CN212912709U - 一种螺杆及便携式原汁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种螺杆及便携式原汁机，该原汁机包括内设电机的主机和榨汁组件，榨汁组件包括挤压筒、出汁筒和螺杆，螺杆由上至下包括进料段、挤压研磨段和排渣段，螺杆上端设有用于驱动所述螺杆转动的传动孔，所述螺杆底部向内凹陷形成空腔，空腔的容积为V₁，螺杆围绕中心轴线旋转形成旋转空间，旋转空间的体积为V₂，1/10≤V₁/V₂≤1/2，挤压筒的内部容积为V₃，3/5≤V₂/V₃≤9/10。本实用新型将螺杆的体积和重量都缩小，实现螺杆小型化，使得便携式原汁机整机体积减小，方便用户携带，满足不同场所的使用需求，提升用户体验。同时将螺杆设置成中空结构，取消了螺杆轴，简化了螺杆结构和生产工艺，降低螺杆成本，提高注塑时的尺寸精度。

Description

一种螺杆及便携式原汁机

技术领域

本实用新型涉及食品加工机领域，尤其涉及一种螺杆及便携式原汁机。

背景技术

随着社会的发展和生活水平的提高，人们更加注重健康而安全的生活方式，原汁机的产生满足了人们对营养美味的鲜榨果汁的需求。原汁机的工作原理是在螺杆的作用下将新鲜水果挤压成汁，形成果汁和果渣，取代了传统榨汁机通过刀片将水果切碎成汁的方式，通过原汁机制作出的果汁在拥有顺滑口感的同时极大地保留了水果的营养价值。

市面上大多数原汁机用螺杆的体积较大，因此造成整机体积大，不易搬运，只能在固定场所使用，不能适用于不同场景的使用。为了满足用户便携的需求，现有一种便携式原汁机，其螺杆设有传递扭矩和定心定位的金属螺杆轴，结构复杂，加工成本高。同时螺杆的中部为实心结构，重量较大，用户携带仍然不便。另外，由于注塑时包胶工艺复杂，用料多，从而造成螺杆的整体成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种螺杆及便携式原汁机，将螺杆的体积和重量都缩小，实现螺杆小型化，使得便携式原汁机整机的体积和重量减小，方便用户携带，满足不同场所的使用需求，提升用户体验。将螺杆设置成中空结构，取消了螺杆轴，螺杆稳定运行的同时保证了物料出汁速率的稳定。另外，简化了螺杆结构和生产工艺，降低了螺杆成本，同时降低了螺杆芯本身和螺杆壳体的结构厚度尺寸，从而提高了注塑时的尺寸精度。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种螺杆，所述螺杆表面设有多条螺旋，所述螺杆由上至下包括进料段、挤压研磨段和排渣段，其中，所述螺杆上端设有用于驱动所述螺杆转动的传动孔，所述螺杆底部向内凹陷形成空腔，所述空腔的容积为V₁，所述螺杆围绕中心轴线旋转形成旋转空间，所述旋转空间的体积为V₂，1/10≤V₁/V₂≤1/2。

进一步的，所述旋转空间的体积150000mm³≤V₂≤250000mm³。

进一步的，所述空腔的容积20000mm³≤V₁≤60000mm³。

进一步的，所述螺杆的高度为h，50mm≤h≤80mm，所述螺杆的外径为d，40mm≤d≤90mm。

进一步的，所述螺杆的进料段设有多条主螺旋，所述主螺旋沿螺杆向下延伸至所述排渣段的末端并在所述排渣段形成排渣齿，所述排渣齿的宽度由上至下逐渐减小。

进一步的，所述进料段由上至下的第一条所述主螺旋为第一主螺旋，所述第一主螺旋的起始端位于所述螺杆的顶端，所述第一主螺旋的螺旋升角小于其他所述主螺旋的螺旋升角。

进一步的，所述挤压研磨段设有多条副螺旋，所述副螺旋的起始端位于所述挤压研磨段，所述副螺旋沿螺杆向下延伸至所述排渣段的上端，所述副螺旋包括粗研磨螺旋和细研磨螺旋，粗研磨螺旋的末端与细研磨螺旋的起始端顺滑连接，所述粗研磨螺旋的螺旋升角小于所述细研磨螺旋的螺旋升角。

进一步的，所述粗研磨螺旋的螺旋升角为α，15°≤α≤50°，所述细研磨螺旋的螺旋升角为β，30°≤β≤60°。

进一步的，所述原汁机包括内设电机的主机和榨汁组件，所述榨汁组件包括挤压筒、出汁筒和所述螺杆，所述螺杆设置在所述挤压筒内，所述挤压筒嵌套在所述出汁筒中，所述挤压筒的内部容积为V₃，3/5≤V₂/V₃≤9/10。

进一步的，所述挤压筒的内部容积200000mm³≤V₃≤300000mm³。

本发明的有益效果是：

1.在螺杆的上端设置用于驱动所述螺杆转动的传动孔，使得螺杆上驱动工作，螺杆底部向内凹陷形成空腔，空腔的存在使得螺杆在满足足够扭力的同时重量减轻，便于用户携带。由于螺杆中心不再设置金属螺杆轴，简化了螺杆结构和生产工艺。螺杆围绕中心轴线旋转形成旋转空间，旋转空间由三部分组成，由内向外依次包括螺杆空腔、螺杆体及分布在螺杆体上的螺旋、物料进入螺旋间的间隙进行挤压时所形成的研磨区域。将螺杆空腔与旋转空间的体积比设置在1/10至1/2之间，使得物料进入螺旋间隙所形成的研磨区域进行挤压时，螺杆运行稳定，物料在研磨区域中分布均匀，从而使得出汁速率稳定。同时，螺杆底部设置空腔还降低了螺杆芯本身和螺杆壳体的结构厚度尺寸，降低了螺杆成本，从而提高了注塑时的尺寸精度。

2.为了实现螺杆小型化，将螺杆围绕中心轴线旋转形成的旋转空间的体积设置在150000mm³至250000mm³之间，如果螺杆旋转空间的体积过小会使得螺杆在挤压物料时无法充分研磨，物料粉碎不彻底；若是螺杆旋转空间的体积过大会使得整机体积过大造成整机搬运困难，无法实现便携需求。

3.将空腔的容积设置在20000mm³至60000mm³之间，使得空腔与旋转空间的体积比维持在1/10至1/2之间，缩小了螺杆体积，降低了螺杆芯本身和螺杆壳体的结构厚度尺寸，降低了螺杆成本，从而提高了注塑时的尺寸精度，同时由于空腔的存在，螺杆重量减轻，方便用户清洗，提升了用户体验。

4.螺杆的高度设置在50mm至80mm之间，外径设置在40mm至90mm之间，使得螺杆的体积减小，满足便携需求，同时，方便清洗，提升用户体验。

5.在螺杆的进料段设置多条主螺旋用于物料的切碎，主螺旋沿螺杆向下延伸至所述排渣段的末端并在所述排渣段形成排渣齿，用于推动料渣顺利排出，同时将排渣齿的宽度设置成由上至下逐渐减小的结构，有利于导渣，提高排渣效率，避免料渣堆积，排渣受阻。

6.螺杆的进料段由上至下的第一条主螺旋为第一主螺旋，第一主螺旋的起始端位于螺杆的顶端，用于将物料切割成小块，物料被第一主螺旋切割成小块后落入其他主螺旋的研磨区域，被其他主螺旋进一步地研磨。第一主螺旋的螺旋升角小于其他主螺旋的螺旋升角，使得物料被第一主螺旋切割成小块后能够获得较大的螺旋推进力，此时小块物料可以有效地被螺杆输送至其他主螺旋的研磨区域进一步研磨，从而防止卡料，提高物料的出汁率和出汁效率。

7.在挤压研磨段设置多条副螺旋，副螺旋的起始端位于挤压研磨段，副螺旋沿螺杆向下延伸至排渣段的上端，副螺旋包括粗研磨螺旋和细研磨螺旋，粗研磨螺旋的末端与细研磨螺旋的起始端顺滑连接，粗研磨螺旋的螺旋升角小于细研磨螺旋的螺旋升角。当物料运行至挤压研磨段，在副螺旋的作用下进一步研磨出汁，使得物料被充分挤压，出汁效率得到提升，避免造成浪费。将粗研磨螺旋的螺旋升角设置成小于细研磨螺旋的螺旋升角的目的在于，使得物料在粗研磨螺旋处可以获得较大的螺旋推进力，从而对物料进行精研，当物料运行至细研磨螺旋处时，由于细研磨螺旋的螺旋升角不小于粗研磨螺旋的螺旋升角，细研磨螺旋进一步对物料进行压榨的同时可以推动料渣逐渐向排渣段运行，防止料渣堆积在挤压研磨段而无法顺利排除。

8.将粗研磨螺旋的螺旋升角设置在15°至50°之间，细研磨螺旋的螺旋升角设置在30°至60°之间，同时满足粗研磨螺旋的螺旋升角小于细研磨螺旋的螺旋升角的目的在于，如果粗研磨螺旋的螺旋升角和细研磨螺旋的螺旋升角设置的过小，物料在强大的螺旋推进力的作用下会被很快推至排渣段，造成挤压研磨段中的物料不能被充分挤压，出现部分料渣内的果汁未完全挤出便被排出的情况，出汁效率低且造成严重浪费；而如果粗研磨螺旋的螺旋升角和细研磨螺旋的螺旋升角设置的过大，会造成整个螺杆的螺旋推进系统动力不足，导致料渣无法到达排渣段被顺利排出，使得整个榨汁过程无法正常进行，造成使用故障。

9.便携式原汁机的螺杆设置在挤压筒内，螺杆旋转空间的体积V₂与挤压筒的内部容积V₃的比值为3/5≤V₂/V₃≤9/10，如果该比值过低，螺杆与挤压筒之间的研磨空隙较大，物料易堆积在此研磨空隙内，无法进行有效研磨，造成榨汁不充分；如果该比值过高，螺杆与挤压筒之间的研磨空隙较小，造成物料单次进入研磨通道的数量少，挤压榨汁的速率慢，效率低。

10.挤压筒的内部容积200000mm³≤V₃≤300000mm³，螺杆旋转空间的体积150000mm³≤V₂≤250000mm³，因此原汁机在工作时，螺杆与挤压筒可以充分配合挤压，提高出汁率和出汁效率。由于螺杆小型化且挤压筒体积缩小，使得整机体积可以减小从而便于携带，满足不同场所的使用需求。

附图说明

附图1为本实用新型所述的便携式原汁机的整机结构示意图。

附图2为本实用新型所述的螺杆进料段、挤压研磨段、排渣段的结构分布示意图。

附图3为本实用新型所述的螺杆上端传动孔的结构示意图。

附图4为本实用新型所述的螺杆底部空腔的结构示意图。

附图5为本实用新型所述的螺杆螺旋分布结构示意图。

附图6为本实用新型所述的螺杆的粗研磨螺旋与细研磨螺旋的结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、主机；11、进料通道；12、电机；

2、挤压筒；

3、出汁筒；

4、螺杆；41、传动孔；42、空腔；43、主螺旋；44、排渣齿；45、粗研磨螺旋；46、细研磨螺旋；

5、接汁杯；

6、接渣杯。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚、明白，下文中将结合附图对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1-图4所示，一种螺杆，所述螺杆4表面设有多条螺旋，所述螺杆4由上至下包括进料段、挤压研磨段和排渣段，所述螺杆4上端设有用于驱动所述螺杆4转动的传动孔41，所述螺杆4底部向内凹陷形成空腔42，空腔42的存在使得螺杆4在满足足够扭力的同时重量减轻，便于用户携带。螺杆4上驱动工作的同时在其底部向内凹陷形成空腔42，取代了在螺杆中心设置的金属螺杆轴，简化了螺杆结构和生产工艺。所述空腔42的容积为V₁，所述螺杆4围绕中心轴线旋转形成旋转空间，所述旋转空间的体积为V₂，1/10≤V₁/V₂≤1/2，使得物料进入螺旋间隙所形成的研磨区域进行挤压时，螺杆4运行稳定，物料在研磨区域中分布均匀，从而使得出汁速率稳定。同时，螺杆4底部设置空腔42还降低了螺杆芯本身和螺杆壳体的结构厚度尺寸，降低了螺杆4成本，从而提高了注塑时的尺寸精度。

所述旋转空间的体积150000mm³≤V₂≤250000mm³，如果螺杆4旋转空间的体积过小会使得螺杆4在挤压物料时无法充分研磨，物料粉碎不彻底；若是螺杆4旋转空间的体积过大会使得整机体积过大造成整机搬运困难，无法实现便携需求。所述空腔42的容积20000mm³≤V₁≤60000mm³，使得空腔42与旋转空间的体积比维持在1/10至1/2之间，缩小了螺杆4体积，降低了螺杆芯本身和螺杆壳体的结构厚度尺寸，降低了螺杆4成本，从而提高了注塑时的尺寸精度，同时由于空腔42的存在，螺杆4重量减轻，方便用户清洗，提升了用户体验。本实施例中，所述旋转空间的体积为240000mm³，所述空腔42容积为51013mm³。

将所述螺杆4的高度设置为h，50mm≤h≤80mm，所述螺杆4的外径为d，40mm≤d≤90mm，使得螺杆4的体积减小，满足便携需求。本实施例中，所述螺杆4的高度为68.2mm，所述螺杆4的外径最小为49mm，最大为79.8mm。

如图5所示，所述螺杆4的进料段设有多条主螺旋43用于物料的切碎，本实施例中，主螺旋43的条数为4条。所述主螺旋43沿螺杆向下延伸至所述排渣段的末端并在所述排渣段形成排渣齿44，所述排渣齿44的截面为倒立的直角梯形，所述排渣齿44的宽度由上至下逐渐减小，有利于导渣，提高排渣效率，避免料渣堆积，排渣受阻。所述排渣齿44包括推料面，所述螺杆4在正常推动物料进行榨汁工作时，排渣齿44的推料面推动料渣排出。推料面为倾斜设置，排渣时会给料渣向前且向下运动的作用力，使得料渣可以顺利排除，防止料渣过多堆积出现返渣。所述推料面与所述水平面的的夹角在30°至60°之间。

可以理解的，所述主螺旋的条数可以为1条、2条、3条、4条、5条等。

可以理解的，所述排渣齿的数量可以为1个、2个、3个、4个、5个等。

所述进料段由上至下的第一条所述主螺旋43为第一主螺旋，所述第一主螺旋的起始端位于所述螺杆4的顶端，用于将物料切割成小块，物料被第一主螺旋切割成小块后落入其他主螺旋的研磨区域，被其他主螺旋进一步地研磨。所述第一主螺旋的螺旋升角小于其他所述主螺旋的螺旋升角，使得物料被第一主螺旋切割成小块后能够获得较大的螺旋推进力，此时小块物料可以有效地被螺杆4输送至其他主螺旋的研磨区域进一步研磨，从而防止卡料，提高物料的出汁率和出汁效率。

如图5-图6所示，所述挤压研磨段设有多条副螺旋，本实施例中，所述副螺旋的条数为4条，所述副螺旋的起始端位于所述挤压研磨段，所述副螺旋沿螺杆向下延伸至所述排渣段的上端。

可以理解的，所述副螺旋的条数可以为1条、2条、3条、4条、5条等。

所述主螺旋43与所述副螺旋的总数量在4条至10条之间，如果螺旋数量太多，螺杆4与挤压筒2之间形成的研磨通道较窄，难以落料，榨汁效率低，如果螺旋数量太少会造成物料研磨不充分。

所述副螺旋包括粗研磨螺旋45和细研磨螺旋46，粗研磨螺旋45的末端与细研磨螺旋46的起始端顺滑连接，所述粗研磨螺旋45的螺旋升角小于所述细研磨螺旋46的螺旋升角。当物料运行至挤压研磨段，在副螺旋的作用下进一步研磨出汁，使得物料被充分挤压，出汁效率得到提升，避免造成浪费。将粗研磨螺旋45的螺旋升角设置成小于细研磨螺旋46的螺旋升角的目的在于，使得物料在粗研磨螺旋45处可以获得较大的螺旋推进力，从而对物料进行精研，当物料运行至细研磨螺旋46处时，由于细研磨螺旋46的螺旋升角不小于粗研磨螺旋45的螺旋升角，细研磨螺旋46进一步对物料进行压榨的同时可以推动料渣逐渐向排渣段运行，防止料渣堆积在挤压研磨段而无法顺利排出。

所述粗研磨螺旋45的螺旋升角为α，15°≤α≤50°，所述细研磨螺旋46的螺旋升角为β，30°≤β≤60°，同时粗研磨螺旋45的螺旋升角小于细研磨螺旋46的螺旋升角。如果粗研磨螺旋45的螺旋升角和细研磨螺旋46的螺旋升角设置的过小，物料在强大的螺旋推进力的作用下会被很快推至排渣段，造成挤压研磨段中的物料不能被充分挤压，出现部分料渣内的果汁未完全挤出便被排出的情况，出汁效率低且造成严重浪费；而如果粗研磨螺旋45的螺旋升角和细研磨螺旋46的螺旋升角设置的过大，会造成整个螺杆的螺旋推进系统动力不足，导致料渣无法到达排渣段被顺利排出，使得整个榨汁过程无法正常进行，造成使用故障。

本实施例提供一种便携式原汁机，所述原汁机包括内设电机12的主机1和榨汁组件，所述榨汁组件包括挤压筒2、出汁筒3和所述螺杆4，所述螺杆4的高度不高于所述主机1高度的2/3，所述螺杆4设置在所述挤压筒2内，所述挤压筒2嵌套在所述出汁筒3中，所述挤压筒2的内部容积为V₃，3/5≤V₂/V₃≤9/10，如果该比值过低，螺杆4与挤压筒2之间的研磨空隙较大，物料易堆积在此研磨空隙内，无法进行有效研磨，造成榨汁不充分；如果该比值过高，螺杆4与挤压筒2之间的研磨空隙较小，造成单位时间内物料进入研磨通道的数量少，榨汁速率慢，效率低。

所述挤压筒2的内部容积200000mm³≤V₃≤300000mm³，螺杆4旋转空间的体积150000mm³≤V₂≤250000mm³，因此原汁机在工作时，螺杆4与挤压筒2可以充分配合挤压，提高出汁率和出汁效率。由于螺杆4小型化且挤压筒2体积缩小，使得整机体积可以减小从而便于携带，满足不同场所的使用需求。本实施例中，挤压筒2的内部容积为275000mm³。

本实施例中所述的便携式原汁机还包括进料通道11、接汁杯5与接渣杯6，进料通道11设置在主机1内，进料通道11与榨汁组件连通，物料从进料通道11进入榨汁组件进行榨汁工作。接汁杯5位于主机下方，榨汁组件位于接汁杯5内，物料经过螺杆4与挤压筒2的配合挤压后形成果汁，果汁从出汁筒3排入接汁杯5中；接渣杯6设置在榨汁组件下方，物料经挤压研磨后形成的料渣通过设置在出汁筒3底部的出渣口排入接渣杯6中，从而实现汁渣分离。

以上所述者，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围，即凡依本实用新型所作的均等变化与修饰，皆为本实用新型权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

Claims (10)

1.一种螺杆，所述螺杆表面设有多条螺旋，所述螺杆由上至下包括进料段、挤压研磨段和排渣段，其特征在于，所述螺杆上端设有用于驱动所述螺杆转动的传动孔，所述螺杆底部向内凹陷形成空腔，所述空腔的容积为V₁，所述螺杆围绕中心轴线旋转形成旋转空间，所述旋转空间的体积为V₂，1/10≤V₁/V₂≤1/2。

2.根据权利要求1所述的一种螺杆，其特征在于，所述旋转空间的体积150000mm³≤V₂≤250000mm³。

3.根据权利要求1所述的一种螺杆，其特征在于，所述空腔的容积20000mm³≤V₁≤60000mm³。

4.根据权利要求1所述的一种螺杆，其特征在于，所述螺杆的高度为h,50mm≤h≤80mm，所述螺杆的外径为d,40mm≤d≤90mm。

5.根据权利要求1所述的一种螺杆，其特征在于，所述螺杆的进料段设有多条主螺旋，所述主螺旋沿螺杆向下延伸至所述排渣段的末端并在所述排渣段形成排渣齿，所述排渣齿的宽度由上至下逐渐减小。

6.根据权利要求5所述的一种螺杆，其特征在于，所述进料段由上至下的第一条所述主螺旋为第一主螺旋，所述第一主螺旋的起始端位于所述螺杆的顶端，所述第一主螺旋的螺旋升角小于其他所述主螺旋的螺旋升角。

7.根据权利要求1所述的一种螺杆，其特征在于，所述挤压研磨段设有多条副螺旋，所述副螺旋的起始端位于所述挤压研磨段，所述副螺旋沿螺杆向下延伸至所述排渣段的上端，所述副螺旋包括粗研磨螺旋和细研磨螺旋，粗研磨螺旋的末端与细研磨螺旋的起始端顺滑连接，所述粗研磨螺旋的螺旋升角小于所述细研磨螺旋的螺旋升角。

8.根据权利要求7所述的一种螺杆，其特征在于，所述粗研磨螺旋的螺旋升角为α，15°≤α≤50°，所述细研磨螺旋的螺旋升角为β，30°≤β≤60°。

9.一种便携式原汁机，其特征在于，所述原汁机包括内设电机的主机和榨汁组件，所述榨汁组件包括挤压筒、出汁筒和权利要求1至8任意一项中所述的螺杆，所述螺杆设置在所述挤压筒内，所述挤压筒嵌套在所述出汁筒中，所述挤压筒的内部容积为V₃，3/5≤V₂/V₃≤9/10。

10.根据权利要求9所述的一种便携式原汁机,其特征在于，所述挤压筒的内部容积200000mm³≤V₃≤300000mm³。

Images