CN212976598U - 一种锻压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锻压模具，涉及锻压设备的技术领域，解决了当对坯料进行粗锻和精锻两次锻压时，需要使用另一台锻压机或者更换模具进行锻压，整体操作较为繁琐，导致生产效率低的问题，其中，一种锻压模具，包括上模座与下模座，所述下模座设置有粗锻模腔与精锻模腔。本实用新型中的锻压模具可同时进行粗锻和精锻，简化了锻压操作流程，提高了生产效率。

Description

一种锻压模具

技术领域

本实用新型涉及锻压设备的技术领域，尤其是涉及一种锻压模具。

背景技术

锻压模具是在锻压工艺过程中使用的模具，原材料在外力的作用下在锻模中产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸的零件。

在公告号为CN208555838U的中国实用新型专利公开了一种锻压模具，包括上模和下模，所述下模包括下模座和下模芯，所述下模座和下模芯之间设置有对下模进行冷却的冷却装置；所述下模芯设置有容纳冷却液的冷却腔；所述下模芯设置有连通冷却腔与外部的注液口，所述注液口上设置有密封塞。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当锻压机对材料进行锻压时，每个模具只能对材料进行一次锻压，当需要对材料进行粗锻和精锻两次锻压时，则需要使用另一台锻压机或者更换模具进行锻压，整体操作较为繁琐，导致生产效率低。

实用新型内容

针对实际运用中锻压操作较为复杂繁琐的问题，本实用新型目是提供一种锻压模具，以解决上述技术问题，其具有简化锻压操作的效果。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种锻压模具，包括上模座与下模座，所述下模座设置有粗锻模腔与精锻模腔。

通过采用上述技术方案，当对工件进行锻压时，首先将坯料放入粗锻模腔，启动锻压机，上模座与下模座闭合，并将坯料挤压成型，而后将成型的坯料从粗锻模腔中取出，并放入精锻模腔进行二次锻压，消除粗锻中产生的瑕疵，优化已成型坯料的结构；如此设置，使得在一台设备上即可完成对同一工件的粗锻与精锻操作，有效简化了锻压操作流程，并提高了生产效率，同时，精锻模腔进行二次锻压时，可将新的坯料放入粗锻模腔，共同进行锻压，大大提升了生产效率。

进一步的，所述下模座内部设置有容置腔，所述容置腔内设置有滑动杆，且下模座上设置有驱动滑动杆往复运动的驱动件，所述滑动杆包括连接杆与盘形凸轮，所述盘形凸轮设置在滑动杆远离粗锻模腔的一端，所述粗锻模腔靠近滑动杆的一侧壁上设置有容柱孔，所述容柱孔内设置有与容柱孔相适配的顶料柱，且所述顶料柱靠近粗锻模腔的一侧壁上与容柱孔边缘齐平，所述顶料柱远离粗锻模腔的一端与盘形凸轮滑动连接。

通过采用上述技术方案，当坯料完成粗锻时，启动驱动件，驱动件带动滑动杆在粗锻模腔内滑动，并使顶料柱在盘形凸轮上滑动，使得顶料柱穿过容柱孔并将完成粗锻的坯料从粗锻模腔中顶起；当粗锻模腔中的坯料被取走后，驱动件带动滑动杆在容置腔内滑动，并回到初始位置处，并使得顶料柱靠近粗锻模腔的一侧壁与容柱孔边缘逐渐平齐，当顶料柱靠近粗锻模腔的一侧壁与容柱孔边缘平齐，此时，技术人员即可再次进行粗锻操作；如此设置，使得完成粗锻的坯料更易取出，简化了技术人员进行取出粗锻坯料的操作，避免了锻压后坯料紧嵌在模腔中难以取出的情况。

进一步的，所述顶料柱靠近盘形凸轮的一端设置有滚动球珠。

通过采用上述技术方案，当顶料柱靠近盘形凸轮的一端沿盘形凸轮靠近粗锻模腔的一侧壁滑动时，滚动球珠使得顶料柱与凸轮之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，如此设置，有效减少了顶料柱靠近盘形凸轮的一端的机械磨损，提升了顶料柱的使用寿命，有利于保证操作时的稳定性。

进一步的，所述顶料柱靠近粗锻模腔的一端设置有可拆卸支撑台，所述粗锻模腔侧壁设置有与所述支撑台相适配的卡槽，且所述容柱孔与所述卡槽相连通。

通过采用上述技术方案，当顶料柱将锻压完成的坯料从粗锻模腔中顶起时，支撑台接触坯料并将坯料抬起；如此设置，支撑台可分散顶料柱对坯料产生的集中应力，避免顶料柱顶起坯料过程中使坯料产生瑕疵，同时，当顶料柱靠近粗锻模腔的一侧壁与容柱孔边缘平齐时，支撑台嵌于粗锻模腔侧壁的卡槽中，提升了粗锻模腔侧壁的整体性，减少了粗锻过程中产生的瑕疵。

进一步的，所述靠近粗锻模腔的一侧壁上设置有与所述顶料柱靠近滑动杆的一端相适配的滑轨槽。

通过采用上述技术方案，当进行锻压取件时，顶料柱在滑轨槽中滑动；提高了顶料柱滑动时的稳定性。

进一步的，所述滑轨槽的两相对侧壁上设置有凹槽，且所述顶料柱靠近所述滑动杆的一端设置有与所述凹槽相适配卡接滑动的凸块。

通过采用上述技术方案，当顶料柱靠近盘形凸轮的一端沿滑动杆上的滑轨槽滑动时，顶料柱靠近所述滑动杆的一端的凸块与滑轨槽的两相对侧壁上设置有凹槽相适配卡接；如此设置，可对顶料柱进行限位，并提高了顶料柱在滑轨槽上滑动时的稳定性。

进一步的，所述下模座上设置有多个定位柱，且所述上模座上设置有与所述定位柱相适配的定位孔。

通过采用上述技术方案，当对坯料进行锻压操作，上模座与下模座闭合时，下模座的定位柱进入上模座上与定位柱相适配的定位孔中；如此设置，提高了上下模座闭合时的准确性，同时提高了所锻造坯料的成品率。

进一步的，所述定位柱远离下模座的一端设置有弹性缓冲垫。

通过采用上述技术方案，当上模座与下模座闭合，对工件进行锻压时，定位柱上的弹性缓冲垫被压缩，并通过弹性形变提高上下模具闭合时的紧密性，同时，弹性缓冲片可减少定位柱与定位孔之间的机械损耗，延长其使用寿命。

进一步的，所述盘形凸轮包括倾斜部与水平部，所述水平部位于所述盘形凸轮靠近粗锻模腔的一端，所述倾斜部与连接杆相连接。

通过采用上述技术方案，当顶料柱在盘形凸轮的倾斜部上滑动时，顶料柱将坯料从粗锻模腔中逐渐顶起，而当顶料柱滑动至盘形凸轮的水平部上时，使得顶料柱顶起坯料时更加稳定，方便了技术人员取出坯料。

进一步的，所述顶料柱包括抵接部与滑动部，所述抵接部位于顶料柱靠近粗锻模腔的一端，所述滑动部位于顶料柱靠近滑动杆的一端，且所述抵接部与滑动部通过弹性部相连接。

通过采用上述技术方案，当利用顶料柱将坯料顶起时，抵接部与坯料表面相接触，滑动部在盘形凸轮上滑动，而粗锻模腔中的胚料通过抵接部对弹性部进行挤压，并在顶料柱滑动的不断行进过程中，弹性部利用自身的弹性回复力将与抵接部接触的胚料从粗锻模腔中逐渐顶起，避免了顶料柱与坯料之间因刚性连接导致应力集中，并对坯料造成损坏，有利于提高操作过程中的稳定性。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在下模具上设置粗锻模腔与精锻模腔，使得锻压坯料时的精锻工艺与粗锻工艺可在同一台设备上完成，简化了锻压操作流程；

2.通过在下模座内部设置容置腔，置腔内设置有滑动杆，滑动杆包括连接杆与盘形凸轮，连接杆远离盘形凸轮的一端设置有驱动滑动杆往复运动的驱动件，所述粗锻模腔靠近滑动杆的一侧壁上设置有容柱孔，容柱孔内设置有与容柱孔相适配的顶料柱，顶料柱远离粗锻模腔的一端与盘形凸轮滑动连接，使得粗锻完成后，可通过顶料柱将坯料顶起，避免了坯料卡嵌在模腔中而导致取出困难，简化了取出模腔内坯料的操作；

3.通过在下模座上设置有多个定位柱，且所述上模具上设置有与定位柱相适配的定位孔，使得锻压操作过程中上下模座闭合的更加准确，提高锻压坯料成品率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中下模座的剖面图；

图3是图2中B部分的放大示意图；

图4是本实用新型实施例二的整体结构示意图；

图5是本实用新型实施例二中下模座与上模座的剖面图；

图6是本实用新型实施例二中下模座的轴向剖面图。

附图标记：1、上模座；2、下模座；3、精锻模腔；4、粗锻模腔；5、驱动件；6、卡槽；7、容柱孔；8、顶料柱；81、滑动部；82、抵接部；9、支撑台；10、容置腔；11、滑动杆；111、连接杆；112、盘形凸轮；1121、倾斜部；1122、水平部；12、滚动球珠；13、滑轨槽；14、凸块；15、凹槽；16、定位柱；17、弹性部；18、弹性缓冲垫；19、定位孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种锻压模具，包括呈长方形的上模座1和与其适配的下模座2，沿下模座2靠近上模座1的一侧壁长度方向对称设置有粗锻模腔4与精锻模腔3，当对坯料进行锻压时，首先将坯料放入粗锻模腔4，启动锻压机，上模座1与下模座2闭合，并将坯料挤压成型，而后将成型的坯料从粗锻模腔4中取出，并放入精锻模腔3进行二次锻压；如此设置，使得在一台设备上即可完成对同一工件的粗锻与精锻操作，有利于提升生产效率。

粗锻模腔4底侧壁上设置有圆形卡槽6，卡槽6中垂直设置有圆形的容柱孔7，容柱孔7内设置有可往复运动的圆柱状顶料柱8，顶料柱8靠近卡槽6的一端设置有可拆卸圆形支撑台9，且支撑台9与卡槽6相适配卡接，支撑台9靠近粗锻模腔4的一侧壁与容柱孔7边缘平齐；下模座2内部沿下模座2长度方向开设有圆柱形容置腔10，容置腔10与容柱孔7相连通，且容置腔10内沿其长度方向设置有圆柱形滑动杆11，顶料柱8可在滑动杆11靠近粗锻模腔4的一侧壁上滑动，滑动杆11包括连接杆111与盘形凸轮112，盘形凸轮112设置于滑动杆11靠近容柱孔7的一端，连接杆111设置于滑动杆11远离容柱孔7的一端，且连接杆111与下模座2外部的驱动件5相连接，本实施例中驱动件5优选为气缸，气缸可通过带动连接杆111使滑动杆11在容置腔10内做往复运动。当坯料完成粗锻时，技术人员启动气缸，气缸通过带动连接杆111使滑动杆11在容置腔10内滑动，并使与之连接的顶料柱8在盘形凸轮112上滑动，使得顶料柱8穿过容柱孔7并通过支撑台9将完成粗锻的坯料从粗锻模腔4中顶起；当粗锻模腔4中的坯料被取走后，驱动件5带动滑动杆11在容置腔10内滑动，并回到初始位置处，并使得支撑台9靠近粗锻模腔4的一侧壁与容柱孔7边缘逐渐平齐，当支撑台9靠近粗锻模腔4的一侧壁与容柱孔7边缘平齐，此时，技术人员即可再次进行粗锻操作；如此设置，有利于使完成粗锻的坯料更易取出，简化了技术人员进行取出粗锻坯料的操作，提升了生产效率，且撑台可分散顶料柱8对坯料产生的集中应力，避免顶料柱8顶起坯料过程中使坯料产生瑕疵，同时，技术人员可通过更换印有不同图案的支撑台9使得坯料通过粗锻印有生产厂家所需的图案。

参照图3所示，顶料柱8远离支撑台9的一端设置有环形凸块14，且顶料柱8远离凸块14的一端卡接设置有金属滚动球珠12；滑动杆11靠近粗锻模腔4的一侧壁上设置有沿其长度方向的滑轨槽13，滑轨槽13两相对侧壁上设置有与顶料柱8上的凸块14相适配卡接的凹槽15，顶料柱8通过凸块14与凹槽15的适配卡接嵌于滑轨槽13中，并通过滚动球珠12与滑动杆11滑动连接；如此设置，当顶料柱8在滑动杆11上滑动时，滚动球珠12有效减少了顶料柱8靠近盘形凸轮112的一端的机械磨损，提升了顶料柱8的使用寿命，且凸块14与凹槽15的卡接对顶料柱8进行了限位，使其保持固定角度，并提高了顶料柱8在滑轨槽13上滑动时的稳定性。

本实施例的实施原理为：当对坯料进行锻压操作时，可先将待加工坯料放入粗锻模腔4中，并启动锻压机，上下模座2闭合，将坯料锻压成型，使得在一台设备上可同时完成对同一工件的粗锻与精锻操作，有效简化了锻压操作流程，并提高了生产效率；此时启动气缸，气缸通过带动连接杆111使滑动杆11在容置腔10内滑动，同时使得卡接在滑轨槽13上的顶料柱8通过滚动球珠12在盘形凸轮112上滑动，并带动支撑台9将其承托的坯料抬起，技术人员取出坯料后，气缸带动连接杆111使得滑动杆11在容置腔10内滑动到初始位置处，并使得支撑台9与粗锻模腔4底侧壁上的卡槽6逐渐卡接，支撑台9靠近粗锻模腔4的一侧壁与容柱孔7边缘平齐，此时，技术人员即可再次进行粗锻操作，简化了技术人员进行取出粗锻坯料的操作，避免了锻压后坯料紧嵌在模腔中难以取出的情况。

实施例二：

参照图4和图5所示，为本实用新型公开的一种锻压模具，与实施例一的区别在于：长方形下模座2设置靠近上模座1的侧壁上垂直设置有多个圆柱状金属定位柱16，定位柱16设置于所在长方形侧壁的四个直角处，且定位柱16远离下模座2的一端设置有弹性缓冲片18；上模座1靠近下模做的一侧壁上设置有与下模座2上的定位柱16一一对应适配的定位孔19；如此设置，当对坯料进行锻压操作时，上模座1与下模座2闭合，下模座2的定位柱16进入上模座1上与定位柱16相适配的定位孔19中，有利于提高上下模座2闭合时的准确性，同时提高了所锻造坯料的成品率，同时，当下模座2的定位柱16进入上模座1上与定位柱16相适配的定位孔19中时，定位柱16上的弹性缓冲垫被压缩，并通过弹性形变提高上下模具闭合时的紧密性，且弹性缓冲片18可减少定位柱16与定位孔19之间的机械损耗，延长其使用寿命。

参照图6所示，盘形凸轮112包括两个倾斜部1121与水平部1122，水平部1122设置于盘形凸轮112靠近粗锻模腔4的一端，水平部1122沿滑动杆11长度方向的的两端通过倾斜部1121与连接杆111相连接；当顶料柱8在盘形凸轮112的倾斜部1121上滑动时，顶料柱8将坯料从粗锻模腔4中逐渐顶起，而当顶料柱8滑动至盘形凸轮112的水平部1122上时，使得顶料柱8顶起坯料时更加稳定，方便了技术人员取出坯料。

顶料柱8包括圆柱状金属抵接部82与滑动部81，抵接部82设置于顶料柱8靠近支撑台9的一端，并与支撑台9相连接，滑动部81设置于顶料柱8靠近滑动杆11的一端，且金属滚动球珠12卡接设置于滑动部81远离抵接部82的一端；滑动部81与抵接部82为不锈钢，弹性部17为钢质弹簧，并通过焊接相互固定；如此设置，当利用顶料柱8将坯料顶起时，抵接部82连接的支撑台9与坯料表面相接触，滑动部81在倾斜部1121上滑动，而粗锻模腔4中的胚料通过与支撑台9连接的抵接部82对弹性部17进行挤压，并在顶料柱8滑动的不断行进过程中，弹性部17利用自身的弹性回复力将与抵接部82接触的胚料从粗锻模腔4中逐渐顶起，避免了顶料柱8与坯料之间因刚性连接导致应力集中，并对坯料造成损坏，有利于提高操作过程中的稳定性。

本实施例的实施原理为：当上模座1与下模座2闭合锻压坯料时，下模座2上的定位柱16进入与其相适配的上模座1定位孔19，并通过定位柱16靠近上模座1一端的弹性缓冲垫18进行缓冲，有利于提高上下模座2闭合时的准确性，同时提高了所锻造坯料的成品率，同时定位柱16上的弹性缓冲垫18被压缩，并通过弹性形变提高上下模具闭合时的紧密性，且弹性缓冲垫18可减少定位柱16与定位孔19之间的机械损耗，延长其使用寿命；当利用顶料柱8将坯料顶起时，弹性部17利用自身的弹性回复力将与抵接部82接触的胚料从粗锻模腔4中逐渐顶起，避免了顶料柱8与坯料之间因刚性连接导致应力集中，并对坯料造成损坏，有利于提高操作过程中的稳定性；当顶料柱8在盘形凸轮112的倾斜部1121上滑动时，顶料柱8将坯料从粗锻模腔4中逐渐顶起，而当顶料柱8滑动至盘形凸轮112的水平部1122上时，使得顶料柱8顶起坯料时更加稳定，方便了技术人员取出坯料。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种锻压模具，包括上模座(1)与下模座(2)，其特征在于：所述下模座(2)设置有粗锻模腔(4)与精锻模腔(3)；

所述下模座(2)内部设置有容置腔(10)，所述容置腔(10)内设置有滑动杆(11)，且下模座(2)上设置有驱动滑动杆(11)往复运动的驱动件(5)，所述滑动杆(11)包括连接杆(111)与盘形凸轮(112)，所述盘形凸轮(112)设置在滑动杆(11)远离粗锻模腔(4)的一端，所述粗锻模腔(4)靠近滑动杆(11)的一侧壁上设置有容柱孔(7)，所述容柱孔(7)内设置有与容柱孔(7)相适配的顶料柱(8)，且所述顶料柱(8)靠近粗锻模腔(4)的一侧壁上与容柱孔(7)边缘齐平，所述顶料柱(8)远离粗锻模腔(4)的一端与盘形凸轮(112)滑动连接；

所述顶料柱(8)靠近盘形凸轮(112)的一端设置有滚动球珠(12)；

所述顶料柱(8)靠近粗锻模腔(4)的一端设置有可拆卸支撑台(9)，所述粗锻模腔(4)侧壁设置有与所述支撑台(9)相适配的卡槽(6)，且所述容柱孔(7)与所述卡槽(6)相连通；

所述滑动杆(11)沿其滑动方向的一侧壁上设置有滑轨槽（13），且顶料柱(8)靠近滑动杆(11)的一端相适配滑动设置在滑轨槽（13）中；

所述滑轨槽（13）的两相对侧壁上设置有凹槽(15)，且所述顶料柱(8)靠近所述滑动杆(11)的一端设置有与所述凹槽(15)相适配卡接的凸块(14)。

2.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述下模座(2)上设置有多个定位柱(16)，且所述上模座（1）上设置有与所述定位柱(16)相适配的定位孔(19)。

3.根据权利要求2所述的锻压模具，其特征在于：所述定位柱(16)远离下模座(2)的一端设置有弹性缓冲垫（18）。

4.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述盘形凸轮(112)包括倾斜部(1121)与水平部(1122)，所述水平部(1122)位于所述盘形凸轮(112)靠近粗锻模腔(4)的一端，所述倾斜部(1121)与连接杆(111)相连接。

5.根据权利要求1所述的锻压模具，其特征在于：所述顶料柱(8)包括抵接部(82)与滑动部(81)，所述抵接部(82)位于顶料柱(8)靠近粗锻模腔(4)的一端，所述滑动部(81)位于顶料柱(8)靠近滑动杆(11)的一端，且所述抵接部(82)与滑动部(81)通过弹性部(17)相连接。

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