CN212704376U - 一种弓形截面半管的再加工用固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弓形截面半管的再加工用固定装置，包括底板、内弧定位组件和外弧紧固组件，内弧定位组件与外弧紧固组件之间夹装有弓形截面半管，内弧定位组件包括内部圆环和多个内支撑板，外弧紧固组件的数量为多个，多个外弧紧固组件沿底板的圆周方向均布，外弧紧固组件包括顶紧板、外连接板和螺栓连接件，弓形截面半管包括至少一个弓形截面半管段，弓形截面半管段的纵截面和横截面均为弧形。本实用新型结构简单，成本低，通过内弧定位组件与外弧紧固组件实现对弓形截面半管夹持固定，从而便于采用立式车床实现多个弓形截面半管段的再加工，缩短了弓形截面半管加工周期，且保证了弓形截面半管尺寸的精确，效率高，便于推广使用。

Description

一种弓形截面半管的再加工用固定装置

技术领域

本实用新型属于弓形截面半管再加工技术领域，具体涉及一种弓形截面半管的再加工用固定装置。

背景技术

螺旋半管夹套是化工反应釜的主要零部件，在精细化工设备上，螺旋半管夹套多采用弓形截面螺旋半管夹套，通过将多个弓形截面半管段依次连接焊接在反应釜筒体外部，从而形成弓形截面螺旋半管夹套，弓形截面螺旋半管内通入导热介质，以用来维持反应釜内的反应温度。反应釜用途不同，弓形截面半管的大小也不同，现有的，弓形截面半管的加工存在多规格小批量的生产现状。

弓形截面半管通常由板带原材压制成型，由于成型后不进行二次加工，弓形截面半管尺寸及坡口形状难以得到保障，容易造成弓形截面半管与反应釜筒体组对间隙不均匀，焊接坡口不符合焊接要求。随着精细化工、海水淡化、核电化工的发展，对于弓形截面半管的制造精度要求逐渐提高。对于精度要求较高的弓形截面半管，通常首先采用压制成型，再加工去除弓形截面半管余量并进行弓形截面半管的坡口加工。弓形截面半管余量去除方式通常有激光切割、水切割、人工打磨等。激光切割、水切割去除弓形截面半管余量成本高、效率低，对于大尺寸的弓形截面半管难以一次加工切割成型，且去除余量后坡口需要人工进行修磨成型。人工修磨去除弓形截面半管余量，打磨工作量大，打磨时的金属粉尘对操作人员的身体存在一定的伤害，且打磨成型的弓形截面半管的一致性差。因此采用立式车床对弓形截面半管进行再加工，既能降低成本，又能降低人工劳动强度，从而缺少一种立式车床对弓形截面半管进行在再加工时的固定装置。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其结构简单，成本低，通过内弧定位组件与外弧紧固组件实现对弓形截面半管夹持固定，从而便于采用立式车床实现一个弓形截面半管或者多个弓形截面半管段的再加工，缩短了弓形截面半管加工周期，且保证了弓形截面半管尺寸的精确，效率高，便于推广使用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：包括底板、以及设置在底板上的内弧定位组件和外弧紧固组件，所述内弧定位组件与所述外弧紧固组件之间夹装有弓形截面半管；

所述内弧定位组件包括与弓形截面半管内侧壁贴合的内部圆环和用于支撑内部圆环的多个内支撑板；

所述外弧紧固组件的数量为多个，多个所述外弧紧固组件沿底板的圆周方向均布，所述外弧紧固组件包括与弓形截面半管外侧壁贴合的顶紧板、设置在底板上的外连接板和连接外连接板与顶紧板的螺栓连接件；

所述弓形截面半管包括至少一个弓形截面半管段，所述弓形截面半管段的横截面为弧形，所述弓形截面半管段的纵截面为弧形，且所述弓形截面半管段的纵截面的弧度不大于180°。

上述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述外连接板和内支撑板设置在底板上，所述内部圆环的底部和顶紧板的底部与底板之间均设置有间隙，所述弓形截面半管的上端面均高于内部圆环和顶紧板的上端面。

上述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述顶紧板内设置有T型槽，所述T型槽的槽底宽度大于T型槽的槽口宽度。

上述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述螺栓连接件包括依次连接的螺纹杆、光杆以及橡胶头，所述橡胶头伸入T型槽。

上述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述外连接板的一侧设置有支撑外连接板的外支撑板，所述外连接板远离外支撑板的一侧固定有螺母，所述螺纹杆穿过螺母和外连接板，所述外支撑板和内支撑板均为三角支撑板。

上述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述底板为环形底板。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型设置底板，且底板上设置内弧定位组件与外弧紧固组件将弓形截面半管固定，将底板夹持在立式车床上，从而实现该固定装置的安装，避免人工加工精度低、人工加工工作量大以及对人体造成伤害，也避免采用激光切割等技术成本高的问题，便于推广使用。

2、本实用新型设置内弧定位组件与外弧紧固组件，通过内弧定位组件实现对弓形截面半管的内侧壁进行定位，通过外弧紧固组件对弓形截面半管的外侧壁进行定位，避免立式车床车加工过程中弓形截面半管的偏移，从而确保弓形截面半管尺寸的再加工精确。

3、本实用新型外弧紧固组件包括顶紧板、外连接板和螺栓连接件，通过螺栓连接件调节顶紧板靠近或者远离底板的中心位置，从而调节顶紧板和内部圆环之间的间距，以实现弓形截面半管的夹紧或者松开，操作方便，可重复使用，使用效果好。

4、本实用新型通过内弧定位组件与外弧紧固组件既能实现一个弓形截面半管段的夹持固定，又能实现多个弓形截面半管段的夹持固定，从而便于采用立式车床实现一个弓形截面半管段或者多个弓形截面半管段的再加工，缩短了弓形截面半管的加工周期。

综上所述，本实用新型结构简单，成本低，通过内弧定位组件与外弧紧固组件实现对弓形截面半管夹持固定，从而便于采用立式车床实现一个弓形截面半管段或者多个弓形截面半管段的再加工，缩短了弓形截面半管加工周期，且保证了弓形截面半管尺寸的精确，效率高，便于推广使用。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型夹装弓形截面半管时的结构示意图。

图3为本实用新型顶紧板的结构示意图。

图4为本实用新型螺栓连接件的结构示意图。

附图标记说明:

1—螺栓连接件； 1-1—螺纹杆； 1-2—光杆；

1-3—橡胶头； 2—螺母； 3—外连接板；

4—外支撑板； 5—顶紧板； 6—弓形截面半管；

7—内部圆环； 8—内支撑板； 9—底板；

11—T型槽。

具体实施方式

如图1至图4所示的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，包括底板9、以及设置在底板9上的内弧定位组件和外弧紧固组件，所述内弧定位组件与所述外弧紧固组件之间夹装有弓形截面半管6；

所述内弧定位组件包括与弓形截面半管6内侧壁贴合的内部圆环7和用于支撑内部圆环7的多个内支撑板8；

所述外弧紧固组件的数量为多个，多个所述外弧紧固组件沿底板9的圆周方向均布，所述外弧紧固组件包括与弓形截面半管6外侧壁贴合的顶紧板5、设置在底板9上的外连接板3和连接外连接板3与顶紧板5的螺栓连接件1；

需要说明的是，弓形截面半管6的再加工过程包括弓形截面半管余量去除加工过程和弓形截面半管的坡口加工过程，通过在底板9上设置有内弧定位组件和多个外弧紧固组件，内弧定位组件和外弧紧固组件相配合并将弓形截面半管6夹装于中间，将底板9加持固定在立式车床卡盘上，该装置可以随着卡盘匀速转动，通过车刀的进给，实现弓形截面半管的再加工，避免后期人工修磨坡口，减少了工人的工作量，避免了打磨时的金属粉尘对操作人员的伤害，此外，该装置还可适用于大尺寸的弓形截面半管加工。

所述弓形截面半管6包括至少一个弓形截面半管段，所述弓形截面半管段的横截面为弧形，所述弓形截面半管段的纵截面为弧形，且所述弓形截面半管段的纵截面的弧度不大于180°。

需要说明的是，弓形截面半管6的纵截面为垂直于底板的截面，弓形截面半管6的横截面为平行于底板9的截面，可同时将多个弓形截面半管段夹装于内弧定位组件与外弧紧固组件之间，从而便于采用立式车床实现多个弓形截面半管段的再加工，避免后期人工逐段修磨效率低及精度低的问题。

所述外连接板3和内支撑板8设置在底板9上，所述内部圆环7的底部和顶紧板5的底部与底板9之间均设置有间隙，所述弓形截面半管6的上端面均高于内部圆环7和顶紧板5的上端面。

需要说明的是，内部圆环7通过内支撑板8固定于底板9上，内部圆环7的底部与底板9之间设置间隙，顶紧板5通过一端穿过外连接板3的螺栓连接件1设置在底板9上，在对弓形截面半管6进行固定时，弓形截面半管6的上端面高于内部圆环7和顶紧板5的上端面，弓形截面半管6的下端面低于内部圆环7和顶紧板5的下端面，在车加工时，车刀对弓形截面半管6的上端面超出内部圆环7和顶紧板5的上端面的部分进行加工。

如图3所示，所述顶紧板5内设置有T型槽11，所述T型槽11的槽底宽度大于T型槽11的槽口宽度。

如图4所示，所述螺栓连接件1包括依次连接的螺纹杆1-1、光杆1-2以及橡胶头1-3，所述橡胶头1-3伸入T型槽11。

所述外连接板3的一侧设置有支撑外连接板3的外支撑板4，所述外连接板3远离外支撑板4的一侧固定有螺母2，所述螺纹杆1-1穿过螺母2和外连接板3，所述外支撑板4和内支撑板8均为三角支撑板。

需要说明的是，外连接板3一侧焊接有与螺纹杆1-1配合的螺母2，螺栓连接件1可通过在螺母2中的转动带动顶紧板5顶紧或者松开，螺栓连接件1的橡胶头1-3伸入至顶紧板5内，顶紧板5内设置有T型槽11，橡胶头1-3卡接在T型槽11中，螺栓连接件1在螺母中，向远离弓形截面半管6的一侧转动时，可带动顶紧板5松开对弓形截面半管6的紧固作用，螺栓连接件1在螺母2中，向靠近弓形截面半管6的一侧转动时，螺栓连接件1推动顶紧板5夹紧弓形截面半管6，操作方便，可重复使用，使用效果好。

所述底板9为环形底板。

需要说明的是，为降低装置成本，优选的，本装置的内弧定位组件与外弧紧固组件，以及底板9均采用碳钢材质，内部圆环7采用板材卷制焊接后车加工圆弧的工艺进行制作，本实用新型通过设置底板，且底板上设置内弧定位组件与外弧紧固组件将弓形截面半管固定，通过在立式车床上夹持底板，从而实现该固定装置的安装，结构简单，安装便捷。

本实用新型使用时，将待加工的弓形截面半管6放置在内弧定位组件与外弧紧固组件之间，可放置多个弧度相等的弓形截面半管段，通过转动螺栓连接件1推动顶紧板5夹紧弓形截面半管6；将底板9加持固定在立式车床卡盘上，该装置随着卡盘匀速转动，通过车刀的进给，实现弓形截面半管6上端面的加工，当弓形截面半管6上端面加工完成后，退出螺栓连接件1，取出弓形截面半管6，翻转弓形截面半管6后将弓形截面半管6放入顶紧板5和内部圆环7之间，然后再拧紧螺栓连接件1，使弓形截面半管6固定，进行弓形截面半管6另一端面的加工。

本实用新型设置底板，且底板上设置内弧定位组件与外弧紧固组件将弓形截面半管固定，将底板夹持在立式车床上，从而实现该固定装置的安装，避免人工加工精度低、人工加工工作量大以及对人体造成伤害，也避免采用激光切割等技术成本高的问题，便于推广使用；本实用新型设置内弧定位组件与外弧紧固组件，通过内弧定位组件实现对弓形截面半管的内侧壁进行定位，通过外弧紧固组件对弓形截面半管的外侧壁进行定位，避免立式车床车加工过程中弓形截面半管的偏移，从而确保弓形截面半管尺寸的再加工精确；本实用新型外弧紧固组件包括顶紧板、外连接板和螺栓连接件，通过螺栓连接件调节顶紧板靠近或者远离底板的中心位置，从而调节顶紧板和内部圆环之间的间距，以实现弓形截面半管的夹紧或者松开，操作方便，可重复使用，使用效果好；本实用新型通过内弧定位组件与外弧紧固组件既能实现一个弓形截面半管段的夹持固定，又能实现多个弓形截面半管段的夹持固定，从而便于采用立式车床实现一个弓形截面半管段或者多个弓形截面半管段的再加工，缩短了弓形截面半管的加工周期。

综上所述，本实用新型结构简单，成本低，通过内弧定位组件与外弧紧固组件实现对弓形截面半管夹持固定，从而便于采用立式车床实现一个弓形截面半管段或者多个弓形截面半管段的再加工，缩短了弓形截面半管加工周期，且保证了弓形截面半管尺寸的精确，效率高，便于推广使用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (6)

1.一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：包括底板(9)、以及设置在底板(9)上的内弧定位组件和外弧紧固组件，所述内弧定位组件与所述外弧紧固组件之间夹装有弓形截面半管(6)；

所述内弧定位组件包括与弓形截面半管(6)内侧壁贴合的内部圆环(7)和用于支撑内部圆环(7)的多个内支撑板(8)；

所述外弧紧固组件的数量为多个，多个所述外弧紧固组件沿底板(9)的圆周方向均布，所述外弧紧固组件包括与弓形截面半管(6)外侧壁贴合的顶紧板(5)、设置在底板(9)上的外连接板(3)和连接外连接板(3)与顶紧板(5)的螺栓连接件(1)；

所述弓形截面半管(6)包括至少一个弓形截面半管段，所述弓形截面半管段的横截面为弧形，所述弓形截面半管段的纵截面为弧形，且所述弓形截面半管段的纵截面的弧度不大于180°。

2.按照权利要求1所述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述外连接板(3)和内支撑板(8)设置在底板(9)上，所述内部圆环(7)的底部和顶紧板(5)的底部与底板(9)之间均设置有间隙，所述弓形截面半管(6)的上端面均高于内部圆环(7)和顶紧板(5)的上端面。

3.按照权利要求1所述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述顶紧板(5)内设置有T型槽(11)，所述T型槽(11)的槽底宽度大于T型槽(11)的槽口宽度。

4.按照权利要求3所述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述螺栓连接件(1)包括依次连接的螺纹杆(1-1)、光杆(1-2)以及橡胶头(1-3)，所述橡胶头(1-3)伸入T型槽(11)。

5.按照权利要求4所述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述外连接板(3)的一侧设置有支撑外连接板(3)的外支撑板(4)，所述外连接板(3)远离外支撑板(4)的一侧固定有螺母(2)，所述螺纹杆(1-1)穿过螺母(2)和外连接板(3)，所述外支撑板(4)和内支撑板(8)均为三角支撑板。

6.按照权利要求1所述的一种弓形截面半管的再加工用固定装置，其特征在于：所述底板(9)为环形底板。

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