CN210676557U - 板材冲孔模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板材冲孔模具，在工作平台上固定设置有滑槽，滑块活动设置于滑槽中，且滑块由驱动装置驱动在滑槽中前、后移动；在滑块前端固定设置有至少二个氮气缸，各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接，氮气缸缸体前端面与侧压块后端面之间留有间距；在滑块前端设置有若干冲头，在侧压块上、与各冲头相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔，各冲头前端伸入对应贯通孔中；在侧压块前方的工作平台上固定设置有固定模，在固定模后端面上、与各贯通孔相对位置分别开设有向内凹进的落料孔。该模具结构简单，冲孔时能精准定位于待加工金属板材的打孔位置而不发生偏移，冲孔效率高、冲孔精度高、且生产使用成本低。

Description

板材冲孔模具

技术领域

本实用新型涉及冲压模具，尤其涉及一种板材冲孔模具。

背景技术

在机械加工生产中，常常需要在金属板材上加工很多孔，如果采用钻或铣加工孔，工作量大、工作效率低且成本高，对于薄板还存在夹持困难的问题。而采用冲孔模冲裁加工，相比钻或铣加工、生产效率大大提高了。

冲孔模是沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具，冲孔质量的好坏主要取决于冲孔模具。目前市场上常见的板材冲孔模具虽然各式各样，但普遍存在结构复杂、冲孔定位不精准、冲孔质量不理想等缺陷。

实用新型内容

本实用新型所需解决的技术问题是：提供一种结构简单、定位准确、孔加工精度高的板材冲孔模具。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：所述的板材冲孔模具，包括工作平台，在工作平台上固定设置有滑槽，滑块活动设置于滑槽中，且滑块由驱动装置驱动，在驱动装置的驱动下，滑块能在滑槽中前、后移动；在滑块前端固定设置有至少二个氮气缸，各氮气缸的伸出杆均朝向前方，且各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接，氮气缸缸体前端面与侧压块后端面之间留有间距；在滑块前端设置有若干冲头，在侧压块上、与各冲头相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔，各冲头前端伸入对应贯通孔中；在侧压块前方的工作平台上固定设置有固定模，在固定模后端面上、与各贯通孔相对位置分别开设有向内凹进的落料孔；氮气缸处于自然状态时各冲头前端缩于对应贯通孔内；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小时，各冲头前端分别从各对应贯通孔前端伸出。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，所述的滑槽由滑块底板、二块侧支撑板和二块上压板构成，滑块底板固定于工作平台上，二块侧支撑板竖向设置于滑块底板两侧、构成供滑块前、后移动的通道，二块上压板分别固定于二块侧支撑板顶部、构成沿侧支撑板顶端向内的折边。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，上述固定设置于滑块上的各氮气缸的分布位置设置具体为：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排氮气缸组，每排氮气缸组由至少二个间隔排布的氮气缸构成，各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，在滑块前端设置有至少二根导柱，在侧压块上、与各导柱相对应位置分别开设有导向孔；氮气缸处于自然状态时各导柱前端伸入对应导向孔中；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各导柱前端相对于对应导向孔向前移动且始终位于导向孔中。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，上述固定设置于滑块上的各导柱的分布位置设置具体为：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱构成。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，在侧压块上设置有至少二个前后贯通的限位孔，每个限位孔均为由第一限位孔和第二限位孔构成的阶台孔，第一限位孔位于第二限位孔前侧；在各第二限位孔中均穿插设置有一根限位杆，各限位杆后端伸出对应第二限位孔后均固定连接于滑块上，在各限位杆前端设置有与第一限位孔轮廓匹配的凸块，凸块被第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面阻挡于第一限位孔内；氮气缸处于自然状态时各凸块抵靠于第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面上；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各限位杆前端相当于对应限位孔向前移动且始终位于限位孔中。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，上述设置于侧压块上的各限位孔的分布位置设置具体为：在侧压块上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔构成。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，所述的驱动装置可以采用油缸，油缸的缸体固定设置于滑块后方的工作平台上，油缸的伸出杆朝向前方，且油缸的伸出杆与滑块后端固定连接；油缸的伸出杆向前伸出时推动滑块沿滑槽向前移动，油缸的伸出杆向后缩回时拉动滑块沿滑槽向后移动。

进一步地，前述的板材冲孔模具，其中，在滑块前端固定设置有冲头安装座，冲头尾部固定安装于冲头安装座上，且冲头安装座前端面与侧压块后端面之间留有间距。

本实用新型的有益效果是：该模具结构简单，冲孔时能精准定位于待加工金属板材的打孔位置而不发生偏移，冲孔效率高、冲孔精度高、且生产使用成本低。

附图说明

图1是本实用新型所述的板材冲孔模具的结构示意图。

图2是图1中A-A剖视方向的结构示意图。

图3是图1俯视方向的结构示意图。

图4是图3中B-B剖视方向的结构示意图。

图5是图1中侧压块贴于待加工金属板材上且各氮气缸处于自然状态的示意图。

图6是图5中C部分的局部放大结构示意图。

图7是图5冲孔过程中的工作示意图。

具体实施方式

下面结合附图及优选实施例对本实用新型所述的技术方案作进一步详细的说明。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例中所述的板材冲孔模具，包括工作平台1，在工作平台1上固定设置有滑槽2，滑块3活动设置于滑槽2中，且滑块3由驱动装置驱动，在驱动装置的驱动下，滑块3能在滑槽2中前、后移动。

如图2所示，本实施例中所述的滑槽2由滑块底板21、二块侧支撑板22和二块上压板23构成滑套结构，滑块底板21固定于工作平台1上，二块侧支撑板22竖向设置于滑块底板21两侧、构成供滑块3前、后移动的通道，二块上压板23分别固定于二块侧支撑板22顶部、构成沿侧支撑板22顶端向内的折边。滑槽2的设置保证滑块3能平稳地前、后移动而不会向其他方向偏移。

如图1所示，本实施例中所述的驱动装置采用油缸11，油缸11的缸体固定设置于滑块3后方的工作平台1上，油缸11的伸出杆12朝向前方，且油缸11的伸出杆12与滑块3后端固定连接。油缸11作业时，油缸11的伸出杆12向前伸出时推动滑块3沿滑槽2向前移动，油缸11的伸出杆12向后缩回时拉动滑块3沿滑槽2向后移动。驱动装置也可以采用其他形式，如液压缸等，只要能驱动滑块3沿滑槽2前、后移动即可。

如图1、图3和图4所示，在滑块3前端固定设置有至少二个氮气缸4，各氮气缸4的伸出杆41均朝向前方，且各氮气缸4的伸出杆41均与位于滑块3前方的侧压块5固定连接，氮气缸4缸体前端面与侧压块5后端面之间留有间距。氮气缸4缸体前端面与侧压块5后端面之间间距的大小可以根据实际冲孔要求进行设计调整。

在滑块3前端设置有若干冲头6，各冲头6前后设置，在侧压块5上、与各冲头6相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔51，各冲头6前端伸入对应贯通孔51中。在侧压块5前方的工作平台1上固定设置有供金属板材靠放的固定模13，在固定模13的后端面上、与各贯通孔51相对位置分别开设有向内凹进的落料孔14。氮气缸4处于自然状态时各冲头6前端缩于对应贯通孔51内；氮气缸4缸体与侧压块5之间间距缩小时，各冲头6前端分别从各对应贯通孔51前端伸出。

本实施例中，在滑块3前端固定设置有冲头安装座61，冲头6尾部固定安装于冲头安装座61上，且冲头安装座61前端面与侧压块5后端面之间留有间距。

如图1、图3和图4所示，本实施例中各氮气缸4位置分布设置具体为：在滑块3前端由上至下间隔设置有至少两排氮气缸组，每排氮气缸组由至少二个间隔排布的氮气缸4构成，各氮气缸4的伸出杆均与位于滑块3前方的侧压块固定连接。本实施例以在滑块3前端由上至下间隔设置有两排氮气缸组、每排氮气缸组由四个间隔排布的氮气缸4构成为例进行说明，每排的四个氮气缸4均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布，各冲头6设置于上排氮气缸组和下排氮气缸组之间。

冲孔作业时，将金属板材靠放于固定模13后端面上，启动驱动装置，驱动装置驱动滑块3向前移动，带动侧压块5同步向前移动至将金属板材10抵于固定模13后端面上，此时各氮气缸4处于自然状态，如图5所示为侧压块5贴于待加工金属板材10上且各氮气缸4处于自然状态的示意图。然后驱动装置继续驱动滑块3向前移动，此时滑块3与侧压块5之间的间距逐渐减小，即氮气缸4缸体前端面与侧压块5后端面之间的间距逐渐减小，各氮气缸4处于压缩状态，此时在滑块3继续向前移动的过程中，各冲头6从各对应贯通孔51前侧伸出、冲裁于金属板材对应位置后伸入对应落料孔14中。

如图7所示，然后驱动装置驱动滑块3向后移动，滑块3与侧压块5之间的间距逐渐增大至初始间距的过程中，侧压块5在各氮气缸4的作用力下始终将金属板材10抵于固定模13的后端面上。当滑块3与侧压块5之间的间距恢复初始间距后，各氮气缸4处于自然状态，继续驱动滑块3后移动，此时侧压块5同步跟随滑块3向后移动远离金属板材10。

实施例二

如图1、图3和图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：在滑块3前端设置有至少二根导柱7，在侧压块5上、与各导柱7相对应位置分别开设有导向孔52。氮气缸4处于自然状态时各导柱7前端伸入对应导向孔52中；滑块3与侧压块5之间间距缩小的过程中，各导柱7前端相对于对应导向孔52向前移动且始终位于导向孔52中而不会伸出导向孔52外。导柱7的设置保证滑块3与侧压块4之间相对运动的平稳性，进一步提高了各冲头6定位于待加工金属板材的打孔位置的定位精度。

各氮气缸4位置分布设置具体为：在滑块3前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱7构成。本实施例以在滑块3前端由上至下间隔设置有两排导柱组、每排导柱组由二个导柱7构成为例进行说明，每排的二个导柱7均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布。各冲头6设置于上排导柱组和下排导柱组之间。

实施例三

如图1、图3和图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：在侧压块5上设置有至少二个限位孔53，每个限位孔53均为由第一限位孔531和第二限位孔532构成的阶台孔，第一限位孔531位于第二限位孔532前侧。在各第二限位孔532中均穿插设置有一根限位杆8，各限位杆8后端伸出对应第二限位孔532后均固定连接于滑块3上。如图6所示，在各限位杆8前端设置有与第一限位孔531轮廓匹配的凸块81，凸块81被第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面阻挡于第一限位孔531中，因而凸块81只能在第一限位孔531中前后滑动，而无法越过第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面进入第二限位孔532中。氮气缸4处于自然状态时各凸块81抵靠于第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面上。第一限位孔531和第二限位孔532可以是圆形通孔或多边形孔，只要保证第一限位孔531和第二限位孔532之间形成供阻挡凸块81继续向后移动的阶台面即可。氮气缸4缸体与侧压块4之间间距缩小的过程中，各限位杆8前端相当于对应限位孔53向前移动且始终位于限位孔53中而不会伸出限位孔53外。

各限位孔53的位置分布设置具体为：在侧压块5上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔53构成。本实施例以在侧压块5上由上至下间隔设置有二排限位孔组、每排限位孔组由二个限位孔53构成为例进行说明，每排的二个限位孔53均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布。各冲头6设置于上排限位孔组和下排限位孔组之间。

各限位杆8的设置，使侧压块4回复与滑块3之间初始距离的过程中更加平稳，防止因侧压块4上的外力突然失去、而使各氮气缸4的伸出杆向外产生瞬间弹力、从而损坏模具，提高模具的使用寿命。

实施例四

如图1、图3和图4所示，本实施例与实施例一的不同之处在于：在滑块3前端设置有至少二根导柱7，在侧压块5上、与各导柱7相对应位置分别开设有导向孔52。氮气缸4处于自然状态时各导柱7前端伸入对应导向孔52中；滑块3与侧压块5之间间距缩小的过程中，各导柱7前端相对于对应导向孔52向前移动且始终位于导向孔52中而不会伸出导向孔52外。导柱7的设置保证滑块3与侧压块4之间相对运动的平稳性，进一步提高了各冲头6定位于待加工金属板材的打孔位置的定位精度。

各氮气缸4位置分布设置具体为：在滑块3前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱7构成。

如图1、图3和图4所示，在侧压块5上设置有至少二个限位孔53，每个限位孔53均为由第一限位孔531和第二限位孔532构成的阶台孔，第一限位孔531位于第二限位孔532前侧。在各第二限位孔532中均穿插设置有一根限位杆8，各限位杆8后端伸出对应第二限位孔532后均固定连接于滑块3上。如图6所示，在各限位杆8前端设置有与第一限位孔531轮廓匹配的凸块81，凸块81被第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面阻挡于第一限位孔531中，因而凸块81只能在第一限位孔531中前后滑动，而无法越过第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面进入第二限位孔532中。氮气缸4处于自然状态时各凸块81抵靠于第一限位孔531与第二限位孔532之间的阶台面上。第一限位孔531和第二限位孔532可以是圆形通孔或多边形孔，只要保证第一限位孔531和第二限位孔532之间形成供阻挡凸块81继续向后移动的阶台面即可。氮气缸4缸体与侧压块4之间间距缩小的过程中，各限位杆8前端相当于对应限位孔53向前移动且始终位于限位孔53中而不会伸出限位孔53外。

各限位孔53的位置分布设置具体为：在侧压块5上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔53构成。

本实施例以在滑块3前端由上至下间隔设置有两排氮气缸组、每排氮气缸组由四个间隔排布的氮气缸4构成；在滑块3前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱7构成；在侧压块5上由上至下间隔设置有二排限位孔组、每排限位孔组由二个限位孔53构成为例进行说明。为使结构紧凑，模具定位可靠，每排的四个氮气缸4均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布，每排的二个导柱7均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布，每排的二个限位孔53均相对于滑块3前后方向中心线呈对称分布。并使上排氮气缸组中的各氮气缸4和上排导柱组中的各导柱7位于同一排，下排氮气缸组中的各氮气缸4和下排导柱组中的各导柱7位于同一排。各冲头6设置于上排氮气缸组和下排氮气缸组之间。上排限位孔组位于上排导柱组上方，下排限位孔组位于下排导柱组下方。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例，并非是对本实用新型作任何其他形式的限制，而依据本实用新型的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本实用新型要求保护的范围。

本实用新型的优点是：该模具结构简单，冲孔时能精准定位于待加工金属板材的打孔位置而不发生偏移，冲孔效率高、冲孔精度高、且生产使用成本低。

Claims (9)

1.板材冲孔模具，包括工作平台，其特征在于：在工作平台上固定设置有滑槽，滑块活动设置于滑槽中，且滑块由驱动装置驱动，在驱动装置的驱动下，滑块能在滑槽中前、后移动；在滑块前端固定设置有至少二个氮气缸，各氮气缸的伸出杆均朝向前方，且各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接，氮气缸缸体前端面与侧压块后端面之间留有间距；在滑块前端设置有若干冲头，在侧压块上、与各冲头相对应位置分别开设有前后贯通的贯通孔，各冲头前端伸入对应贯通孔中；在侧压块前方的工作平台上固定设置有固定模，在固定模后端面上、与各贯通孔相对位置分别开设有向内凹进的落料孔；氮气缸处于自然状态时各冲头前端缩于对应贯通孔内；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小时，各冲头前端分别从各对应贯通孔前端伸出。

2.根据权利要求1所述的板材冲孔模具，其特征在于：所述的滑槽由滑块底板、二块侧支撑板和二块上压板构成，滑块底板固定于工作平台上，二块侧支撑板竖向设置于滑块底板两侧、构成供滑块前、后移动的通道，二块上压板分别固定于二块侧支撑板顶部、构成沿侧支撑板顶端向内的折边。

3.根据权利要求1所述的板材冲孔模具，其特征在于：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排氮气缸组，每排氮气缸组由至少二个间隔排布的氮气缸构成，各氮气缸的伸出杆均与位于滑块前方的侧压块固定连接。

4.根据权利要求1、2或3所述的板材冲孔模具，其特征在于：在滑块前端设置有至少二根导柱，在侧压块上、与各导柱相对应位置分别开设有导向孔；氮气缸处于自然状态时各导柱前端伸入对应导向孔中；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各导柱前端相对于对应导向孔向前移动且始终位于导向孔中。

5.根据权利要求4所述的板材冲孔模具，其特征在于：在滑块前端由上至下间隔设置有至少两排导柱组，每排导柱组由至少二个间隔排布的导柱构成。

6.根据权利要求1、2或3所述的板材冲孔模具，其特征在于：在侧压块上设置有至少二个前后贯通的限位孔，每个限位孔均为由第一限位孔和第二限位孔构成的阶台孔，第一限位孔位于第二限位孔前侧；在各第二限位孔中均穿插设置有一根限位杆，各限位杆后端伸出对应第二限位孔后均固定连接于滑块上，在各限位杆前端设置有与第一限位孔轮廓匹配的凸块，凸块被第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面阻挡于第一限位孔内；氮气缸处于自然状态时各凸块抵靠于第一限位孔与第二限位孔之间的阶台面上；氮气缸缸体与侧压块之间间距缩小的过程中，各限位杆前端相当于对应限位孔向前移动且始终位于限位孔中。

7.根据权利要求6所述的板材冲孔模具，其特征在于：在侧压块上由上至下间隔设置有至少二排限位孔组，每排限位孔组由至少二个间隔排布的限位孔构成。

8.根据权利要求1所述的板材冲孔模具，其特征在于：所述的驱动装置为油缸，油缸的缸体固定设置于滑块后方的工作平台上，油缸的伸出杆朝向前方，且油缸的伸出杆与滑块后端固定连接；油缸的伸出杆向前伸出时推动滑块沿滑槽向前移动，油缸的伸出杆向后缩回时拉动滑块沿滑槽向后移动。

9.根据权利要求1所述的板材冲孔模具，其特征在于：在滑块前端固定设置有冲头安装座，冲头尾部固定安装于冲头安装座上，且冲头安装座前端面与侧压块后端面之间留有间距。

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