CN108555176B - 一种冲压模具中顶模杆的回落结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种冲压模具中顶模杆的回落结构，属于机械技术领域。它解决了现有的冲压模具中顶模杆的回落结构不稳定的问题。本冲压模具中顶模杆的回落结构，冲压模具包括模座、设置于模座内且能够沿着模座内腔向上运动并向外张开的模芯以及设置于模芯下方的顶模杆，回落结构包括设置于顶模杆下方且能够与冲床的冲头连动的底座，底座上贯穿设置有与顶模杆下端相对的回落孔，本回落结构还包括驱动件以及设置在底座上侧且能够平移的滑板，滑板上贯穿设置有能够供顶模杆下端穿过的让位孔，当顶模杆向上移动将模芯打开时驱动件能够驱动滑板相对于底座平移至让位孔与顶模杆下端相对。它具有顶模杆回落稳定、不易损耗等优点。

Description

一种冲压模具中顶模杆的回落结构

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种冲压模具，尤其涉及一种冲压模具中顶模杆的回落结构。

背景技术

冲床是一种冲压式的压力机，使用时将模座固定在冲床的机架上，模座内设置用于放置工件且能够开合的模芯，然后利用冲头下压来对模芯内的工件进行冲压。目前，为了实现自动开模和锻件的取出，会在模芯的下方设置一根顶模杆以及挡板，挡板位于顶模杆下方且挡板会通过设置拉杆来与冲床的冲头形成连动，当冲压完成后冲头向上移动并通过拉杆带着挡板一同向上移动，挡板会顶在顶模杆向上移动从而将模芯向上顶出以实现开模。通过冲头与挡板的连动以及挡板与顶模杆的配合虽然能够实现自动开模，但是为了使模芯内的工件能够出料并且新的工件能够放入模芯内，冲头是始终处于非工作状态的，也就意味着顶模杆也是始终处于顶出状态的，那么受到顶模杆的影响会导致新的工件放置到模芯内后无法很好地保持平稳，而仅靠冲头在冲压时的作用力是无法使工件准确定位的，因此容易存在加工精度不统一的问题。

为了解决现有技术中存在的上述问题，中国专利曾公开了一种锻压模具[申请号：201510422307.5]，包括上模板、下模板、冲头和凹模，凹模由两块半模组成，冲头设置在上模板的下方，下模板上设有模架，模架上设有孔径从上向下逐渐变小的第一通孔以及两个设在第一通孔孔壁上的第一滑槽，模架上设有分别与两个第一滑槽滑动连接的两块哈夫模块，两块半模分别和两块哈夫模块固定连接，模架的下方设有卸料机构，卸料机构包括一对固定在模架上并向下延伸的镶条、设在两根镶条之间的顶杆以及控制顶杆升降的顶模机构，顶杆的上端面与两块哈夫模块的下端面接触，顶模机构包括托板、一对滑动连接在托板上的滑块以及连接两块滑块上的拉簧，上模板上设有一对向下延伸的连杆，两根连杆与托板固定连接，两块滑块上分别设有滚动装置，两根镶条上分别设有斜面，两个滚动装置分别从上向下滚过两个斜面控制两块滑块靠拢，两个滚动装置分别从下向上滚过两个斜面控制两块滑块分开。

两块滑块在随上模板进行上下运动的过程中，通过两个滚动装置和两块斜面的配合，两个滚动装置分别从上向下滚过两个斜面控制两块滑块靠拢，使两块滑块的间距小于顶杆下端的直径，从而使两块滑块随上模板向上运动时顶起顶杆，以实现两块哈夫模块带动两块半模自动开合，实现稳定卸料；两个滚动装置分别从下向上滚过两个斜面控制两块滑块分开，直至两块滑块的间距大于顶杆下端的直径，从而使顶杆失去两块滑块的支撑而自动掉落，以保证顶杆不会对后续工件在凹模内的放置造成影响。

上述锻压模具虽然采用上述方案解决了顶杆对于后续工件放置造成影响的问题，但是它也存在着一些不足之处：首先，两滑块随上模板向上运动，同时拉簧将两个滑块之间拉紧以保持连接装置，这导致滚动装置滚过斜面时滚动装置始终会施加一个向上的作用力和向右的作用力在斜面上，也就是说滚动装置滚过斜面时的摩擦力会很大，而本来采用滚动的方式就会有磨损存在，因此当摩擦力增大时磨损更是会加剧，尽管有拉簧来补偿滚动装置的磨损，但拉簧的弹力是有效的，多次重复上述动作后就会导致滚动装置与镶条之间的间隙变得很大，此时就会出现滚动装置与斜面无法形成有效配合而使两滑块无法顺利打开，从而造成顶杆无法顺利掉落，影响到顶杆掉落的稳定性；另外，在两个滑块打开但还未形成供顶杆下端穿过的间隙时，顶杆下端依然顶在两个滑块上的，这种情况下相当于顶杆施加了一个向下的作用力在两个滑块相互靠近的一端上，而滑块要穿过设有斜面的镶条则要求滑块必须要具备足够的长度，那么很容易就会出现两滑块相互远离的一端向上翘起，即两滑块处于相互靠近的一端向下摆而相互远离的一端向上翘，这会造成滚动装置卡在斜面上而无法正常滚动，从而导致顶杆无法稳定掉落。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种冲压模具中顶模杆的回落结构，所要解决的技术问题是如何提高顶模杆回落时的稳定性。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种冲压模具中顶模杆的回落结构，冲压模具包括模座、设置于模座内且能够沿着模座内腔向上运动并向外张开的模芯以及设置于模芯下方的顶模杆，所述的回落结构包括设置于顶模杆下方且能够与冲床的冲头连动的底座，所述的底座上贯穿设置有与顶模杆下端相对的回落孔，其特征在于，本回落结构还包括驱动件以及设置在底座上侧且能够平移的滑板，滑板上贯穿设置有能够供顶模杆下端穿过的让位孔，当顶模杆向上移动将模芯打开时驱动件能够驱动滑板相对于底座平移至让位孔与顶模杆下端相对。

如现有的冲压模具一样，在使用时模座安装在冲床的机架上，模芯设置在模座内，工件放置在模芯内，然后由冲床的冲头向下移动对工件进行冲压。冲压完成后，冲床的冲头上移复位，位于顶模杆下方的底座与冲头形成连动也向上复位，滑板位于底座上而随底座同步上移，当底座上移至滑板上侧面与顶模杆下端面相抵靠后顶模杆被底座带着向上移动，顶模杆上移而将模芯向上顶，模芯便沿着模座内腔向上移动并向外打开。模芯打开后，驱动件驱动滑板相对于底座平移至让位孔与顶模杆下端相对，而底座上又设置有回落孔，这样顶模杆就会经让位孔及回落孔而自动回落。

相比于现有技术中利用滚动装置与斜面的配合使两滑块分开来让顶杆回落而言，本冲压模具中顶模杆的回落结构通过滑板移动实现顶料杆的回落，其中滑板的运动与冲床的其他动作相互独立，即滑板仅由驱动件驱动而不受冲压模具其他部件的限制，且单块滑板在底座上平移使顶料杆回落的方式要更加稳定，不会出现像两滑块卡在斜面上的情况，同时也不会出现因为磨损而无法使让位孔与顶模杆下端相对，因此使得顶模杆回退时的稳定性更好。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，所述的底座上设有两相对的条形导向槽，滑板位于两条形导向槽之间且在滑板的左右两侧分别连接有导向杆，导向杆穿过对应的条形导向槽内且能够沿着条形导向槽移动。

借由条形导向槽与导向杆的配合对滑板在底座上的移动形成导向，保证滑板可以在驱动件的驱动下准确移动至让位孔与顶模杆下端相对，以实现顶模杆的顺利回落，从而进一步提高了顶模杆回落时的稳定性。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，所述的驱动件为气缸/油缸，气缸/油缸的缸体固定在底座上且气缸/油缸的活塞杆端部抵靠在滑板的前侧壁上，本回落结构还包括弹力作用在滑板上的复位弹簧，且复位弹簧作用在滑板上的弹力方向与气缸/油缸的活塞杆顶出方向相反。

顶模杆在底座的带动下将模芯向上顶起后，气缸/油缸的活塞杆顶出并推着滑板向后移动至让位孔与顶模杆下端相对，顶模杆便会经让位孔及底座上的回落孔自动回落。当冲头再次下压时，底座带着滑板重新向下移动，当滑板下移至上表面低于顶模杆下端面后，顶模杆与让位孔相分离，此时滑板在复位弹簧的弹力作用下复位并使让位孔与顶模杆下端相错开，从而保证在下一次底座上移时滑板可以再次顶着顶模杆上移将模芯打开。

常规来说，采用气缸/油缸作为驱动件时，应该是直接将气缸/油缸的活塞杆直接与滑板相固连，从而使气缸/油缸的活塞杆可以在推出时带动滑板平移并在回缩时带动滑板复位。然而，在实际生产时，由于整个冲压模具的体积很大，滑板也是面积很大的一块板，并且都是采用金属制成，仅靠气缸/油缸来实现滑板的平移与复位会对气缸/油缸造成很大的损耗，因此在本回落结构中将气缸/油缸的活塞杆设置为仅与滑板抵靠在一起，利用气缸/油缸的活塞杆推出来带动滑板平移，同时利用复位弹簧的弹力来对滑板进行复位，以此来保证气缸/油缸的使用寿命，从而保证顶模杆在回落时的稳定性。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，所述的底座上还设有定位孔，滑板的前侧连接有至少一根定位杆，定位杆经定位孔穿至底座外且复位弹簧套设在定位杆穿至底座外的部分上，所述的复位弹簧两端分别顶在底座与定位杆上。

在滑板前侧连接定位杆，定位杆经底座上的定位孔穿至底座外，复位弹簧套设在定位杆穿至底座外的部分上，同时复位弹簧两端分别顶在底座与定位杆上，由于底座是相对滑板固定不动的，因此复位弹簧的弹力便可以通过定位杆而作用在滑板上，从而使滑板得以形成与气缸/油缸的活塞杆顶出方向相反的复位力，以确保在让位孔与顶模杆相分离后滑板可以自动移动来实现让位孔与顶模杆的错位，使本回落结构的工作稳定性更好。

另外，定位杆与定位孔形成的轴孔配合也可以起到一定的导向作用，再配合上导向杆在条形导向槽内的移动，使得滑板能够更准确地平移至让位孔与顶模杆下端相对。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，所述的气缸/油缸的活塞杆抵靠在滑板的前侧壁中部，所述的定位杆数量为两根，且两定位杆位于气缸/油缸的缸体左右两侧，在两定位杆上均套设有上述复位弹簧。

气缸/油缸的活塞杆抵靠在滑板的前侧壁中部，这样气缸/油缸可以更平稳地带动滑板进行平移，同时将定位杆设置为两根，并使两定位杆位于气缸/油缸的缸体左右两侧，在两定位杆上均套设复位弹簧，那么使滑板可以通过两复位弹簧更平稳地进行复位。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，所述的底座包括与滑板平行设置的底板以及两平行固定于底板上的限位块，每个限位块上设有一个上述条形导向槽，滑板下表面与底板上表面相贴靠且滑板滑动设置在两限位块之间。

滑板下表面与底板上表面相贴靠，滑板在平移时就不会相对于底板出现倾斜的情况，而且滑板即使有磨损也是整个面磨损，那么就不会因滑板倾斜而导致顶模杆下端无法顺利穿过让位孔，这也在一定程度上保证了顶模杆回落的稳定性。另外，通过滑板滑动设置在两限位块之间，也就是说滑板与两限位块之间形成间隙配合，那么使得滑板只能往前后方向平移而不会出现左右方向的偏移，这同样提高了顶模杆回落时的稳定性。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，两限位块均通过紧固件固定在底板上，两限位块的下侧面均设有凹口一，所述的底板上侧面对应设有两凹口二，各凹口一与对应的凹口二相插接，且各限位块在凹口一处的两侧壁均与底板前后侧壁相抵靠。

在连接限位块与底板时，将限位块下侧面的凹口一与底板上对应的凹口二相插接，然后再利用紧固件将限位块与底板固定在一起。限位块固定在底板上后，限位块在凹口一处的两侧壁与底板前后侧壁相抵靠，也就是说限位块可以通过凹口一与凹口二的配合在底板上实现定位，那么两限位块均通过上述方式固定在底板上后，两限位块之间的距离正好满足滑板滑动设置在两限位块之间，同时也可以确保两限位块上的条形导向槽相对设置，以确保滑板只能往一个反向平移来保证顶模杆的稳定回落。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，两限位块均呈长条状且两限位块的前端均伸至底板的前侧外，底座还包括连接在两限位块前端之间的定位板，气缸/油缸的缸体固定在定位板上，气缸/油缸的活塞杆穿过定位板并顶在滑板的前侧壁中部上，定位孔设置于定位板上，定位杆的端部设有挡头，复位弹簧的两端分别顶在挡头与定位板上。

定位板主要用于安装气缸/油缸的缸体，同时将定位孔设置在定位板上，也就是说定位杆是经定位孔穿至定位板外的，这样当复位弹簧套设在定位杆穿至定位板外的部分上后，复位弹簧的一端会顶在定位杆端部的挡头上，复位弹簧的另一端则会顶在定位板上。由于定位板连接在两限位块之间，而两限位块固定在底板上，底板相对于滑板是固定不动的，因此就可以使复位弹簧的弹力通过定位杆作用在滑板上并保证复位弹簧作用在滑板上的弹力与气缸/油缸的活塞杆顶出方向相反，这样滑板就可以在被气缸/油缸的活塞杆顶出后直接利用复位弹簧的弹力进行复位。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，两限位块均通过紧固件与定位板相固定，所述的定位板左右两侧分别设有卡口，两限位块前端均呈工字型，两限位块的前端均卡在定位板对应的卡口内。

两限位块前端均卡在定位板对应的卡口内，然后再利用紧固件将限位块与定位板相固定，这样可以保证两限位块正对设置，那么定位板就是与底板的前侧面相平行了，而气缸/油缸的缸体固定在定位板上后自然就可以使气缸/油缸的活塞杆与滑板的前侧面是呈垂直状态，这样能够保证滑板的精确移动，进而提高顶模杆回落时的稳定性。

在上述的冲压模具中顶模杆的回落结构中，所述的顶模杆的下端横截面呈腰形，所述的让位孔上端口呈外扩状。

正常来说，要想顶模杆穿过让位孔时不会出现摆动，一般要求顶模杆与让位孔要正好可以形成间隙配合，但这会对驱动件驱动滑板平移的距离提出很好的要求。而将顶模杆的下端横截面呈腰形，表示顶模杆的下端外侧壁是由两平行的直面以及两外凸弧面所围成的，其中顶模杆下端通过两外凸弧面与让位孔的内壁仍然形成间隙配合，以保证顶模杆在让位孔内不会出现摆动情况，同时又可以通过两平行的直面使顶模杆下端与让位孔之间的位置要求变得不那么高。

与现有技术相比，本冲压模具中顶模杆的回落结构通过滑板移动实现顶料杆的回落，其中滑板的运动与冲床的其他动作相互独立，即滑板仅由驱动件驱动而不受冲压模具其他部件的限制，且单块滑板在底座上平移使顶料杆回落的方式要更加稳定，不会出现像两滑块卡在斜面上的情况，同时也不会出现因为磨损而无法使让位孔与顶模杆下端相对，因此很好地提高了顶模杆回退时的稳定性。

另外，通过导向杆与条形导向槽的配合以及定位杆与定位孔的配合使得滑板的平移更加准确，进一步保证了顶模杆的顺利回落；且借由复位弹簧的弹力进行复位，使得气缸/油缸作为驱动件不会过度损耗而产生疲劳，为滑板的正常平移提供了保障。

附图说明

图1是冲压模具与冲头之间的示意图。

图2是本冲压模具中顶模杆的回落结构的示意图。

图3是本冲压模具中顶模杆的回落结构的纵向剖视图。

图4是顶模杆回落时的示意图。

图5是顶模杆回落时的纵向剖视图。

图6是本冲压模具中顶模杆的回落结构中底座的分解图。

图中，1、模座；2、模芯；3、顶模杆；4、底座；4a、底板；4a1、回落孔；4a2、凹口二；4b、限位块；4b1、条形导向槽；4b2、凹口一；4c、定位板；4c1、定位孔；4c2、卡口；4c3、通孔；5、滑板；5a、让位孔；6、驱动件；7、导向杆；8、定位杆；8a、挡头；9、复位弹簧；10、缸体；11、活塞杆；12、冲头；13、拉杆。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图2和图3所示，一种冲压模具中顶模杆的回落结构，冲压模具包括模座1、设置于模座1内且能够沿着模座1内腔向上运动并向外张开的模芯2以及设置于模芯2下方的顶模杆3，本实施例中的模芯2与模座1的结构可参照专利号为ZL201220636465.2的一种冲床模架中所公开的内容。

如图1、图2和图3所示，回落结构包括驱动件6、设置于顶模杆3下方且与冲头12连动的底座4以及设置在底座4上的滑板5，底座4上贯穿设置有回落孔4a1，回落孔4a1与顶模杆3下端相对设置，滑板5上贯穿设置有能够供顶模杆3下端穿过的让位孔5a，当顶模杆3向上移动将模芯2打开时，驱动件6能够驱动滑板5相对于底座4滑动至让位孔5a位于顶模杆3下方。在本实施例中，顶模杆3下端横截面呈腰形，让位孔5a的上端口呈外扩状。

如图2和图6所示，底座4上设有两个条形导向槽4b1，两条形导向槽4b1相对设置，滑板5位于两条形导向槽4b1之间，且在滑板5的左右两侧分别连接有导向杆7，导向杆7穿过对应的条形导向槽4b1且滑板5通过导向杆7能够沿着条形导向槽4b1前后移动。在本实施例中，底座4包括底板4a以及两平行固定于底板4a上的限位块4b，回落孔4a1设置于底板4a上，底板4a与冲头12连动，具体是将底板4a与冲头12通过拉杆13相连接来形成连动，两限位块4b上分别设置有一个条形导向槽4b1。两限位块4b均通过紧固件固定在底板4a上，两限位块4b的下侧面均设有凹口一4b2，底板4a上侧面对应设有两凹口二4a2，各凹口一4b2与对应的凹口二4a2相插接，且各限位块4b在凹口一4b2处的两侧壁均与底板4a前后侧壁相抵靠。

如图2、图3和图6所示，两限位块4b均呈长条状且两限位块4b的前端均伸至底板4a的前侧外，底座4还包括连接在两限位块4b前端之间的定位板4c，两限位块4b均通过紧固件与定位板4c相固定，定位板4c的左右两侧分别设有卡口4c2，两限位块4b的前端均呈工字型，且两限位块4b的前端均卡在卡口4c2内。驱动件6为气缸，气缸的缸体10固定在定位板4c上，定位板4c中心贯穿设置有通孔4c3，气缸的活塞杆11经通孔4c3穿过定位板4c并顶在滑板5的前侧壁中部上。除了气缸外，也可以采用油缸作为驱动件6，油缸的缸体10固定在定位板4c上，油缸的活塞杆11穿过定位板4c并顶在滑板5的前侧壁中部上。

如图2、图3和图6所示，定位板4c上贯穿设置有至少一个定位孔4c1，滑板5的前侧连接有至少一根定位杆8，定位杆8经定位孔4c1穿至定位板4c外且在定位杆8穿至定位板4c外的部分套设有复位弹簧9，定位杆8端部设有挡头8a，复位弹簧9的一端顶在挡头8a上，复位弹簧9的另一端顶在定位板4c上。在本实施例中，定位杆8为两根，每根定位杆8上均套设有复位弹簧9，且定位杆8分别位于气缸的左右两侧。

需要冲压时，将工件放置在模座1的模芯2内，然后冲床的冲头12下压对工件进行冲压。由于底座4与冲头12连动，因此冲头12下压时底座4及滑板5也向下移动。工件冲压完成后，需要将工件从模芯2内取出，此时冲头12向上移动并带着底座4及滑板5一同向上移动。如图2和图3所示，由于滑板5位于顶模杆3的下方，因此当底座4及滑板5进一步向上移动时滑板5上侧面与顶模杆3的下端面相抵靠。接着顶模杆3就被向上顶，从而将模芯2向上推出，模芯2由此向外打开，这样就可以将工件取出。

如图4和图5所示，模芯2打开且工件取出后，需要对下一个工件进行冲压时就需要重新将模芯2闭合，但由于顶模杆3被底座4顶着向上移动而占据了模座1内供模芯2闭合的空间，因此就需要使顶模杆3先向下复位。此时，气缸内供气使气缸的活塞杆11顶出。由于气缸的活塞杆11顶在滑板5的前侧壁上，因此气缸的活塞杆11就会推着滑板5向后移动。而底座4上贯穿设置有与顶模杆3下端相对的回落孔4a1，同时气缸的活塞杆11又会顶着滑板5移动至滑板5上的让位孔5a位于顶模杆3的下端，这样一来，顶模杆3就会经让位孔5a与回落孔4a1而向下移动，从而使得模座1内供模芯2闭合的空间被释放，模芯2可以重新向模座1内移动并闭合。

在下次进行冲压时，冲头12重新向下移动，底座4带着滑板5也随着向下移动。当底座4移动至最低位置时，顶模杆3下端要高于滑板5，也就是说顶模杆3的下端不再穿过滑板5上的让位孔5a，此时滑板5会在弹簧的弹力作用下向前复位，从而使得让位孔5a不再与顶模杆3下端相对，这样是为了保证当再次冲压完成后，底座4向上移动仍然可以通过滑板5上端面与顶模杆3下端面相抵靠来将顶模杆3向上推。

本冲压模具中顶模杆的回落结构通过滑板5平移实现顶料杆的回落，其中滑板5的运动与冲床的其他动作相互独立，即滑板5仅由驱动件6驱动而不受冲压模具其他部件的限制，且单块滑板5在底座4上平移使顶料杆回落的方式要更加稳定，不会出现像两滑块卡在斜面上的情况，同时也不会出现因为磨损而无法使让位孔5a与顶模杆3下端相对，因此使得顶模杆3回退时的稳定性更好。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种冲压模具中顶模杆的回落结构，冲压模具包括模座（1）、设置于模座（1）内且能够沿着模座（1）内腔向上运动并向外张开的模芯（2）以及设置于模芯（2）下方的顶模杆（3），所述的回落结构包括设置于顶模杆（3）下方且能够与冲床的冲头（12）连动的底座（4），所述的底座（4）上贯穿设置有与顶模杆（3）下端相对的回落孔（4a1），其特征在于，本回落结构还包括驱动件（6）以及设置在底座（4）上侧且能够平移的滑板（5），底座（4）上设有两相对的条形导向槽（4b1），滑板（5）位于两条形导向槽（4b1）之间且在滑板（5）的左右两侧分别连接有导向杆（7），导向杆（7）穿过对应的条形导向槽（4b1）内且能够沿着条形导向槽（4b1）移动，驱动件（6）为气缸/油缸，气缸/油缸的缸体（10）固定在底座（4）上且气缸/油缸的活塞杆（11）端部抵靠在滑板（5）的前侧壁上，本回落结构还包括弹力作用在滑板（5）上的复位弹簧（9），且复位弹簧（9）作用在滑板（5）上的弹力方向与气缸/油缸的活塞杆（11）顶出方向相反，底座（4）上还设有定位孔（4c1），滑板（5）的前侧连接有至少一根定位杆（8），定位杆（8）经定位孔（4c1）穿至底座（4）外且复位弹簧（9）套设在定位杆（8）穿至底座（4）外的部分上，所述的复位弹簧（9）两端分别顶在底座（4）与定位杆（8）上，滑板（5）上贯穿设置有能够供顶模杆（3）下端穿过的让位孔（5a），当顶模杆（3）向上移动将模芯（2）打开时驱动件（6）能够驱动滑板（5）相对于底座（4）平移至让位孔（5a）与顶模杆（3）下端相对,顶模杆（3）就会经让位孔（5a）与回落孔（4a1）向下移动使模座（1）内供模芯（2）闭合的空间被释放。

2.根据权利要求1所述的冲压模具中顶模杆的回落结构，其特征在于，所述的气缸/油缸的活塞杆（11）抵靠在滑板（5）的前侧壁中部，所述的定位杆（8）数量为两根，且两定位杆（8）位于气缸/油缸的缸体（10）左右两侧，在两定位杆（8）上均套设有上述复位弹簧（9）。

3.根据权利要求2所述的冲压模具中顶模杆的回落结构，其特征在于，所述的底座（4）包括与滑板（5）平行设置的底板（4a）以及两平行固定于底板（4a）上的限位块（4b），每个限位块（4b）上设有一个上述条形导向槽（4b1），滑板（5）下表面与底板（4a）上表面相贴靠且滑板（5）滑动设置在两限位块（4b）之间。

4.根据权利要求3所述的冲压模具中顶模杆的回落结构，其特征在于，两限位块（4b）均通过紧固件固定在底板（4a）上，两限位块（4b）的下侧面均设有凹口一（4b2），所述的底板（4a）上侧面对应设有两凹口二（4a2），各凹口一（4b2）与对应的凹口二（4a2）相插接，且各限位块（4b）在凹口一（4b2）处的两侧壁均与底板（4a）前后侧壁相抵靠。

5.根据权利要求4所述的冲压模具中顶模杆的回落结构，其特征在于，两限位块（4b）均呈长条状且两限位块（4b）的前端均伸至底板（4a）的前侧外，底座（4）还包括连接在两限位块（4b）前端之间的定位板（4c），气缸/油缸的缸体（10）固定在定位板（4c）上，气缸/油缸的活塞杆（11）穿过定位板（4c）并顶在滑板（5）的前侧壁中部上，定位孔（4c1）设置于定位板（4c）上，定位杆（8）的端部设有挡头（8a），复位弹簧（9）的两端分别顶在挡头（8a）与定位板（4c）上。

6.根据权利要求5所述的冲压模具中顶模杆的回落结构，其特征在于，两限位块（4b）均通过紧固件与定位板（4c）相固定，所述的定位板（4c）左右两侧分别设有卡口（4c2），两限位块（4b）前端均呈工字型，两限位块（4b）的前端均卡在定位板（4c）对应的卡口（4c2）内。

7.根据权利要求1所述的冲压模具中顶模杆的回落结构，其特征在于，所述的顶模杆（3）的下端横截面呈腰形，所述的让位孔（5a）上端口呈外扩状。