CN212762032U - 压装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压装装置，用于定子铁芯的成型压装，包括：工装板，用于装载定子铁芯，设有第一定位部；定位机构，对所述工装板定位，设有与所述第一定位部配合的第二定位部；驱动机构，驱动所述定位机构升降；压装机构，对工装板上的定子铁芯施加压力进行压装。本实用新型的压装装置可以与自动化设备配合使用，从而提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，同时还可提高定子铁芯的拼装良率。

Description

压装装置

技术领域

本实用新型涉及电机领域，特别是涉及一种压装装置。

背景技术

有一种永磁同步电机，其定子铁芯结构为铁芯冲片拼块式，该定子铁芯结构由若干个拼块式冲片结构拼接而成，并通过可靠的固定结构组合成整体，该定子铁芯结构能够大大提高冲片材料的利用率，并能实现自动绕线及高效拼装。由于铁芯为拼块式，需对其进行拼装。传统的拼装定子铁芯多为纯人工拼装，与自动化设备配合度不高，不仅工作效率低下，且人工劳动强度大。并且，传统的铁芯拼装通过手锤最后一块铁芯拼装块嵌入，不仅耗费人力，且极有可能导致最后一块铁芯拼装块无法嵌入，影响定子铁芯的拼装良率。

实用新型内容

基于此，本实用新型在于克服现有技术的定子铁芯拼装与自动化设备配合度不高，不仅工作效率低下，且人工劳动强度大，影响定子铁芯的拼装良率的缺陷，提供一种压装装置。

其技术方案如下：

一种压装装置，用于定子铁芯的成型压装，包括：

工装板，用于装载定子铁芯，设有第一定位部；

定位机构，对所述工装板定位，设有与所述第一定位部配合的第二定位部；

驱动机构，驱动所述定位机构升降；

压装机构，对工装板上的定子铁芯施加压力进行压装。

本技术方案的压装装置可以与自动化设备配合使用，从而提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，同时还可提高定子铁芯的拼装良率。

具体地，当使用本技术方案的压装装置时，将定位机构、驱动机构、压装机构随自动化设备中的输送线并行安装，且使得定位机构初始时位于输送线的输送平面的下方位置，定位机构的升降方向，以及压装机构的下压方向均与输送平面所在面垂直。工装板则放至输送线，随输送线流转至各个工位进行相应工序。本技术方案所述输送线以倍速链输送线为例，包括两条平行间隔设置的输送链，定位机构经驱动机构驱动后可穿过两条平行间隔设置的输送链之间的间隔空间，将位于输送链上的工装板顶升。

将装载有待压装的定子铁芯的工装板放置于输送线上，当工装板随输送线入流至本技术方案的压装装置所处的工位时，驱动机构驱动定位机构上升，并使第二定位部与第一定位部配合，通过定位机构对工装板进行定位；此时工装板脱离输送线，位于输送线上方。压装机构根据预设的成型压装参数对工装板上的定子铁芯施加压力进行压装；压装到位后，驱动机构驱动定位机构下降，使第二定位部与第一定位部脱离配合；工装板落至输送线上并流入下一工位。本技术方案的压装装置无需人工在输送线上频繁取出和送回工装板进行定子铁芯的压装，且无需手锤压装，只需通过定位机构自动将工装板顶出、压装再回落，使工装板包括压装状态和运输状态两种状态，当工装板被顶起时，工装板则静止，便于定子铁芯的压装，处于压装状态；当工装板回落至输送线上时，工装板则随输送线流转，将工装板输送至下一工位，处于运输状态。本技术方案使定子铁芯的压装工艺能够更好地与输送线配合，提高工作效率，降低人工劳动强度。

在其中一个实施例中，所述压装装置还包括防坠机构，所述防坠机构包括与所述定位机构连接的第一支撑件，以及用于与所述第一支撑件配合的第二支撑件；所述第二支撑件包括第一状态和第二状态，当处于第一状态时，所述第二支撑件与所述第一支撑件对接，并支撑所述第一支撑件的自由端；当处于第二状态时，所述第二支撑件脱离与所述第一支撑件的配合，所述第一支撑件的自由端悬空。

在其中一个实施例中，所述防坠机构还包括用于驱动所述第二支撑件在第一状态和第二状态之间切换的切换驱动件。

在其中一个实施例中，所述压装装置还包括用于感应工装板到位的感应件；所述感应件设于所述定位机构上，或者，所述感应件设于所述定位机构一侧。

在其中一个实施例中，所述压装装置还包括用于承载所述第二支撑件和所述驱动机构的机架。

在其中一个实施例中，所述第二支撑件上设有滑块，所述机架上设有与所述滑块配合的滑槽；所述滑槽的设置方向与所述第二支撑件的移动方向一致。

在其中一个实施例中，所述定位机构包括定位板，以及与所述定位板连接，且对所述定位板的升降起导向作用的第一导向柱；所述驱动机构驱动所述定位板升降；所述第一支撑件与所述定位板连接。

在其中一个实施例中，所述压装机构包括与定子铁芯接触并下压定子铁芯的压装工装，以及驱动所述压装工装升降的伺服模组。

在其中一个实施例中，所述压装机构还包括对所述压装工装的升降起导向作用的第二导向柱。

在其中一个实施例中，所述机架包括垂直于所述第二导向柱设置，且位于所述定位机构下方的基板；所述第二导向柱的一端端部与所述基板连接。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所述的工装板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的压装装置的局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的压装装置的使用状态示意图一；

图4为板实用新型实施例所述的压装装置的使用状态示意图二。

附图标记说明：

10、工装板；11、第一定位部；12、底板；13、定位组件；20、定子铁芯；21、第一铁芯拼装块；22、第二铁芯拼装块；30、定位机构；31、第二定位部；32、第一导向柱；50、驱动机构；60、压装机构；61、压装工装；62、第二导向柱；611、第一压装板；612、第二压装板；62、伺服模组；70、测量仪；80、人机交互终端；90、防坠机构；91、第一支撑件；92、第二支撑件；93、切换驱动件；100、机架；101、基板。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1-图4所示的一种压装装置，用于定子铁芯20的成型压装，包括：

工装板10，用于装载定子铁芯20，设有第一定位部11；

定位机构30，对所述工装板10定位，设有与所述第一定位部11配合的第二定位部31；

驱动机构50，驱动所述定位机构30升降；

压装机构60，对工装板10上的定子铁芯20施加压力进行压装；以及

本实施方式的压装装置可以与自动化设备配合使用，从而提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，同时还可提高定子铁芯20的拼装良率。并且，本实施方式的压装装置可适配不同型号的定子铁芯20，通用性较强。

具体地，当使用本实施方式的压装装置时，将定位机构30、驱动机构50、压装机构60随自动化设备中的输送线并行安装，且使得定位机构30初始时位于输送线的输送平面的下方位置，定位机构30的升降方向，以及压装机构60的下压方向均与输送平面所在面垂直。工装板10则放至输送线，随输送线流转至各个工位进行相应工序。本实施方式所述输送线以倍速链输送线为例，包括两条平行间隔设置的输送链，定位机构30经驱动机构50驱动后可穿过两条平行间隔设置的输送链之间的间隔空间，将位于输送链上的工装板10顶升。

将装载有待压装的定子铁芯20的工装板10放置于输送线上，当工装板10随输送线入流至本实施方式的压装装置所处的工位时，驱动机构50驱动定位机构30上升，定位机构30随之上升并使第二定位部31与第一定位部11配合，通过定位机构30对工装板10进行定位；此时工装板10脱离输送线，位于输送线上方。压装机构60根据预设的成型压装参数对工装板10上的定子铁芯20施加压力进行压装；压装到位后，驱动机构50驱动定位机构30下降，使第二定位部31与第一定位部11脱离配合；工装板10落至输送线上并流入下一工位。本实施方式的压装装置无需人工在输送线上频繁取出和送回工装板10进行定子铁芯20的压装，且无需手锤压装，只需通过定位机构30自动将工装板10顶出、压装再回落，使工装板10包括压装状态和运输状态两种状态，当工装板10被顶起时，工装板10则静止，便于定子铁芯20的压装，处于压装状态；当工装板10回落至输送线上时，工装板10则随输送线流转，将工装板10输送至下一工位，处于运输状态。本实施方式使定子铁芯20的压装工艺能够更好地与输送线配合，提高工作效率，降低人工劳动强度。

本实施方式还包括测量仪70，用于测量定子铁芯20的尺寸，为压装机构60调整压装参数提供依据，所述测量仪70与所述压装机构60电连接。测量仪70自动检测定子铁芯20的尺寸，压装机构60根据测量仪70反馈的尺寸数据，判定定子铁芯20的种类及型号，从而根据定子铁芯20的类别，压装机构60自动调整相应的成型压装参数，压装机构60根据成型压装参数对工装板10上的定子铁芯20施加压力进行压装。

并且，本实施方式所述第一定位部11为设于所述工装板10上的定位孔，所述第二定位部31则为与所述定位孔插接配合的销轴。通过定位机构30被顶升后，销轴与定位孔的穿插配合，实现定位机构对工装板10的定位；反之，通过定位机构下降，使工装板10落至输送线上，同时销轴与定位孔脱离，实现工装板10流入输送线。为加强定位效果，本实施方式所述定位孔的数量为两个，两个所述定位孔沿所述工装板10的对称轴对称设置，所述销轴与所述定位孔一一对应。在其他实施方式中，可酌情增减所述定位孔的数量，或者，在其他实施方式中，可采用镶嵌、卡扣等形式实现第一定位部11和第二定位部31的配合。

具体地，本实施方式所述工装板10包括用于装载定子铁芯20的底板12，所述底板12的第一侧设有至少两组用于对定子铁芯20进行定位的定位组件13，至少两组所述定位组件13呈圆周方向间隔设置；所述定位孔设于所述底板12上。所述底板12的第一侧为远离定位机构30的一侧。当在其他实施方式中，采用镶嵌，卡扣等形式的定位机构30时，则第二定位部31设于所述底板12的第二侧，所述底板12的第二侧为与所述底板12的第一侧相背的一侧，即靠近定位机构30的一侧。

由于至少两组定位组件13呈圆周方向间隔设置，故各定位组件13的连线可围成一个圆周。具体地，若使用本实施方式的工装板10来拼装定子铁芯20，取与所述定位组件13的数量相同的第一铁芯拼装块21，并将所述第一铁芯拼装块21一一对应安装于所述定位组件13上；在相邻两所述第一铁芯拼装块21之间的间隔部位嵌入第二铁芯拼装块22，使所述第一铁芯拼装块21和所述第二铁芯拼装块22围成整圆定子铁芯20；再通过压装机构60对所述整圆定子铁芯20施加压力，压力方向与所述底板12所在平面垂直，使得第一铁芯拼装块21和第二铁芯拼装块22均被压至同一高度。所述定位组件13可为定位销，所述第一铁芯拼装块21上设有与定位销配合的孔。

由于本实施方式的工装板10采用间隔设置的定位组件13，从而使得在对铁芯拼装块拼装时，可先将第一铁芯拼装块21与定位组件13定位配合，间隔拼装第一铁芯拼装块21，再在相邻两第一铁芯拼装块21之间嵌入第二铁芯拼装块22，且在未经施压时，第二铁芯拼装块22的嵌入深度在5mm以上，从而保证对整圆定子铁芯20施加压力后，第二铁芯拼装块22在压力的作用下可完全嵌入至两相邻第一铁芯拼装块21之间的间隔空间内。本实施方式不仅避免最后一块铁芯块无法嵌入或受压不均衡的问题，同时提高了拼装效率和拼装良率，降低了拼装和压装难度。

本实施方式所述驱动机构50为气缸，在其他实施方式中可为液压缸或电缸。且所述驱动机构50的数量也可设置为至少两个。

本实施方式所述测量仪70为对射激光传感器，从而，本实施方式所述对射激光传感器设于输送线的两相对侧。

本实施方式所述压装机构60包括与定子铁芯20接触并下压定子铁芯20的压装工装61，以及驱动所述压装工装61升降的伺服模组62，所述伺服模组62与所述测量仪70电连接。即通过伺服模组62接收测量仪70传输的定子铁芯20的尺寸数据，并调整位移参数，使压装工装61下压定子铁芯20的压力可调可控，以适应不同尺寸的定子铁芯20，满足其压装需求。具体地，所述伺服模组62在PLC程序中设置好相关位移、压力参数。

具体地，本实施方式所述伺服模组62包括与所述测量仪70电连接的伺服电机和与所述伺服电机连接的丝杠螺母副，所述丝杠螺母副的螺母座与所述压装工装61连接。通过伺服电机输出动力驱动丝杠螺母副运行，将伺服电机的旋转动力转化为压装工装61的直线运动。

本实施方式所述压装机构60还包括设于所述压装工装61内的传感器组件(图中未示出)，所述传感器组件与所述伺服模组62电连接。通过传感器组件实时反馈压装工装61的位移和压力，与伺服模组62预先设定的压装参数相结合，提高对定子铁芯20压装的精度。

具体地，本实施方式所述传感器组件包括压力传感器和位移传感器，提供压装参数反馈的双重保障。在其他实施方式中，也可设置压力传感器和位移传感器的任意一种。

另外，考虑到系统可能出现故障的原因，故本实施方式所述压装机构60还包括报警器，所述报警器与所述传感器组件电连接。即当压力传感器和位移传感器其中之一或全部所反馈的数据与压装机构60初始设置的压装参数有出入时，例如定子铁芯20的压装高度未在规定范围值内，或压力大于规定值时，则压装机构60停止作业，且报警器发出警示，提示人工参与干预。

本实施方式所述压装装置还包括人机交互终端80，所述人机交互终端80与所述压装机构60电连接。具体地，所述人机交互终端80与传感器组件电连接，从而可通过人机交互终端80上的显示器实时显示压装参数，使压装参数可人为监控。当压装参数异常，且报警器未报警时，也可认为通过人机交互终端80上的急停按钮将作业暂停进行人工检查，确保万无一失。

另外，本实施方式所述人机交互终端80与所述测量仪70电连接，可通过人机交互终端80的显示器实时显示定子铁芯20的规格、尺寸等。

由于本实施方式的压装装置可兼容不同规格的定子铁芯20，故为了更好地为不同规格的定子铁芯20施加压力，本实施方式所述压装工装61包括层叠设置且互相连接的第一压装板611和第二压装板612，所述第一压装板611的外径大于所述第二压装板612的外径，且所述第一压装板611与所述伺服模组62连接。即第二压装板612位于第一压装板611下层，当压装较小直径的定子铁芯20时，采用第二压装板612与定子铁芯20接触并压装，当压装较大直径的定子铁芯20时，采用第一压装板611与定子铁芯20接触并压装。

为了使得定位机构30在被驱动机构50驱动顶升后的顶升状态不受断电、断气的影响，使驱动机构50急停状态下，工位仍能保持当前状态，不受外部作用力的影响，同时，保证定子铁芯20受压时，驱动机构50不会因受压损毁。本实施方式所述压装装置还包括防坠机构90，一方面保持工位的顶升状态，一方面为定子铁芯20受压提供强有力的支撑。所述防坠机构90包括与所述定位机构30连接的第一支撑件91，以及用于与所述第一支撑件91配合的第二支撑件92；所述第二支撑件92包括第一状态和第二状态，当处于第一状态时，所述第二支撑件92与所述第一支撑件91对接，并支撑所述第一支撑件91的自由端；此时防坠机构90处于工作状态，即此时若驱动机构50急停，则第一支撑件91被第二支撑件92支撑，使定位机构30维持顶升状态；当处于第二状态时，所述第二支撑件92脱离与所述第一支撑件91的配合，所述第一支撑件91的自由端悬空。

所述防坠机构90还包括用于驱动所述第二支撑件92在第一状态和第二状态之间切换的切换驱动件93。具体地，初始状态时，第二支撑件92处于第二状态，当工装板10到位后，驱动机构50驱动定位机构30上升，带动定位机构30与工装板10接触定位并将工装板10顶升，当工装板10顶升后，切换驱动件93将第二支撑件92切换至第一状态，此时第二支撑件92与第一支撑件91接触并支撑所述第一支撑件91的自由端，使定位机构30维持在顶升状态。直至定位铁芯压装完成后，切换驱动件93将第二支撑件92切换至第二状态，驱动机构50驱动定位机构30下降至初始位置，工装板10重新流入输送线。

本实施方式所述压装装置还包括用于承载所述第二支撑件92和所述驱动机构50的机架100。具体地，所述第一支撑件91为设于定位机构30上的第一支撑块，所述第二支撑件92包括与第一支撑块对接的第二支撑块，以及与第二支撑块连接的支撑板，机架100支撑所述支撑板。当第一状态时，第一支撑块和第二支撑块对接，当第二状态时，第一支撑块和第二支撑块错开，从而为定位机构30的升降让位。

本实施方式所述切换驱动件93为伸缩缸，且伸缩缸的数量为两个，分别为第一伸缩缸和第二伸缩缸，第一伸缩缸和第二伸缩缸分别位于第二支撑件92的两相对侧。以图示为例，第一伸缩缸位于第二支撑件92左侧，第二伸缩缸位于第二支撑件92右侧，当初始位置时，第二支撑件92处于第二状态，此时第一伸缩缸处于收缩状态，当需要将第二支撑件92切换至第一状态时，第一伸缩缸拉伸，推动第二支撑件92向右移动，使得第二支撑件92覆盖第一中空部的外围部分，然后第一伸缩缸复位收缩；当需要将第二支撑件92复位至第二状态时，第二伸缩缸拉伸，推动第二支撑件92向左移动复位。本实施方式所述第一伸缩缸和所述第二伸缩缸为气缸，在其他实施方式中可为电缸、液压缸等。

为了使第二支撑件92滑移顺畅，且对第二支撑件92的位移导向，故本实施方式所述第二支撑件92上设有滑块，所述滑块为凸起于支撑板设置的凸块，所述机架100上设有与所述滑块配合的滑槽；所述滑槽的设置方向与所述第二支撑件92的移动方向一致。在其他实施方式中，也可通过设置滚轮和限位槽的结构实现上述效果。

本实施方式所述定位机构30包括定位板31，以及与所述定位板31连接，且对所述定位板31的升降起导向作用的第一导向柱32；所述驱动机构50驱动所述定位板31升降；所述第一支撑件91与所述定位板31连接。通过第一导向柱32对定位板31的升降进行导向，使得定位板31升降过程中无异响、无卡滞，使作业过程中，工装板10不因受力不均而导致倾斜。所述第一导向柱32的数量为至少两个，至少两个第一导向柱32间隔设置。具体地，所述第一导向柱32的数量为四个，四个所述第一导向柱32与定位板31连接且沿定位板31的外周均匀设置，在其他实施方式中，所述第一导向柱32的数量可酌情增减。本实施方式所述第一导向柱32为可伸缩套管结构。

本实施方式所述压装机构60还包括对所述压装工装61的升降起导向作用的第二导向柱62。从而不仅工装板10的上升过程被导向，压装工装61的下降也被导向，压装工装61下降过程中无异响、无卡滞，使作业过程中，压装工装61不因受力不均而导致倾斜，进一步保证了压装的效果。所述第二导向柱62的数量为至少两个，至少两个第二导向柱62间隔设置。具体地，所述第二导向柱62的数量为四个，四个所述第二导向柱62与压装工装61连接，且沿压装工装61的外周均匀设置，在其他实施方式中，所述第二导向柱62的数量可酌情增减。本实施方式所述第二导向柱62为可伸缩套管结构。

考虑到压装机构60施加的压力较大，为避免压装机构60的压力传递至地面或输送线上，影响地面或输送线的使用寿命，故本实施方式所述机架100包括垂直于所述第二导向柱62设置，且位于所述定位机构30下方的基板101；所述第二导向柱62的一端端部与所述基板101连接。由于本实施方式所述第二导向柱62为套筒结构，故第二导向柱62的两端分别与基板101和压装工装61连接，当压装工装61下降并对定子铁芯20施加压力时，由于基板101的设置，使该压力为压装机构60的内力，即基板101受到向下的压力后，第二导向柱62对基板101又有一个向上提升的拉力，避免基板101所受压力继续传递至地面或输送线。

本实施方式所述压装装置还包括用于感应工装板10到位的感应件；所述感应件设于所述定位机构30上，或者，所述感应件设于所述定位机构30一侧。当工装板10随输送线流入至本工位，感应件感应到工装板10到位后，驱动机构50驱动定位机构30上升，通过定位机构30将工装板10顶升并定位。所述感应件为接近开关，可设于定位机构30或机架100上。本实施方式中，所述感应件设于机架100上，且位于定位机构30一侧。

本实施方式还提供一种成型压装方法，包括如下步骤：

将装载有待压装的定子铁芯20的工装板10放置于输送线上；

工装板10到位后，驱动机构50驱动定位机构30上升，使第二定位部31与第一定位部11配合，通过定位机构30对工装板10进行定位，且将工装板10顶升至脱离输送线；

测量仪70检测定子铁芯20的尺寸；

压装机构60根据测量仪70反馈的尺寸识别定子铁芯20的型号，自动调整相应的成型压装参数；

压装机构60根据成型压装参数对工装板10上的定子铁芯20施加压力进行压装；

压装完成后，驱动机构50驱动定位机构30下降，使第二定位部31与第一定位部11脱离配合；

工装板10落至输送线上并流入下一工位。

本实施方式的成型压装方法可提高工作效率，降低人工劳动强度，减少人工成本，同时还可提高定子铁芯20的拼装良率。并且，本实施方式的成型压装方法可适配不同型号的定子铁芯20，通用性较强。

具体地，当使用本实施方式的成型压装方法时，将定位机构30、驱动机构50、压装机构60以及测量仪70随自动化设备中的输送线并行安装，且使得定位机构30初始时位于输送线的输送平面的下方位置，定位机构30的升降方向，以及压装机构60的下压方向均与输送平面所在面垂直。工装板10则放至输送线，随输送线流转至各个工位进行相应工序。本实施方式所述输送线以倍速链输送线为例，包括两条平行间隔设置的输送链，定位机构30经驱动机构50驱动后可穿过两条平行间隔设置的输送链之间的间隔空间，将位于输送链上的工装板10顶升。

将装载有待压装的定子铁芯20的工装板10放置于输送线上，当工装板10随输送线入流至本实施方式的压装装置所处的工位时，驱动机构50驱动定位机构30上升，定位机构30随之上升并使第二定位部31与第一定位部11配合，通过定位机构30对工装板10进行定位；此时工装板10脱离输送线，位于输送线上方。测量仪70自动检测定子铁芯20的尺寸，压装机构60根据测量仪70反馈的尺寸数据，判定定子铁芯20的种类及型号，从而根据定子铁芯20的类别，压装机构60自动调整相应的成型压装参数，压装机构60根据成型压装参数对工装板10上的定子铁芯20施加压力进行压装；压装到位后，驱动机构50驱动定位机构30下降，使第二定位部31与第一定位部11脱离配合；工装板10落至输送线上并流入下一工位。本实施方式的压装装置无需人工在输送线上频繁取出和送回工装板10进行定子铁芯20的压装，且无需手锤压装，只需通过定位机构30自动将工装板10顶出、压装再回落，使工装板10包括压装状态和运输状态两种状态，当工装板10被顶起时，工装板10则静止，便于定子铁芯20的压装，处于压装状态；当工装板10回落至输送线上时，工装板10则随输送线流转，将工装板10输送至下一工位，处于运输状态。本实施方式使定子铁芯20的压装工艺能够更好地与输送线配合，提高工作效率，降低人工劳动强度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种压装装置，用于定子铁芯的成型压装，其特征在于，包括：

工装板，用于装载定子铁芯，设有第一定位部；

定位机构，用于对所述工装板定位，所述定位机构设有与所述第一定位部配合的第二定位部；

驱动机构，驱动所述定位机构升降；

压装机构，对所述工装板上的定子铁芯施加压力进行压装。

2.根据权利要求1所述的压装装置，其特征在于，所述压装装置还包括防坠机构，所述防坠机构包括与所述定位机构连接的第一支撑件，以及用于与所述第一支撑件配合的第二支撑件；所述第二支撑件包括第一状态和第二状态，当处于第一状态时，所述第二支撑件与所述第一支撑件对接，并支撑所述第一支撑件的自由端；当处于第二状态时，所述第二支撑件脱离与所述第一支撑件的配合，所述第一支撑件的自由端悬空。

3.根据权利要求2所述的压装装置，其特征在于，所述防坠机构还包括用于驱动所述第二支撑件在第一状态和第二状态之间切换的切换驱动件。

4.根据权利要求2所述的压装装置，其特征在于，所述压装装置还包括用于感应工装板到位的感应件；所述感应件设于所述定位机构上，或者，所述感应件设于所述定位机构一侧。

5.根据权利要求2-4任一项所述的压装装置，其特征在于，所述压装装置还包括用于承载所述第二支撑件和所述驱动机构的机架。

6.根据权利要求5所述的压装装置，其特征在于，所述第二支撑件上设有滑块，所述机架上设有与所述滑块配合的滑槽；所述滑槽的设置方向与所述第二支撑件的移动方向一致。

7.根据权利要求5所述的压装装置，其特征在于，所述定位机构包括定位板，以及与所述定位板连接，且对所述定位板的升降起导向作用的第一导向柱；所述驱动机构驱动所述定位板升降；所述第一支撑件与所述定位板连接。

8.根据权利要求7所述的压装装置，其特征在于，所述压装机构包括与定子铁芯接触并下压定子铁芯的压装工装，以及驱动所述压装工装升降的伺服模组。

9.根据权利要求8所述的压装装置，其特征在于，所述压装机构还包括对所述压装工装的升降起导向作用的第二导向柱。

10.根据权利要求9所述的压装装置，其特征在于，所述机架包括垂直于所述第二导向柱设置，且位于所述定位机构下方的基板；所述第二导向柱的一端端部与所述基板连接。

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