过空气的对流就有可能将灰尘附着在工件上，影响生产出的工件的洁净度。

实用新型内容

为了减少下料时的空气流动，本申请提供一种完全隔断式热压成型系统。

本申请提供的一种完全隔断式热压成型系统采用如下的技术方案：

一种完全隔断式热压成型系统，包括负压室以及热压成型机，所述负压室的室壁上设置有出料口，所述出料口处滑移连接有可封闭出料口的滑移门，所述热压成型机设置于负压室中，还包括有脱模机构，所述脱模机构设置于负压室外，所述热压成型机的滑轨上滑移连接有托盘，所述托盘用于放置模具，所述托盘可通过出料口传输至脱模机构中，所述脱模机构用于分离模具的上模与下模。

通过采用上述技术方案，当需要进行下料时，滑移门打开，托盘带动模具向脱模机构移动，当托盘完全位于脱模机构中时，滑移门关闭，此后脱模机构再将模具的上模与下模分离，此时即可将下模上的工件取出，而由于滑移门关闭，导致空气流动性变差，因此杂质将难以通过流动的空气而附着在成型的工件上，而由于初次滑移门打开时，由于模具并未分离，因此流动的空气对工件的影响性较低，可以一定程度上提高生产出的工件的洁净度。

优选的，模具的上模远离下模的一侧固定有固定板，所述脱模机构包括供托盘滑移连接且与地面相对固定的支架、支撑座以及驱动支撑座升降的升降装置，所述固定板位于其移动方向的两侧均固定有连接件，且所述连接件可穿设于支撑座中，所述升降装置驱动固定板上升以使上模与下模分离。

通过采用上述技术方案，通过升降装置驱动固定板上升，可以带动模具的上模与下模分离，同时这种设置只需升降装置的升降即可实现固定板与支撑座的相对固定，结构简单，方便进行维护与安装。

优选的，所述连接件包括转动柱以及固定杆，所述转动柱设置于连接件靠近热压成型机的一侧，所述支架上设置有可驱动固定板绕转动柱转动的翻模装置。

通过采用上述技术方案，通过翻模装置的设置可以使得上模可以通过翻转的方式与下模进行分离，进而增大下料时的空间，方便进行下料。

优选的，所述翻模装置包括设置于支架上的门型架，所述门型架包括支撑板以及连接杆，所述支撑板固定于支架的两侧，且所述支撑板向上延伸，所述连接杆设置于支架的上方且所述连接杆的两端分别与两侧的支撑板连接，当所述连接件穿设于支撑座中时，所述固定板延伸至连接杆的下方。

通过采用上述技术方案，通过连接杆对固定板的阻挡，使得固定板可以以转动柱为轴心发生转动，进而可以实现固定板的翻转。

优选的，所述翻模装置还包括有两块设置于连接杆上的限位板，所述固定板延伸至连接杆下方的一侧且位于固定板的两侧均固定有转动杆，两块所述限位板的下方均设置有供转动杆穿设的穿设槽，所述限位板转动连接于连接杆上。

通过采用上述技术方案，通过转动杆与限位板的连接方式可以减小转动过程中固定板的磨损，同时也可以降低翻转过程中由于固定板的直接摩擦所带来的震动，进而提高翻转时的稳定性，同时转动连接的设置可以在一定程度上提高固定板的开合角度，使得下料可以更方便。

优选的，所述翻模装置还包括有与两块限位板固定的同步杆。

通过采用上述技术方案，同步杆的设置可以提高转动时两侧限位板的同步性，进而可以提高固定板翻转时的稳定性。

优选的，所述升降装置包括设置于支架下方的移动板、设置于移动板远离支架一侧的安装板、固定于安装板上的驱动件、设置于支架两侧的导向座以及穿设于导向座中的导向杆，所述安装板通过支撑架与地面相对固定，所述安装板上设置有贯穿于移动板且与支架连接的支撑杆，所述驱动件的驱动杆贯穿安装板并与移动板连接，所述导向杆的两端分别与移动板以及支撑座连接。

通过采用上述技术方案，通过驱动件的驱动杆的移动，可以带动移动板实现上下移动，并通过导向杆的联动带动支撑座上下移动，而移动板以及支撑杆的设置，即使只有单个驱动件也可以实现移动板的稳定提升，进而可以使两侧的支撑座实现稳定提升，进而实现模具的稳定开模。

优选的，所述支架包括转动连接于支架中的转动轴，所述转动轴位于托盘滑移轨迹的下方，所述转动轴上同轴设置有驱动齿轮，所述托盘的下方设置有供驱动齿轮啮合的齿条。

通过采用上述技术方案，通过驱动齿轮驱动的设置可以保证支架与热压成型机可以完全分离，方便实现脱模机构与热压成型机之间的连接，并可以实现托盘的自动推出，方便实现自动化生产。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.当需要脱模时可以将模具整体滑出负压室，然后通过滑移门的关闭，再将模具实现开模，可以减少由于空气的流动导致灰尘附着在成型后的工件上的概率，进而可以提高生产出的工件的洁净度；

2.通过翻模装置的设置可以使得上模可以通过翻转的方式与下模进行分离，进而增大下料时的空间，方便进行下料；

3.通过驱动齿轮驱动的设置可以保证支架与热压成型机可以完全分离，方便实现脱模机构与热压成型机之间的连接，并可以实现托盘的自动推出，方便实现自动化生产。

附图说明

图1是完全隔断式热压成型系统的示意图。

图2是实施例1中脱模机构的结构示意图。

图3是实施例1中脱模机构的主视图。

图4是实施例1中托盘与支架的结构示意图。

图5是实施例2中脱模机构的结构示意图。

图6是实施例3中脱模机构的结构示意图。

附图标记说明：1、负压室；2、热压成型机；3、脱模机构；11、出料口；12、滑移门；13、滑移件；21、底座；22、顶座；23、立柱；24、升降台；25、气缸；26、滑轨；27、真空罩；5、固定板；4、托盘；6、支架；7、支撑座；8、升降装置；9、连接件；81、移动板；82、安装板；83、驱动件；84、导向座；85、导向杆；86、支撑架；87、支撑杆；61、转动轴；62、驱动齿轮；41、齿条；10、翻模装置；91、转动柱；92、固定杆；101、支撑板；102、连接杆；103、限位板；93、转动杆；104、穿设槽；105、同步杆。

具体实施方式

以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种完全隔断式热压成型系统。

实施例1：

参照图1，热压成型系统包括负压室1、热压成型机2以及脱模机构3，热压成型机2设置于负压室1中，负压室1的室壁上设置有出料口11，负压室1的室壁上且位于出料口11处滑移连接有可封闭出料口11的滑移门12，滑移门12通过滑移件13（本实施例中优选为气缸）驱动以实现对出料口11的封闭与打开。其中，热压成型机2包括底座21、顶座22、设置于顶座22与底座21之间的立柱23、设置于底座21与顶座22之间且滑移于立柱23上的升降台24，升降台24通过固定于底座21上的气缸25实现升降，且升降台24上固定有滑轨26。滑轨26上滑移连接有托盘4，托盘4用于放置模具，且托盘4与模具的下模固定。顶座22的下方设置有真空罩27，当需要进行热压成型时，气缸25顶出以驱动升降台24向上提升，真空罩27通过设置于顶座22中的机构实现下压并罩设在模具上，并对模具实现加温加压，以实现热压成型。其中，脱模机构3设置于负压室1外。托盘4可以通过出料口11传输至脱模机构3中，脱模机构3用于分离模具的上模与下模。

其中，参照图1和图2，模具的上模远离其下模的一侧固定有固定板5，脱模机构3包括供托盘4滑移连接且与地面相对固定的支架6、支撑座7以及驱动支撑座7升降的升降装置8。支撑座7共设置有两个且位于托盘4滑移方向的两侧。固定板5位于其移动方向的两侧均固定连接有连接件9，连接件9可穿设于支撑座7中，升降装置8驱动固定板5上升以使上模与下模分离。

参照图2和图3，升降装置8包括设置于支架6下方的移动板81、设置于移动板81远离支架6一侧的安装板82、固定于安装板82上的驱动件83、设置于支架6两侧的导向座84以及穿设于导向座84中的导向杆85，安装板82通过支撑架86与地面实现相对固定，导向杆85的两端分别与移动板81以及支撑座7连接。其中，为了提高支撑座7的升降稳定性，导向杆85于支架6的一侧共设置有三个。安装板82上设置有贯穿于移动板81且与支架6通过螺母固定的支撑杆87，同时，安装板82与支撑杆87也可以通过螺母固定的方式进行连接。驱动件83在本实施例中优选为液压油缸，驱动件83通过螺栓连接的方式固定于安装板82上，且驱动件83的驱动杆贯穿安装板82并与移动板81连接。由于安装板82于地面相对固定，当需要对支撑座7进行升降时，驱动件83的驱动杆延长，此时移动板81在驱动件83的作用下上升，并通过导向杆85带动两侧的支撑座7上升，进而实现与支撑座7连接的固定板5的上升。

并且需要注意的是，当脱模机构3未进行脱模过程时，支撑座7位于托盘4与固定板5之间，即托盘4带动模具以及固定板5进行滑移时不会与支撑座7发生干涉，但在当升降装置8驱动支撑座7进行升降时，连接件9会穿设至支撑座7中实现支撑座7与连接件9的相对固定。

参照图2和图4，其中，支架6包括有转动连接于支架6中的转动轴61，转动轴61的延长方向与托盘4的滑移方向相垂直，转动轴61位于托盘4滑移轨迹的下方。转动轴61上同轴设置有驱动齿轮62，托盘4的下方设置有供驱动齿轮62啮合的齿条41，且齿条41沿托盘4的滑移方向延长。转动轴61可以通过伺服电机（未示出）等驱动装置来对转动轴61进行驱动，且伺服电机可以固定于支架6外并支架6驱动转动轴61转动，也可以通过传动装置来实现对转动轴61的驱动。在本实施例中，转动轴61设置于支架6靠近滑移门12的一侧。

并且需要注意的是，参照图2，滑轨26中也转动连接有转动轴61，其设置方式与设置于支架6上的设置方式相同，此处不再赘述。

而滑轨26上的转动轴61以及支架6上的转动轴61在转动过程中通常采用不同的驱动源（即两个伺服电机）进行驱动，因此在实际使用过程中很难保证两个转动轴61的同步运动，而不同步的转动就会导致齿条41以及驱动齿轮62的磨损。因此，在实际使用过程中，两个转动轴61与驱动其转动的驱动源之间通过电磁离合器进行传动。在托盘4通过滑轨26上的转动轴61驱动而从负压室1内向外滑出时，滑轨26上的电磁离合器闭合，支架6上的电磁离合器脱离，在当托盘4上的齿条41与支架6上的转动轴61上的驱动齿轮62啮合时，滑轨26上的电磁离合器脱离，支架6上的电磁离合器闭合。这种设置方式可以有效地减小齿条41以及驱动齿轮62的磨损，并且也无需高精度地要求两个转动轴61转动的同步性。

本申请实施例一种完全隔断式热压成型系统的实施原理为：当成型完毕后，滑移门12打开，通过转动轴61的转动，带动托盘4向脱模机构3移动。当托盘4完全滑移至脱模机构3中时，滑移门12关闭，空气流动变差，此时固定板5位于支撑座7的上侧。支撑座7通过升降装置8的驱动而上升，直至连接件9穿设入支撑座7中，使支撑座7可以带动固定板5同步向上运动，进而实现上模与下模的分离。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于，还包括有用于将固定板5通过翻转的方式进行开模的翻模装置10。

参照图5，其中，连接件9包括转动柱91以及固定杆92，转动柱91设置于连接件9靠近热压成型机2的一侧。

翻模装置10包括设置于支架6上的门型架。其中，门型架包括支撑板101以及连接杆102，支撑板101固定于支架6的两侧，且支撑板101于竖直方向向上延伸并伸出于支架6。连接杆102设置于支架6的上方且连接杆102的两端分别与两侧的支撑板101连接。当连接件9穿设于支撑座7中时，即升降装置8可以带动固定板5同步上升时，固定板5延伸至连接杆102的下方。

本申请实施例一种完全隔断式热压成型系统的实施原理为：当升降装置8带动固定板5上升直至固定板5的一端与连接杆102发生抵接时，由于连接杆102通过支撑板101与支架6相对固定，因此固定板5与连接杆102抵接的一侧无法继续上升，而随着升降装置8带动支撑座7继续上升，使得固定板5会以转动柱91为轴心而发生旋转，进而实现反转开模的目的。

实施例3：

参照图6，本实施例与实施例2的区别在于，翻模装置10还包括有两块设置于连接杆102上的限位板103，限位板103转动连接于连接杆102上，以使限位板103可以发生以连接杆102为轴的转动。固定板5延伸至连接杆102下方的一侧且位于固定板5的两侧均固定有转动杆93，两块限位板103的下方均设置有供转动杆93穿设的穿设槽104。

这种设置使得固定板5在通过升降装置8上升的情况下，转动杆93会与限位板103的下方进行抵接，即转动杆93会穿设至穿设槽104中，进而使支撑座7在继续上升的过程中，限位板103会发生以连接杆102为轴的转动，进而实现开模。

而为了提高开模的稳定性，使两侧的限位板103可以发生同步转动，翻模装置10还包括有与两块限位板103固定的同步杆105。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种完全隔断式热压成型系统，包括负压室(1)以及热压成型机(2)，所述负压室(1)的室壁上设置有出料口(11)，所述出料口(11)处滑移连接有可封闭出料口(11)的滑移门(12)，所述热压成型机(2)设置于负压室(1)中，其特征在于：还包括有脱模机构(3)，所述脱模机构(3)设置于负压室(1)外，所述热压成型机(2)的滑轨(26)上滑移连接有托盘(4)，所述托盘(4)用于放置模具，所述托盘(4)可通过出料口(11)传输至脱模机构(3)中，所述脱模机构(3)用于分离模具的上模与下模。

2.根据权利要求1所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：模具的上模远离下模的一侧固定有固定板(5)，所述脱模机构(3)包括供托盘(4)滑移连接且与地面相对固定的支架(6)、支撑座(7)以及驱动支撑座(7)升降的升降装置(8)，所述固定板(5)位于其移动方向的两侧均固定有连接件(9)，且所述连接件(9)可穿设于支撑座(7)中，所述升降装置(8)驱动固定板(5)上升以使上模与下模分离。

3.根据权利要求2所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：所述连接件(9)包括转动柱(91)以及固定杆(92)，所述转动柱(91)设置于连接件(9)靠近热压成型机(2)的一侧，所述支架(6)上设置有可驱动固定板(5)绕转动柱(91)转动的翻模装置(10)。

4.根据权利要求3所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：所述翻模装置(10)包括设置于支架(6)上的门型架，所述门型架包括支撑板(101)以及连接杆(102)，所述支撑板(101)固定于支架(6)的两侧，且所述支撑板(101)向上延伸，所述连接杆(102)设置于支架(6)的上方且所述连接杆(102)的两端分别与两侧的支撑板(101)连接，当所述连接件(9)穿设于支撑座(7)中时，所述固定板(5)延伸至连接杆(102)的下方。

5.根据权利要求4所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：所述翻模装置(10)还包括有两块设置于连接杆(102)上的限位板(103)，所述固定板(5)延伸至连接杆(102)下方的一侧且位于固定板(5)的两侧均固定有转动杆(93)，两块所述限位板(103)的下方均设置有供转动杆(93)穿设的穿设槽(104)，所述限位板(103)转动连接于连接杆(102)上。

6.根据权利要求5所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：所述翻模装置(10)还包括有与两块限位板(103)固定的同步杆(105)。

7.根据权利要求2所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：所述升降装置(8)包括设置于支架(6)下方的移动板(81)、设置于移动板(81)远离支架(6)一侧的安装板(82)、固定于安装板(82)上的驱动件(83)、设置于支架(6)两侧的导向座(84)以及穿设于导向座(84)中的导向杆(85)，所述安装板(82)通过支撑架(86)与地面相对固定，所述安装板(82)上设置有贯穿于移动板(81)且与支架(6)连接的支撑杆(87)，所述驱动件(83)的驱动杆贯穿安装板(82)并与移动板(81)连接，所述导向杆(85)的两端分别与移动板(81)以及支撑座(7)连接。

8.根据权利要求2所述的一种完全隔断式热压成型系统，其特征在于：所述支架(6)包括转动连接于支架(6)中的转动轴(61)，所述转动轴(61)位于托盘(4)滑移轨迹的下方，所述转动轴(61)上同轴设置有驱动齿轮(62)，所述托盘(4)的下方设置有供驱动齿轮(62)啮合的齿条(41)。

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