CN212764585U - 注塑模具用模内浇口剪切结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了注塑模具用模内浇口剪切结构，本实用新型涉及模具技术领域。通过外切割组件包括上顶块和导向块，上顶块的底部对称固定设置有切割刀，导向块的底部以螺纹方式设置有安装螺钉，导向块的内部贯穿设置有引导切割板，引导切割板的一端贯穿设置有螺钉，螺钉贯穿上顶块的中心位置，螺钉的外表面上以螺纹方式设置有螺母，所述引导切割板的长度值与下模座的长度值相等，并且引导切割板的底面与下模座的上表面之间留有一定间隙，解决了由于其注塑完成后，需要对其进行冷却的塑料进行剪切操作，但是传统的剪切构件结构复杂，不利于我们的生产加工，使用成本高的问题，整体结构简单实用，有较广泛的使用前景。

Description

注塑模具用模内浇口剪切结构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为注塑模具用模内浇口剪切结构。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。

传统的注塑模具在使用时，由于其注塑完成后，需要对其进行冷却的塑料进行剪切操作，但是传统的剪切构件结构复杂，不利于我们的生产加工，使用成本高。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了注塑模具用模内浇口剪切结构，解决了由于其注塑完成后，需要对其进行冷却的塑料进行剪切操作，但是传统的剪切构件结构复杂，不利于我们的生产加工，使用成本高的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：注塑模具用模内浇口剪切结构，包括上模座和下模座，所述上模座的上端固定设置有上底板，所述下模座的下端固定设置有侧支板，所述侧支板的下端固定设置有下底板，所述上底板的上端圆心位置固定设置有浇口套，所述下模座的内部设置有凸模，所述下模座的四角处固定设置有导柱，所述上模座的四角处内部固定设置有导套，所述下模座的侧壁上固定设置有外切割组件；

所述外切割组件包括上顶块和导向块，所述上顶块的底部对称固定设置有切割刀，所述导向块的底部以螺纹方式设置有安装螺钉，所述导向块的内部贯穿设置有引导切割板，所述引导切割板的一端贯穿设置有螺钉，所述螺钉贯穿上顶块的中心位置，所述螺钉的外表面上以螺纹方式设置有螺母。

优选的，所述引导切割板与螺钉设置位置相同的一端开设有方槽，所述方槽的位置与切割刀的位置相对应，所述切割刀与方槽之间相互适配，所述螺母设置在上顶块的上表面。

优选的，所述上底板与上模座之间通过螺纹方式固定连接，所述下模座与侧支板之间通过螺纹方式固定连接。

优选的，所述下模座的侧壁上开设有与安装螺钉相适配的螺纹孔位。

优选的，所述引导切割板的长度值与下模座的长度值相等，并且引导切割板的底面与下模座的上表面之间留有一定间隙。

优选的，所述下模座的内部设置有沉方槽，所述沉方槽与凸模之间相互适配。

有益效果

本实用新型提供了注塑模具用模内浇口剪切结构。与现有技术相比具备以下有益效果：

1、注塑模具用模内浇口剪切结构，通过外切割组件包括上顶块和导向块，上顶块的底部对称固定设置有切割刀，导向块的底部以螺纹方式设置有安装螺钉，导向块的内部贯穿设置有引导切割板，引导切割板的一端贯穿设置有螺钉，螺钉贯穿上顶块的中心位置，螺钉的外表面上以螺纹方式设置有螺母，解决了由于其注塑完成后，需要对其进行冷却的塑料进行剪切操作，但是传统的剪切构件结构复杂，不利于我们的生产加工，使用成本高的问题。

2、注塑模具用模内浇口剪切结构，通过下模座的侧壁上固定设置有外切割组件，外切割组件包括上顶块和导向块，上顶块的底部对称固定设置有切割刀，导向块的底部以螺纹方式设置有安装螺钉，导向块的内部贯穿设置有引导切割板，引导切割板的一端贯穿设置有螺钉，螺钉贯穿上顶块的中心位置，螺钉的外表面上以螺纹方式设置有螺母，使得其整体的结构简单，操作方便，便于人员的快速上手操作，无需要事先培训。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型内部结构示意图；

图3为本实用新型外切割组件结构示意图。

图中：1、上底板；2、上模座；3、下模座；4、侧支板；5、下底板；6、外切割组件；61、上顶块；62、切割刀；63、安装螺钉；64、导向块；65、引导切割板；66、螺钉；67、螺母；7、浇口套；8、导套；9、凸模；10、导柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：注塑模具用模内浇口剪切结构，包括上模座2和下模座3，上模座2的上端固定设置有上底板1，下模座3的下端固定设置有侧支板4，侧支板4的下端固定设置有下底板5，上底板1的上端圆心位置固定设置有浇口套7，下模座3的内部设置有凸模9，下模座3的四角处固定设置有导柱10，上模座2的四角处内部固定设置有导套8，下模座3的侧壁上固定设置有外切割组件6，上底板1与上模座2之间通过螺纹方式固定连接，下模座3与侧支板4之间通过螺纹方式固定连接，下模座3的内部设置有沉方槽，沉方槽与凸模9之间相互适配。

请参阅图3，外切割组件6包括上顶块61和导向块64，上顶块61的底部对称固定设置有切割刀62，导向块64的底部以螺纹方式设置有安装螺钉63，下模座3的侧壁上开设有与安装螺钉63相适配的螺纹孔位，导向块64的内部贯穿设置有引导切割板65，引导切割板65的长度值与下模座3的长度值相等，并且引导切割板65的底面与下模座3的上表面之间留有一定间隙，引导切割板65的一端贯穿设置有螺钉66，螺钉66贯穿上顶块61的中心位置，螺钉66的外表面上以螺纹方式设置有螺母67，引导切割板65与螺钉66设置位置相同的一端开设有方槽，方槽的位置与切割刀62的位置相对应，切割刀62与方槽之间相互适配，螺母67设置在上顶块61的上表面。

使用时，整体的注塑模具按照传统的设置方式完成工作后，上模座2与下模座3之间分离，产品件遗留在凸模9上，浇口套内的塑料在冷却后跟随产品件遗留在凸模9上，这时我们需要对其进行剪切操作，我们推动引导切割板65，让引导切割板65沿着导向块64的方向进行运动，由于导向块64存在一定的厚度，这样引导切割板65的横向位移就提供了一定的保证，当上顶块61整体进入到内部后，旋转螺母67，让切割刀62与下模座3的上表面接触，旋紧螺母67，切割刀62位置固定，推拉引导切割板65，让切割刀62对浇口位置进行切割操作，完成剪切。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.注塑模具用模内浇口剪切结构，包括上模座(2)和下模座(3)，所述上模座(2)的上端固定设置有上底板(1)，所述下模座(3)的下端固定设置有侧支板(4)，所述侧支板(4)的下端固定设置有下底板(5)，所述上底板(1)的上端圆心位置固定设置有浇口套(7)，所述下模座(3)的内部设置有凸模(9)，所述下模座(3)的四角处固定设置有导柱(10)，所述上模座(2)的四角处内部固定设置有导套(8)，其特征在于：所述下模座(3)的侧壁上固定设置有外切割组件(6)；

所述外切割组件(6)包括上顶块(61)和导向块(64)，所述上顶块(61)的底部对称固定设置有切割刀(62)，所述导向块(64)的底部以螺纹方式设置有安装螺钉(63)，所述导向块(64)的内部贯穿设置有引导切割板(65)，所述引导切割板(65)的一端贯穿设置有螺钉(66)，所述螺钉(66)贯穿上顶块(61)的中心位置，所述螺钉(66)的外表面上以螺纹方式设置有螺母(67)。

2.根据权利要求1所述的注塑模具用模内浇口剪切结构，其特征在于：所述引导切割板(65)与螺钉(66)设置位置相同的一端开设有方槽，所述方槽的位置与切割刀(62)的位置相对应，所述切割刀(62)与方槽之间相互适配，所述螺母(67)设置在上顶块(61)的上表面。

3.根据权利要求1所述的注塑模具用模内浇口剪切结构，其特征在于：所述上底板(1)与上模座(2)之间通过螺纹方式固定连接，所述下模座(3)与侧支板(4)之间通过螺纹方式固定连接。

4.根据权利要求1所述的注塑模具用模内浇口剪切结构，其特征在于：所述下模座(3)的侧壁上开设有与安装螺钉(63)相适配的螺纹孔位。

5.根据权利要求1所述的注塑模具用模内浇口剪切结构，其特征在于：所述引导切割板(65)的长度值与下模座(3)的长度值相等，并且引导切割板(65)的底面与下模座(3)的上表面之间留有一定间隙。

6.根据权利要求1所述的注塑模具用模内浇口剪切结构，其特征在于：所述下模座(3)的内部设置有沉方槽，所述沉方槽与凸模(9)之间相互适配。

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