CN212976413U - 高精度刀具模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种高精度刀具模具，其包含压板和设置在工作台上的底座，底座和压板之间设有钢制的上模和下模，上模朝向下模的端面上设有刀模，下模上开设有与刀模相匹配的刀孔，底座朝向压板的端面上设有底板，底板上开设有第一安装槽，第一安装槽的底部开设有同时贯穿底座的出料孔，第一安装槽的底部还设有磁环，下模对应插接在第一安装槽内且与磁环相互抵紧，压板朝向底座的端面上开设有第二安装槽，第二安装槽内设有磁板，上模对应插接在第二安装槽内且与磁板相互抵紧。本申请具有的技术效果是：工作人员可通过插拔上模和下模的方式对刀模进行拆卸和安装，从而使得刀模的更换过程无需多次进行扭螺栓操作，更换过程省时省力。

Description

高精度刀具模具

技术领域

本申请涉及刀具模具的技术领域，尤其是涉及一种高精度刀具模具。

背景技术

刀具模具是一种在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。

公告号CN209238838U公开了一种简易的刀具模具，包括底座、下模、座板、下料槽、导向孔、导向杆、压板、接合板、刀模、螺柱A、螺柱B及螺柱C，底座上表面与下模下表面固定相连，下模上表面通过螺柱A与座板下表面相连，座板及下模均开有下料槽及若干导向孔，导向杆底部活动设置于导向孔内，压板下表面通过螺柱B与接合板上表面相连，导向杆顶端穿过接合板与压板下表面固定相连，刀模顶端穿过接合板并通过螺柱C与压板下表面固定相连，刀模底端活动设置于下料槽内。

上述技术方案存在以下缺陷：在生产不同规格的刀具时，工作人员需要对刀具的刀模进行更换，上述刀具模具在更换到刀模时，需要多次进行扭螺栓操作，更换过程费时费力。

实用新型内容

为了改善刀模更换过程费时费力的问题，本申请提供的一种高精度刀具模具，采用如下的技术方案：一种高精度刀具模具，包含压板和设置在工作台上的底座，所述底座和压板之间分别设有铁制的上模和下模，所述上模朝向下模的端面上设有刀模，所述下模上开设有与刀模相匹配的刀孔，所述底座朝向压板的端面上设有底板，所述底板上开设有与下模相匹配的第一安装槽，所述第一安装槽的底部开设有同时贯穿底座的出料孔，所述第一安装槽的底部还设有磁环，所述下模对应插接在第一安装槽内且与磁环相互抵紧，所述刀孔与出料孔相对应，所述压板朝向底座的端面上开设有与上模相匹配的第二安装槽，所述第二安装槽内设有磁板，所述上模对应插接在第二安装槽内且与磁板相互抵紧。

通过上述技术方案，需要对刀模进行更换时，工作人员可首先克服上模与磁板之间的磁性吸引力将上模从第二安装槽内拔出，继而克服下模与磁环之间的磁性吸引力将下模从第一安装槽内拔出，之后更换与所需规格相匹配的上模和下模，将更换后的上模吸附固定到第二安装槽内，将更换后的下模吸附固定到第一安装槽内，从而完成刀模的更换；刀模更换过程中无需多次进行扭螺栓操作，更换过程省时省力。

优选的，所述压板朝向底座的端面上设有若干导向杆，所述底板上开设有与导向杆相匹配的导向孔，所述导向杆部分插接在导向孔内。

通过上述技术方案，刀具压制的过程中，导向杆会在压板的带动下沿着导向孔移动，导向杆和导向孔的设置具有限制压板和上模位置的作用，减少了上模在压制的过程中沿水平方向晃动偏移的可能，以便于压板可以稳定的带动上模下压，从而提升了刀具的生产精度。

优选的，所述第一安装槽和第二安装槽的开口处分别沿周缘开设有环形的倒角。

通过上述技术方案，倒角的设置增大了第一安装槽和第二安装槽的开口，具有对上模和下模进行导向的作用，提升了工作人员安装上模和下模时的流畅度，从而提升了工作人员更换刀模时的效率。

优选的，所述压板朝向底座的端面上还设有若干第一弹簧，若干所述导向杆分别对应穿设在若干第一弹簧内，若干所述第一弹簧均被抵紧在压板与底板之间。

通过上述技术方案，导向杆在压板的带动下沿导向孔移动时，若干第一弹簧会受力压缩；若干第一弹簧的设置加强了上模下压过程中的稳定性，减少了上模在压制过程中晃动的可能，从而进一步提升了刀具的生产精度。

优选的，所述下模朝向上模的端面上还设有环形的橡胶垫。

通过上述技术方案，上模与下模在对刀具进行压制时，橡胶垫具有减震吸能的作用，进一步减少了压制过程中上模和下模相互撞击抖动的可能，从而进一步提升了刀具的生产精度。

优选的，所述工作台上对应开设有与出料孔相匹配的落料孔。

通过上述技术方案，压制成型后的刀具会沿着出料孔落向工作台，继而沿着工作台上的落料孔继续下落脱离工作台，减少了成型后的刀具堆积在工作台上的可能，以便于工作人员可以持续不间断的对刀具进行压制生产，从而提升了刀具的生产效率。

优选的，所述工作台背离底座的端面上通过若干吊杆连接有吊板，所述吊板上架设有收料盒，所述收料盒位于落料孔的正下方，所述收料盒的底部还通过若干第二弹簧连接有收料板。

通过上述技术方案，从落料孔处落下的成型刀具会落入到收料盒内，收料盒会对成型刀具进行收集；同时，成型刀具在落入到收料盒内时，收料板会在刀具下落冲击力的作用下压缩第二弹簧，若干第二弹簧的设置具有缓冲减震的作用，减少了成型刀具被摔变形的可能，从而进一步提升了刀具的质量。

优选的，所述吊板上还开设有与收料盒相匹配的定位槽，所述定位槽与落料孔相对应，所述收料盒部分插接在定位槽内。

通过上述技术方案，定位槽具有对收料盒进行限位的作用，减少了刀具压制的过程中收料盒在外力的作用下偏移的可能，以便于收料盒可以稳定的对落料孔处落下的成型刀具进行收集；同时，定位槽还具有定位的作用，以便于工作人员可以通过将收料盒插接到定位槽内的方式，快速将收料盒对应放置到收料位置。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.工作人员可通过插拔上模和下模的方式对刀模进行拆卸和安装，从而使得刀模的更换过程无需多次进行扭螺栓操作，更换过程省时省力；

2.导向杆和弹簧的设置减少了上模在压制的过程中晃动偏移的可能，提升了上模在刀具压制过程中的稳定性，从而提升了刀具的生产精度。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图。

图2是本实施例用于体现刀孔的剖面示意图。

图3是图2中B处的放大示意图。

图4是图1中A处的放大示意图。

附图标记：1、压板；2、工作台；3、底座；4、上模；5、下模；6、刀模；7、刀孔；8、底板；9、第一安装槽；10、出料孔；11、磁环；12、第二安装槽；13、磁板；14、导向杆；15、导向孔；16、倒角；17、第一弹簧；18、橡胶垫；19、落料孔；20、吊杆；21、吊板；22、收料盒；23、第二弹簧；24、收料板；25、定位槽。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种高精度刀具模具。如图1和图2所示，包含压板1和固定连接在工作台2上的底座3，压板1和底座3之间依次设置有上模4、下模5和底板8，上模4和下模5由铁制成，压板1朝向底座3的端面上开设有与上模4相匹配的第二安装槽12，第二安装槽12的底部粘接有磁板13，上模4对应插接在第二安装槽12内且被吸附在磁板13上，上模4部分延伸出第二安装槽12且背离压板1的端面上设有刀模6。

如图2和图3所示，底板8固定连接在底座3上，底座3背离底板8的端面上开设有与下模5相匹配的第一安装槽9，第一安装槽9内嵌设有磁环11，下模5对应插接在第一安装槽9内且与磁环11相互抵紧，下模5部分延伸出第一安装槽9，且下模5上对应开设有与刀模6相匹配的刀孔7，刀孔7与刀模6沿竖直方向对齐，第一安装槽9的底部还开设有同时贯穿底板8和底座3的出料孔10，刀孔7位于出料孔10的范围内。因此，在磁环11的磁力作用下，下模5难以在外力的作用下从第一安装槽9内脱离；在磁板13的磁力作用下，上模4难以在外力的作用下从第二安装槽12内脱离，从而达到了对上模4和下模5进行固定的效果，以便于上模4可以在压板1的带动下对下模5上的钢板进行压制；同时，工作人员可通过将上模4从第二安装槽12内拔出，继而将下模5从第一安装槽9内拔出的方式对上模4和下模5进行拆卸，以便于工作人员可以根据不同的需要对刀模6进行更换，刀模6更换过程中无需多次进行扭螺栓操作，更换过程省时省力。

如图2和图3所示，第一安装槽9和第二安装槽12的槽口处分别沿周缘开设有环形的倒角16，两个倒角16的设置具有导向的作用，以便于工作人员在对上模4和下模5进行安装时，上模4和下模5可以沿着倒角16的倾斜内壁滑移到第一安装槽9和第二安装槽12内，从而提升了工作人员安装上模4和下模5时的效率。

如图2和图3所示，下模5背离底板8的端面上粘接有橡胶垫18，上模4在压板1的带动下下压时，橡胶垫18具有减震的作用，降低了上模4和下模5相互撞击时的抖动幅度，以便于上模4和下模5可以稳定的对钢板进行压制，从而提升了刀具的生产精度。

如图2和图4所示，压板1朝向底板8的端面上固设有若干导向杆14，导向杆14的数量可以为四个，底板8上对应开设有若干与导向杆14相匹配的导向孔15，四个导向杆14分别部分插接在四个导向孔15内，导向杆14远离压板1的端面与底座3之间的间距，大于上模4与下模5之间的间距；压板1朝向底座3的端面上还固定连接有若干第一弹簧17，若干导向杆14分别对应插接在若干第一弹簧17内，第一弹簧17远离压板1的一端抵紧在底板8上。因此，压板1带动上模4下压时，导向杆14会在压板1的带动下沿着导向孔15移动，若干第一弹簧17会在被进一步压缩到压板1和底板8之间；导向杆14的设置具有限制压板1位置的作用，以便于压板1可以稳定的带动上模4进行下压，若干第一弹簧17的设置则进一步加强了压板1下压过程中的稳定性，减少了上模4在下压的过程中沿水平方向晃动的可能，从而进一步提升了刀具的生产精度。

如图2所示，工作台2上对应开设有与出料孔10相对应的落料孔19，落料孔19的孔壁与出料孔10的孔壁相互对齐，工作台2背离底座3的端面上通过若干吊杆20固定连接有吊板21，吊板21朝向落料孔19的端面上对应开设有定位槽25，定位槽25内架设有与定位槽25相匹配的收料盒22，收料盒22的周缘与定位槽25的槽壁相互接触，收料盒22的开口位于落料孔19的正下方。因此，落入到出料孔10内的成型刀片会从落料孔19处继续向下掉落，位于工作台2正下方的收料盒22会对从落料孔19出落下的成型刀片进行收集；落料孔19的设置使得被压制后成型刀片可以持续从落料孔19处掉落，并被统一收集到收料盒22内，减少了成型刀片堆积在出料孔10内难以取出的可能；从而提高了工作人员收集成型刀片时的效率。

如图2所示，收料盒22的底部通过若干第二弹簧23连接有收料板24，收料板24的周缘与收料盒22的内缘相接触。因此，落入到收料盒22内的成型刀片会首先砸落到收料板24，收料板24在收到成型刀片的撞击时会向下移动压缩若干第二弹簧23，若干第二弹簧23具有减震吸能的作用，会抵消一部分成型刀片下落时的冲击力，从而使得成型刀片不易因直接与收料盒22撞击而变形，从而提升了成型刀片的质量。

本申请实施例的实施原理为：需要生产刀具时，工作人员可首先挑选与待生产规格相匹配的上模4和下模5，继而通过将上模4与磁板13相互抵紧的方式，将上模4固定吸附在压板1上，通过将下模5与磁环11相互抵紧的方式，将下模5固定吸附在底板8上，之后将钢板架设到下模5上，通过压板1带动上模4下压，使刀模6下压至到刀孔7内，完成刀具的出模，成型后的刀片会沿着出料孔10和落料孔19落入到收料盒22内，从而完成刀具的生产。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高精度刀具模具，其特征在于：包含压板(1)和设置在工作台(2)上的底座(3)，所述底座(3)和压板(1)之间分别设有铁制的上模(4)和下模(5)，所述上模(4)朝向下模(5)的端面上设有刀模(6)，所述下模(5)上开设有与刀模(6)相匹配的刀孔(7)，所述底座(3)朝向压板(1)的端面上设有底板(8)，所述底板(8)上开设有与下模(5)相匹配的第一安装槽(9)，所述第一安装槽(9)的底部开设有同时贯穿底座(3)的出料孔(10)，所述第一安装槽(9)的底部还设有磁环(11)，所述下模(5)对应插接在第一安装槽(9)内且与磁环(11)相互抵紧，所述刀孔(7)与出料孔(10)相对应，所述压板(1)朝向底座(3)的端面上开设有与上模(4)相匹配的第二安装槽(12)，所述第二安装槽(12)内设有磁板(13)，所述上模(4)对应插接在第二安装槽(12)内且与磁板(13)相互抵紧。

2.根据权利要求1所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述压板(1)朝向底座(3)的端面上设有若干导向杆(14)，所述底板(8)上开设有与导向杆(14)相匹配的导向孔(15)，所述导向杆(14)部分插接在导向孔(15)内。

3.根据权利要求1所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述第一安装槽(9)和第二安装槽(12)的开口处分别沿周缘开设有环形的倒角(16)。

4.根据权利要求2所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述压板(1)朝向底座(3)的端面上还设有若干第一弹簧(17)，若干所述导向杆(14)分别对应穿设在若干第一弹簧(17)内，若干所述第一弹簧(17)均被抵紧在压板(1)与底板(8)之间。

5.根据权利要求1所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述下模(5)朝向上模(4)的端面上还设有环形的橡胶垫(18)。

6.根据权利要求1所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述工作台(2)上对应开设有与出料孔(10)相匹配的落料孔(19)。

7.根据权利要求6所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述工作台(2)背离底座(3)的端面上通过若干吊杆(20)连接有吊板(21)，所述吊板(21)上架设有收料盒(22)，所述收料盒(22)位于落料孔(19)的正下方，所述收料盒(22)的底部还通过若干第二弹簧(23)连接有收料板(24)。

8.根据权利要求7所述的高精度刀具模具，其特征在于：所述吊板(21)上还开设有与收料盒(22)相匹配的定位槽(25)，所述定位槽(25)与落料孔(19)相对应，所述收料盒(22)部分插接在定位槽(25)内。

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