JP2003326326A - プレス装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ラムの昇降ストロークを大とすることなく、
長寸のワークをプレス加工しうるようにする。 【解決手段】 ラム２５の下端に取付けたパンチ３３
を、その下方の基台１に設けた下型１５に向かって昇降
させることにより、下型１５に供給されたワーク３９を
加工するようにしたプレス装置において、下型１５が取
付けられたダイホルダ５を、ガイド手段６を介して、ラ
ム２５の軸線と直交する方向に摺動可能に設け、かつダ
イホルダ５をエアシリンダ２２に連係することにより、
パンチ３３の軸線と整合する加工位置と、加工領域の外
側方において、ワーク３９の供給及び排出を可能とする
待機位置との間を移動しうるようにする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、下型を移動可能と
したプレス装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のプレス装置は、昇降可能なラムに
取付けられた上型（パンチ）と対向する下型は、基台に
固定されているのが一般的である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そのため、下型に上下
寸法の大きなワークを挿入してプレス加工する際には、
ラムのストロークを大として上死点を高く設定し、上下
の型の対向面間に、ワークの供給及び排出が可能な大き
な空間を設ける必要があり、プレス装置の全高が高くな
って大型化する。

【０００４】また、パンチホルダが、ダイホルダに立設
したガイドポストに案内されて昇降するようにしたダイ
セットを備えるプレス装置においては、ガイドポストの
長さにも制約があり、パンチホルダとダイホルダ間の間
隔をあまり大きくできないため、長寸のワークのプレス
加工は困難とされていた。上記のように、ラムのストロ
ークを大とすると、その昇降時間が長くなるため、ワー
ク１個の加工に要するサイクルタイムが長くなり、生産
性が低下する問題もある。

【０００５】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
ので、下型を加工領域の外方に移動させることにより、
長寸のワークの供給や排出を可能とし、ラムの昇降スト
ロークを最小限として装置全体の小型化を図り、かつ生
産性を向上させうるようにしたプレス装置を提供するこ
とを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明によると、上記課
題は、次のようにして解決される。 （１）ラムの下端に取付けた上型を、その下方の基台に
設けた下型に向かって昇降させることにより、下型に供
給されたワークを加工するようにしたプレス装置におい
て、前記下型を、ガイド手段を介して、前記ラムの軸線
と直交する方向に摺動可能に設け、かつ下型を往復移動
手段に連係することにより、前記上型の軸線と整合する
加工位置と、加工領域の外側方においてワークの供給及
び排出を可能とする待機位置との間を移動しうるように
する。

【０００７】（２）上記(１)項において、ガイド手段
が、基台の上面に設けた互いに平行をなす１対のガイド
レールと、下型の両側端部に取付けられ、前記両ガイド
レールに摺動可能に嵌合しうる１対の摺動部材とよりな
るものとし、かつ摺動部材と下型との取付部の対向面間
に、下型を上向きに付勢することにより、該下型の下面
と基台との対向面間に常時若干の隙間が形成され、かつ
上型が下降するワーク加工時に、下型が基台に当接する
ようにした付勢手段を挟入する。

【０００８】（３）上記(１)または(２)項において、基
台に、ガイド手段と平行な凹溝を設け、この凹溝に、下
型の少なくとも下端部を移動可能に収容する。

【０００９】（４）上記(１)〜(３)項のいずれかにおい
て、下型の中心部に、ワークの軸部が挿通可能な軸孔を
設けるとともに、基台における下型の下面の移動領域と
対向する部分に、前記軸孔より垂下する軸部が余裕をも
って移動しうる逃がし溝を設ける。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を、図面
に基づいて説明する。図１は、本発明を適用したばり抜
きプレス装置の一部切欠側面図、図２は、図１のII−II
線より見た平面図、図３は、ワーク加工時における一部
切欠正面図である。

【００１１】図１〜図３において、水平の基台(１)の上
面には、正面視上向きコ字状をなす凹溝(２)が、前後方
向（以下、図１の左方を前として説明する）に向かって
形成され、その後端部は、若干段落した幅広の取付溝
(３)となっている。

【００１２】上記凹溝(２)の溝底面(2a)の中央には、後
記するワーク(39)の軸部が垂下し、前後方向に余裕をも
って移動しうる幅寸法の逃がし溝(４)が、全長に亘って
形成されている。

【００１３】凹溝(２)内には、左右両側面の上端に１対
のガイド片(5a)が突設されたブロック状のダイホルダ
(５)の下半部が、前後方向に移動しうるように遊嵌され
ている。

【００１４】基台(１)における凹溝(２)を挟む左右の上
面には、それと平行をなす方形断面をなす１対のガイド
レール(６)(６)が、ダイホルダ(５)の軸線と直交する前
後方向を向いて固着されている。

【００１５】ダイホルダ(５)における左右のガイド片(5
a)の下面には、前後２個ずつのばね受板(７)(７)が、対
向面間に挟入した付勢手段としての皿ばね(８)に下方よ
り挿通したガイドピン(９)の上端部を、ガイド片(5a)に
摺動可能に嵌合することにより、ガイド片(5a)とばね受
板(７)との対向面に若干の隙間が形成されるように取付
けられている（図１、図２参照）。なお、ダイホルダ
(５)の下面は、皿ばね(８)の付勢力により、凹溝(２)の
溝底面(2a)より若干離間している。

【００１６】上記左右の各ばね受板(７)の下面には、下
面に上向きの凹条(10a)を有する摺動駒(10)が、図１に
示すように、ばね受板(７)の上面の凹孔内に頭部を収容
してなる左右２個ずつのねじ(11)により固着されてい
る。

【００１７】左右の各摺動駒(10)の下面の凹条(10a)
は、上記左右１対のガイドレール(６)に摺動も可能に嵌
合されている。従って、ダイホルダ(５)は、ガイドレー
ル(６)に沿って前後方向に安定的に移動することができ
る。

【００１８】ダイホルダ(５)の中心に形成された有底の
段付溝(12)内には、後記するパンチ(33)が嵌合しうる有
底の型孔(13)と、それに連なる軸孔(14)とを備える下型
(15)が、ねじ(16)により交換可能として取付けられてい
る。

【００１９】下型(15)の軸孔(14)、及びそれと連通する
ようにダイホルダ(５)の中心に穿設された軸孔(17)に
は、後記するワーク(39)の軸部が貫通して保持されるよ
うになっている。

【００２０】上記取付溝(３)の溝底面には、図１及び図
２に示すように、側面視Ｌ字形のストッパブラケット(1
8)が、前後位置調節可能としてねじ(19)止めされてお
り、その上端部には、ダイホルダ(５)の後端面が当接す
ることにより、それを後限の加工位置で停止させるため
の左右２個のストッパボルト(20)(20)が取付けられてい
る。

【００２１】ストッパブラケット(18)の中央部の上面に
は、側面視逆Ｌ字状のシリンダブラケット(21)がねじ止
めされ、このブラケット(21)には、往復移動手段として
の復動式のエアシリンダ(22)の前端が、前方を向いて固
着されている。

【００２２】エアシリンダ(22)のピストンロッド(22a)
は、両ブラケット(18)(21)を貫通して、前端がダイホル
ダ(５)の後端面の中央に連結されている。

【００２３】凹溝(２)の前端の溝底面(２)にねじ止めさ
れた、側面視逆Ｌ字状のストッパブラケット(23)には、
ダイホルダ(５)を前限の待機位置で停止させるための左
右２個のストッパボルト(24)(24)が取付けられている。

【００２４】図１及び図３に示すように、基台(１)のや
や後部寄りの上方において図示しない昇降駆動手段に連
係され、後限の加工位置で停止したダイホルダ(５)の軸
線と整合する軸線上を昇降するラム(25)の下端には、左
右の両端部下面にガイドブッシュ(26)(26)（図１につい
ては図示略）を備える方形平板状の昇降板(27)の中央部
が固定されている。

【００２５】昇降板(27)は、それと、両ガイドブッシュ
(26)を、基台(１)におけるガイドレール(６)よりも外方
の上面に立設した左右１対のガイドポスト(28)(28)に挿
通させることにより、安定的に昇降しうるようになって
いる。なお、両ガイドポスト(28)は、ダイホルダ(５)の
往復移動の妨げとならないように、その左右両端よりも
若干離間させて立設されている。

【００２６】上記昇降板(27)の下面中央には、パンチユ
ニット(29)の上端が取付けられている。

【００２７】パンチユニット(29)は、図１及び図３に示
すように、昇降板(27)に固定された、内部に保持孔(30)
を備えるパンチホルダ(31)と、保持孔(30)内に、パンチ
ホルダ(31)の下端より突出するようにして、押えボルト
(32)により抜け止めされて嵌合された、上型としてのパ
ンチ(33)と、その突出端部に上下に摺動可能として外嵌
されたほぼ円板状のワーク押え(34)とを備え、ワーク押
え(34)の前後の上面は、パンチホルダ(31)の前後両端部
に形成した上下方向を向く段付孔(35)内に上下動可能に
嵌合され、圧縮コイルばね(36)により常時下向きに付勢
された左右１対の支持軸(37)(37)の突出部の下端に、パ
ンチホルダ(31)の下面との間に若干の隙間が形成される
ようにして、ボルト(38)により固定されている。

【００２８】上記支持軸(37)は、その上端の大径部(37
a)が、段付孔(35)内の拡径段部(35a)と当接することに
より、下方への抜け止めがなされ、かつこの当接時にお
いて、ワーク押え(34)の下面が、パンチ(33)の下端とほ
ぼ同一面に整合するか、それよりも僅かに突出するよう
になっている（図１参照）。

【００２９】次に、上記実施形態のばり抜きプレス装置
を用いて、エンジンバルブのような長寸のワーク(39)の
傘部の外周面に形成されたばり(40)を除去する際の要領
を説明する。まず図１に示すように、エアシリンダ(22)
を作動させて、ダイホルダ(５)を、ストッパボルト(24)
と当接する前限の待機位置まで移動させる。

【００３０】ついで、図示しないワーク供給及び排出装
置により、傘部を上方として垂直に把持されてきたワー
ク(39)の軸部を、下型(15)とダイホルダ(５)のそれぞれ
の軸孔(14)(17)に挿入するとともに、ワーク(39)のばり
(40)の下面を、下型(15)の型孔(13)の開口端縁により受
支する（図３参照）。

【００３１】ついで、再度エアシリンダ(22)を作動さ
せ、ダイホルダ(５)を、後方のストッパボルト(20)と当
接する後限位置、すなわち加工位置まで移動させる。

【００３２】ついで、ラム(25)と共にパンチユニット(2
9)を下降させると、ワーク押え(34)の下面がばり(40)の
上面と当接し、これを、圧縮コイルばね(36)の付勢力に
より押圧するのとほぼ同時に、パンチ(33)の下端部が、
傘部の上面を押圧しながら、型孔(13)内に突入すること
により、ばり(40)は、リング状に打抜かれる。

【００３３】この際、パンチ(33)の押圧力により、皿ば
ね(８)が撓み、ダイホルダ(５)の下面が凹溝(２)の溝底
面(2a)と当接する。従って、パンチ(33)の荷重がガイド
レール(６)に加わるのが防止される。

【００３４】ばり(40)の打抜きが終了すると、ラム(25)
が上昇するのと同時に、エアシリンダ(22)が作動し、ダ
イホルダ(５)を前限位置まで移動させる。加工後のワー
ク(39)は、図示しないエジェクタにより下型(15)の上方
に突き上げられたのち、ワーク供給及び排出装置に把持
されて次工程等に送られるとともに、前限位置に待機し
ているダイホルダ(５)には、次の新たなワーク(39)が供
給される。

【００３５】以上説明したように、上記実施形態のプレ
ス装置においては、ワーク(39)を保持するためのダイホ
ルダ(５)を、基台(１)のガイドレール(６)に前後方向に
往復移動可能に取付け、ワーク(39)の加工領域の外方の
待機位置において、その下型(15)にワーク(39)を垂直に
挿入したり、加工後のワーク(39)を排出したりしうるた
め、ラム(25)の昇降ストローク以上の長寸のワークでも
プレス加工することができる。

【００３６】また、ラム(25)の昇降ストロークを、必要
最小限まで小さくしうるので、プレス装置全体の高さが
低くなり、その小型、軽量化が図れるとともに、ワーク
１個の加工に要するサイクルタイムも短縮されるので、
生産性の向上につながる。

【００３７】ダイホルダ(５)の下面を、皿ばね(８)の付
勢力により凹溝(２)の溝底面(2a)より浮かせておき、加
工時にダイホルダ(５)に加わる荷重を基台(１)により受
けるようにしているため、ガイドレール(６)や摺動駒(1
0)等のスライド機構には加工荷重が加わることがなく、
それらの耐久性を向上させることができる。

【００３８】本発明は、上記実施形態に限定されるもの
でない。上記実施形態では、ダイホルダ(５)の往復移動
手段にエアシリンダ(22)を用いているが、ステッピング
モータやサーボモータ等と、それに連係したねじ送り機
構や、ソレノイド式の電動アクチュエータ等を使用する
こともできる。

【００３９】また、ばね受板(７)とダイホルダ(５)のガ
イド片(5a)間に、皿ばね(８)の代わりにゴム等の弾性部
材を挟入し、ダイホルダ(５)を基台(１)に対し浮かせる
ようにしてもよい。

【００４０】ラム(25)を安定的に保持して昇降させうる
案内手段を有していれば、昇降板(27)やガイドポスト(2
8)等は省略することもある。

【００４１】下型が比較的大型であるときには、ダイホ
ルダ(５)を省略して直接ガイドレール(６)に摺動可能に
取付けることもある。

【００４２】本発明は、上記のようなばり抜きプレス装
置以外の通常のプレス装置にも適用しうることは勿論で
ある。

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、次のような効果を奏す
ることができる。請求項１記載の発明によれば、下型
を、加工領域の外側方の待機位置まで移動させ、その位
置において下型へのワークの供給と排出を行いうるた
め、ラムの昇降ストローク以上の長寸のワークでもプレ
ス加工することができる。また、ラムの昇降ストローク
を必要最小限まで小さくしうるので、プレス装置全体の
高さが低くなり、その小型、軽量化が図れてコスト低減
が可能となるとともに、ワークの加工に要するサイクル
タイムも短縮しうるので、生産性が向上する。

【００４４】請求項２記載の発明によれば、下型を安定
的に往復移動させうるとともに、ワーク加工時の押圧荷
重が基台により受けられ、ガイド手段に加わることがな
いので、その耐久性を向上させることができる。

【００４５】請求項３記載の発明によれば、下型の基台
上面よりの突出寸法が小さくなるので、プレス装置全体
の高さをより低くすることができる。

【００４６】請求項４記載の発明によれば、下型の上下
寸法を大きくすることなく、その寸法以上の長寸のワー
クをプレス加工することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用したばり抜きプレス装置の要部の
一部切欠側面図である。

【図２】同じく、図１のII−II線の矢視平面図である。

【図３】同じく、ダイホルダが加工位置に位置している
際の要部の縦断正面図である。

【符号の説明】

(１)基台 (２)凹溝 (2a)溝底面 (３)取付溝 (４)逃がし溝 (５)ダイホルダ (5a)ガイド片 (６)ガイドレール (７)ばね受板 (８)皿ばね（付勢手段） (９)ガイドピン (10)摺動駒（摺動部材） (10a)凹条 (11)ねじ (12)段付溝 (13)型孔 (14)軸孔 (15)下型 (16)ねじ (17)軸孔 (18)(23)ストッパブラケット (19)ねじ (20)(24)ストッパボルト (21)シリンダブラケット (22)エアシリンダ（往復移動手段） (22a)ピストンロッド (25)ラム (26)ガイドブッシュ (27)昇降板 (28)ガイドポスト (29)パンチユニット (30)保持孔 (31)パンチホルダ (32)押えボルト (33)パンチ（上型） (34)ワーク押え (35)段付孔 (35a)拡径段部 (36)圧縮コイルばね (37)支持軸 (37a)大径部 (38)ボルト (39)ワーク (40)ばり

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ラムの下端に取付けた上型を、その下方
   の基台に設けた下型に向かって昇降させることにより、
   下型に供給されたワークを加工するようにしたプレス装
   置において、 前記下型を、ガイド手段を介して、前記ラムの軸線と直
   交する方向に摺動可能に設け、かつ下型を往復移動手段
   に連係することにより、前記上型の軸線と整合する加工
   位置と、加工領域の外側方においてワークの供給及び排
   出を可能とする待機位置との間を移動しうるようにした
   ことを特徴とするプレス装置。
2. 【請求項２】 ガイド手段が、基台の上面に設けた互い
   に平行をなす１対のガイドレールと、下型の両側端部に
   取付けられ、前記両ガイドレールに摺動可能に嵌合しう
   る１対の摺動部材とよりなるものとし、かつ摺動部材と
   下型との取付部の対向面間に、下型を上向きに付勢する
   ことにより、該下型の下面と基台との対向面間に常時若
   干の隙間が形成され、かつ上型が下降するワーク加工時
   に、下型が基台に当接するようにした付勢手段を挟入し
   てなる請求項１記載のプレス装置。
3. 【請求項３】 基台に、ガイド手段と平行な凹溝を設
   け、この凹溝に、下型の少なくとも下端部を移動可能に
   収容してなる請求項１または２記載のプレス装置。
4. 【請求項４】 下型の中心部に、ワークの軸部が挿通可
   能な軸孔を設けるとともに、基台における下型の下面の
   移動領域と対向する部分に、前記軸孔より垂下する軸部
   が余裕をもって移動しうる逃がし溝を設けた請求項１〜
   ３のいずれかに記載のプレス装置。