CN212579983U - 梁及车身总成 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种梁及车身总成，其中，梁包括梁主体，所述梁主体的两端分别设置有第一支撑件和第二支撑件，所述第一支撑件位于所述梁主体的上方，所述第二支撑件位于所述梁主体的下方，所述第一支撑件上设置有向下弯折的挂钩，所述第二支撑件上设置有第一限位部。上述方案，在进行装配时，仅需一名工作人员即可进行梁的安装，降低了人力成本，即由一名工作人员，通过梁上的挂钩将梁挂在需要安装的位置处，然后通过梁上的第一限位部与安装位置处对应的限位部位进行配合，以进行定位，即可达到较高的装配精度，此外，由于不需人为进行装配位置的调整，因此可以提高装配效率。

Description

梁及车身总成

技术领域

本实用新型一般涉及车辆技术领域，具体涉及一种梁及车身总成。

背景技术

梁在车身结构中，起到支撑和承载的作用。现有的梁，通过其两端的连接结构与车身上对应的连接结构进行固定连接。由于现有的梁的两端不具有预连接结构，在将两与车身进行连接时，一般至少需要两名工作人员，其中一工作人员负责将梁调整到待安装的位置，另一工作人员负责进行紧固。由于在紧固前需要人为的对梁的安装位置进行调整，受限于人为调整自身的弊端，会导致装配时间长，效率低，装配精度不高等问题，此外，由于需要至少两人配合进行装配，因此人工成本也较高。

实用新型内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种梁及车身总成，用以提高装配精度及装配效率，降低人力成本。

第一方面，本实用新型提供一种梁，包括梁主体，所述梁主体的两端分别设置有第一支撑件和第二支撑件，所述第一支撑件位于所述梁主体的上方，所述第二支撑件位于所述梁主体的下方，所述第一支撑件上设置有向下弯折的挂钩，所述第二支撑件上设置有第一限位部。

作为可实现方式，所述第一限位部为向下开口的定位槽或固定于所述第二支撑件上的定位杆。

作为可实现方式，所述第一支撑件包括第一底面，所述第一底面与所述梁主体固定连接，所述第一底面上固定连接有第一侧壁，所述第一侧壁的顶部设置所述挂钩，所述第一侧壁设置有至少一个第一安装通孔。

作为可实现方式，所述第一底面还固定连接有第二侧壁，所述第二侧壁与所述第一侧壁相对设置，所述第二侧壁的顶部设置有定位凸起。

作为可实现方式，所述第一侧壁上设置有至少一个向所述第二侧壁延伸的第三侧壁，所述第二侧壁上设置有至少一个向所述第一侧壁延伸的第四侧壁，所述第一底面还固定连接有至少一个第五侧壁。

作为可实现方式，所述第二支撑件包括第二底面，所述第二底面与所述梁主体固定连接，所述第二底面固定连接有第六侧壁，所述第六侧壁上对应设置所述定位槽或所述定位杆，所述第六侧壁上设置有第二安装通孔。

作为可实现方式，所述第二底面上固定连接有至少一个第七侧壁，所述第六侧壁上固定连接有至少一个第八侧壁。

作为可实现方式，至少其中一个所述第七侧壁或所述第八侧壁向下延伸有连接段，所述连接段的悬伸末端设置有连接片，所述连接片上设置有连接孔。

第二方面，本实用新型提供一种车身总成，包括车身主体及上述的梁，所述车身主体上设置有第一安装件，所述第一安装件具有卡槽和第二限位部，所述挂钩与所述卡槽钩接配合，所述第二限位部与所述第一限位部限位配合。

作为可实现方式，所述第一限位部与所述第二限位部二者之一为定位杆，另一为定位槽，所述定位槽的开口向下设置，或另一为定位孔，所述定位孔为沿上下方向延伸的长条孔。

本申请提供的上述方案，在进行装配时，仅需一名工作人员即可进行梁的安装，降低了人力成本，即由一名工作人员，通过梁上的挂钩将梁挂在需要安装的位置处，然后通过梁上的第一限位部与安装位置处对应的限位部位进行配合，以进行定位，即可达到较高的装配精度，此外，由于不需人为进行装配位置的调整，因此可以提高装配效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型实施例提供的梁的结构示意图；

图2为图1左侧端部的局部放大图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为本实用新型实施例提供的车身总成(车身主体未示出)的结构示意图；

图5为图4左侧端部的局部放大图；

图6为图5的B-B剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1-图3所示，本实用新型实施例提供的梁，包括梁主体1，所述梁主体1的两端分别设置有第一支撑件2和第二支撑件3，所述第一支撑件2位于所述梁主体1的上方，所述第二支撑件3位于所述梁主体1的下方，所述第一支撑件2上设置有向下弯折的挂钩5，所述第二支撑件3上设置有第一限位部。

该梁主体1例如但不限于为管状梁主体，采用管状梁主体可以在满足强度要求的情况下，尽量的降低该梁的重量，进而降低采用该梁的车辆的整体重量，利于采用该梁的车辆降低能耗。该管状梁主体可以由多段管顺次焊接而成，也可以由一根整管制作而成，还可以是通过钢板进行冲压形成等。

在梁主体1的两端分别连接第一支撑件2和第二支撑件3，第一支撑件2和第二支撑件3可以通过焊接的方式固定在梁主体1的端部。当然，还可以采用螺栓、铆接等固定的方式，将第一支撑件2和第二支撑件3固定在梁主体1的端部。第一支撑件2和第二支撑件3至少作为将梁固定到车身总成上的承载部件。第一支撑件2和第二支撑件3分置于梁主体1的上下两侧，在该示例中，第一支撑件2位于梁主体1的上方，第二支撑件3位于梁主体1的下方。

该梁主体1上，除了端部固定连接的第一支撑件2和第二支撑件3外，在其其他部位，如中部等，还可以设置其他的支撑部件4，具体设置支撑部件4的位置、结构及数量可根据其所要进行连接的部件等来确定，这里不对其进行具体的限定。其他的支撑部件4与梁主体1的连接方式可以但不限于为焊接、铆接、螺接或直接从梁主体1上冲压并钣金形成等。

第一支撑件2上设置有向下弯折的挂钩5，工作人员可以自上而下的将该梁主体1通过此挂钩5挂在需要连接的位置处，并且可以依靠梁主体1自身的重力，使其具有下沉的趋势，以保证梁主体1稳定、可靠的挂在对应的连接处置处，以利于后续的紧固作业。这里的挂钩5可以是与第一支撑件2为一体结构，也可以是通过焊接、螺接等方式将挂钩5固定在第一支撑件2上。该示例中，挂钩5是与第一支撑件2为一体结构，其采用钣金加工的方式，在第一支撑件2上向下进行折弯，形成了向下弯折的挂钩5。

为了提高该梁的装配精度，在第二支撑件3上设置了第一限位部，通过该限位部与安装位置处对应的限位部位进行配合，以进行定位，可以提高装配精度，且无需人为对梁进行多次的位置调整。一般地，在部件加工时，其加工精度是容易保证的，在装配时，若不进行定位，通过人为调整安装位置的方式，容易产生装配误差，且若装配的部件较多，那么装配时产生的累积误差会越来越大，直至后续的部件可能无法进行装配。由于在第二支撑件3上设置了第一限位部，在进行加工时，只要保证了第一限位部的加工位置精度，以及与限位部对应配合的安装位置处的加工位置精度，在其二者进行装配时，不需要进行装配的位置调节，就能达到预定的装配精度。

本申请提供的上述方案，在进行装配时，仅需一名工作人员即可进行梁的安装，降低了人力成本，即由一名工作人员，通过梁上的挂钩5将梁挂在需要安装的位置处，然后通过梁上的第一限位部与安装位置处对应的限位部位进行配合，以进行定位，即可达到较高的装配精度，此外，由于不需人为进行装配位置的调整，因此可以提高装配效率。

作为可实现方式，第一限位部为向下开口的定位槽17或固定于第二支撑件3上的定位杆。

在该示例中，第一限位部为向下开口的定位槽17，优选地，定位槽17为扩口结构，即定位槽17的开口处的尺寸最大，越向上，尺寸越小，这样可以对与之配合的车身总成上安装位置处对应的限位部位进行导向，便于定位槽17卡在车身总成上安装位置处对应的限位部位以进行定位。采用此种结构，在进行装配时，只需工作人员将该梁从上向下移动，使挂钩5挂在车身总成上安装位置的卡槽内，同时定位槽17卡在车身总成上安装位置的定位杆上，这样就完成了对梁的预连接，然后通过螺栓等方式将该梁固定在车身总成上，实现了对梁的紧固连接。

当然了，第一限位部也可以是固定于第二支撑件3上的定位杆，在此情况下，车身总成上安装位置处对应的限位部位可以是定位槽或定位孔。其中，定位槽可以是开口向下扩口槽，定位孔可以是沿上下方向延伸的长条孔。

作为可实现方式，所述第一支撑件2包括第一底面21，所述第一底面21与所述梁主体1固定连接，所述第一底面21上固定连接有第一侧壁6，所述第一侧壁6的顶部设置所述挂钩5，所述第一侧壁6设置有至少一个第一安装通孔7。

第一支撑件2可以是一体构成的，即第一底面21、第一侧壁6为一体连接的结构形式，可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第一底面21及第一侧壁6，第一底面21与第一侧壁6例如但不限于可以相互垂直，当然，根据所要连接的结构的要求，第一底面21与第一侧壁6可以呈锐角或钝角的位置关系。第一支撑件2还可以是分体构成的，即第一底面21、第一侧壁6是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第一底面21与第二侧壁11固定连接在一起。

作为可实现方式，所述第一底面21还固定连接有第二侧壁11，所述第二侧壁11与所述第一侧壁6相对设置，所述第二侧壁11的顶部设置有定位凸起10。通过在第二侧壁11的顶部设置定位凸起10，该定位凸起10可以对所要进行装配的部件起到定位的作用，以提高定位的精度，进而提高整个装配的精度。

作为可实现方式，为了提高第一支撑件2的整体刚度及强度，所述第一侧壁6上设置有至少一个向所述第二侧壁11延伸的第三侧壁8，所述第二侧壁11上设置有至少一个向所述第一侧壁6延伸的第四侧壁22，所述第一底面21还固定连接有至少一个第五侧壁9。

在该示例中，第一侧壁6的左右两侧分别设置了向所述第二侧壁11延伸的第三侧壁8，在第二侧壁11的左右两侧分别设置了向所述第一侧壁6延伸的第四侧壁22，以及在第一底面21的左右两侧分别设置了向上延伸的第五侧壁9。为了能够进一步提高第一支撑件2的整体刚度及强度，位于左侧及右侧的第三侧壁8、第四侧壁22和第五侧壁9分别固定连接在一起。可以通过焊接、螺接、铆接等方式，将第三侧壁8、第四侧壁22和第五侧壁9固定连接在一起。

第一侧壁6与第三侧壁8可以是一体连接的结构形式，如可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第一侧壁6及第三侧壁8，第一侧壁6与第三侧壁8例如但不限于可以相互垂直。第一侧壁6与第三侧壁8可以是分体连接的结构形式，即第一侧壁6与第三侧壁8是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第一侧壁6与第三侧壁8固定连接在一起。

第二侧壁11与第四侧壁22可以是一体连接的结构形式，如可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第二侧壁11及第四侧壁22，第二侧壁11与第四侧壁22例如但不限于可以相互垂直。第二侧壁11与第四侧壁22还可以是分体连接的结构形式，即第二侧壁11与第四侧壁22是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第二侧壁11与第四侧壁22固定连接在一起。

第一底面21与第五侧壁9可以是一体连接的结构形式，如可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第一底面21及第五侧壁9，第一底面21与第五侧壁9例如但不限于可以相互垂直。第一底面21与第五侧壁9还可以是分体连接的结构形式，即第一底面21与第五侧壁9是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第一底面21与第五侧壁9固定连接在一起。

在一些示例中，可以通过将第三侧壁8、第四侧壁22和第五侧壁9固定连接在一起，并且，第一侧壁6与第三侧壁8固定连接，第二侧壁11与第四侧壁22固定连接，第一侧壁6、第二侧壁11及第五侧壁9还与第一底面21固定连接，经过上述各部件的相互固定连接，形成另一个刚性连接的第一支撑件2。并且，第三侧壁8、第四侧壁22和第五侧壁9固定连接在一起并且位于第一侧壁6和第二侧壁11之间，可以对第一侧壁6与第二侧壁11起到支撑或牵拉的作用，防止第一侧壁6与第二侧壁11之间因为收到拉力或压力而发生塑性形变。

作为可实现方式，所述第二支撑件3包括第二底面12，所述第二底面12与所述梁主体1固定连接，所述第二底面12固定连接有第六侧壁16，所述第六侧壁16上对应设置所述定位槽17或所述定位杆，所述第六侧壁16上设置有第二安装通孔13。

第二底面12可以通过焊接、螺接、铆接等方式与梁主体1固定连接。

在该示例中，第六侧壁16上设置开口向下的定位槽17，相应地，车身总成上安装位置处对应的限位部位可以是与该定位槽17定位配合的定位杆。当然，在其他的示例中，第六侧壁16上设置定位杆，该定位杆例如但不限于可以是水平设置的，其可以与第六侧壁16焊接固定，相应地，车身总成上安装位置处对应的限位部位可以是与该定位杆定位配合的定位槽，当然，还可以是定位孔，若是孔的情况下，该孔可以是沿上下方向延伸的长条孔。

第二底面12和第六侧壁16可以是一体连接的结构形式，如可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第二底面12和第六侧壁16，第二底面12和第六侧壁16例如但不限于可以相互垂直。第二底面12和第六侧壁16还可以是分体连接的结构形式，即第二底面12和第六侧壁16是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第二底面12和第六侧壁16固定连接在一起。

作为可实现方式，为了提高第二支撑件3的刚度及强度，所述第二底面12上固定连接有至少一个第七侧壁14，所述第六侧壁16上固定连接有至少一个第八侧壁15。

在某些示例中，第二底面12的左右两侧分别固定连接有一个第七侧壁14，第六侧壁16的左右两侧分别固定连接有一个第八侧壁15。为了进一步提高第二支撑件3的刚度及强度，第七侧壁14与第八侧壁15可以通过焊接、螺接或铆接等方式固定连接。

第二底面12与第七侧壁14可以是一体连接的结构形式，如可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第二底面12与第七侧壁14，第二底面12与第七侧壁14例如但不限于可以相互垂直。第二底面12与第七侧壁14还可以是分体连接的结构形式，即第二底面12与第七侧壁14是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第二底面12与第七侧壁14固定连接在一起。

第六侧壁16与第八侧壁15可以是一体连接的结构形式，如可以通过钣金的形式对一个金属板如钢板，进行折弯，形成一体连接的第六侧壁16与第八侧壁15，第六侧壁16与第八侧壁15例如但不限于可以相互垂直。第六侧壁16与第八侧壁15还可以是分体连接的结构形式，即第六侧壁16与第八侧壁15是独立的部件，通过焊接、螺接、铆接等方式，将第六侧壁16与第八侧壁15固定连接在一起。

作为可实现方式，至少其中一个所述第七侧壁14或所述第八侧壁15向下延伸有连接段18，所述连接段18的悬伸末端设置有连接片19，所述连接片19上设置有连接孔20。

在该示例中，右侧的第八侧壁15向下延伸有连接段18，该连接段18的悬伸末端设置有连接片19，该连接片19上设置有连接孔20，该连接孔20用于通过螺栓等与其他部件进行固定连接。

第二方面，如图4-图6所示，本实用新型提供一种车身总成，包括车身主体(图中未示出)及上述的梁，所述车身主体上设置有第一安装件31，所述第一安装件31具有卡槽33和第二限位部，所述挂钩5与所述卡槽33钩接配合，所述第二限位部与所述第一限位部限位配合。

车身主体的左右两侧分别设置有第一安装件31，第一安装件31例如但不限于为侧围。

在该示例中，第一安装件31可以包括一个呈C形的主体部件，该呈C形的主体部件具有顶部的第一区段32、底部的第三区段38以及位于第一区段和第三区段38之间的第二区段37，第一区段开设有卡槽33，梁上的挂钩5挂在在卡槽33内，第二区段37分为上下两部分，每一部分分别固定有一个螺母39，梁上的第一支撑件2设置有第一安装通孔7，第二支撑件3设置有第二安装通孔13，第一支撑件2通过穿装在第一安装通孔7内的螺栓与第二区段上部分设置的螺母39螺接，第二支撑件3通过穿装在第二安装通孔13内的螺栓与第二区段下部分设置的螺母39螺接。

作为可实现方式，所述第一限位部与所述第二限位部二者之一为定位杆36，另一为定位槽17，所述定位槽17的开口向下设置，或另一为定位孔，所述定位孔为沿上下方向延伸的长条孔。

在该示例中，第一限位部为开口向下的定位槽17，第二限位部为固定在第一安装件31上的定位杆36，该定位杆36可以是螺杆。

下面通过一个示例，对该实用新型进行具体说明。

包括车身主体(图中未示出)，车身主体的左右两侧分别固定连接第一安装件31，例如通过螺栓连接的方式在车身主体的左右两侧固定连接第一安装件31。第一安装件31例如为侧围，其可以为钣金件，具体地，其包括一个呈C形的主体部件，该呈C形的主体部件的两侧分别连接连接片34、35，该连接片34、35一方面可以与其他部件进行连接，另一方面可以起到增强该第一安装件31强度的作用，提高其抗变形的能力。其中，该呈C形的主体部件具有顶部的第一区段32、底部的第三区段38以及位于第一区段32和第三区段38之间的第二区段37，第一区段开设有卡槽33，第二区段37分为上下两部分，每一部分分别固定有一个螺母39，例如各螺母39焊接在第二区段37，这样在装配时，只需旋转与其适配的螺栓即可，不再需要通过扳手等去对螺母施加旋紧力。第二区段37的下部分焊接有一根定位杆36，该定位杆36可以是螺杆。两个第一安装件31之间固定连接有一根梁，该梁的一端与其中一个安装件固定连接，另一端与另外一个第一安装件31固定连接。

其中，该梁可以包括一根梁主体1，该梁主体1可以是管状梁主体1。梁主体1的两端分别固定连接第一支撑件2和第二支撑件3，其中，第一支撑件2位于梁主体1的上方，第二支撑件3位于梁主体1的下方。根据连接的需要，第一支撑件2和第二支撑件3之间的梁主体1上还可以设置其他的支撑部件4。

第一支撑件2和第二支撑件3均可以采用钣金件。

第一支撑件2可以由一钢板经冲压或切割，形成一待钣金加工的第一待折弯金属板，对该第一待折弯金属板进行钣金加工，形成第一底面21，与第一底面21一体连接的第一侧壁6、第二侧壁11及两个第五侧壁9，以及与第一侧壁6一体连接的两个第三侧壁8，两个第三侧壁8分置于第一侧壁6的左右两侧，与第二侧壁11一体连接的两个第四侧壁22，两个第四侧壁22分置于第二侧壁11的左右两侧。在第一侧壁6的顶部一体连接向下弯折的挂钩5，第一侧壁6上设置有第一安装通孔7。

第二支撑件3可以由一钢板经冲压或切割，形成一待钣金加工的第二待折弯金属板，对该第二待折弯金属板进行钣金加工，形成第二底面12，与第二底面12一体连接的第六侧壁16及两个第七侧壁14，两个第七侧壁14分置于第二底面12的左右两侧，第六侧壁16一体连接两个第八侧壁15，两个第八侧壁15分置于第六侧壁16的左右两侧。右侧的第八侧壁15向下延伸有连接段18，连接段18的悬伸末端设置有连接片19，连接片19上设置有连接孔20。第六侧壁16的中部设置有第二安装通孔13，且第六侧壁16的底部设置有开口向下的定位槽17。

在安装的时候，工作人员将该梁自上往下放，使挂钩5钩在第一安装件31的卡槽33内，此时，定位槽17卡在定位杆36上完成了预连接，然后，工作人员再分别通过穿装在第一安装通孔7及第二安装通孔13内的螺栓与第一安装件31上的螺母39进行螺接，以使该梁与第一安装件31紧固连接，以完成梁的安装。采用该方案，一方面可以通过一个工作人员即可进行梁的装配，节省了人力成本，另外，通过挂钩5与卡槽33的配合以及定位槽17与定位杆的配合，可以提高装配的精度及效率。

需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (10)

1.一种梁，其特征在于，包括梁主体，所述梁主体的两端分别设置有第一支撑件和第二支撑件，所述第一支撑件位于所述梁主体的上方，所述第二支撑件位于所述梁主体的下方，所述第一支撑件上设置有向下弯折的挂钩，所述第二支撑件上设置有第一限位部。

2.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，所述第一限位部为向下开口的定位槽或固定于所述第二支撑件上的定位杆。

3.根据权利要求1或2所述的梁，其特征在于，所述第一支撑件包括第一底面，所述第一底面与所述梁主体固定连接，所述第一底面上固定连接有第一侧壁，所述第一侧壁的顶部设置所述挂钩，所述第一侧壁设置有至少一个第一安装通孔。

4.根据权利要求3所述的梁，其特征在于，所述第一底面还固定连接有第二侧壁，所述第二侧壁与所述第一侧壁相对设置，所述第二侧壁的顶部设置有定位凸起。

5.根据权利要求4所述的梁，其特征在于，所述第一侧壁上设置有至少一个向所述第二侧壁延伸的第三侧壁，所述第二侧壁上设置有至少一个向所述第一侧壁延伸的第四侧壁，所述第一底面还固定连接有至少一个第五侧壁。

6.根据权利要求2所述的梁，其特征在于，所述第二支撑件包括第二底面，所述第二底面与所述梁主体固定连接，所述第二底面固定连接有第六侧壁，所述第六侧壁上对应设置所述定位槽或所述定位杆，所述第六侧壁上设置有第二安装通孔。

7.根据权利要求6所述的梁，其特征在于，所述第二底面上固定连接有至少一个第七侧壁，所述第六侧壁上固定连接有至少一个第八侧壁。

8.根据权利要求7所述的梁，其特征在于，至少其中一个所述第七侧壁或所述第八侧壁向下延伸有连接段，所述连接段的悬伸末端设置有连接片，所述连接片上设置有连接孔。

9.一种车身总成，其特征在于，包括车身主体及权利要求1-8任一项所述的梁，所述车身主体上设置有第一安装件，所述第一安装件具有卡槽和第二限位部，所述挂钩与所述卡槽钩接配合，所述第二限位部与所述第一限位部限位配合。

10.根据权利要求9所述的车身总成，其特征在于，所述第一限位部与所述第二限位部二者之一为定位杆，另一为定位槽，所述定位槽的开口向下设置，或另一为定位孔，所述定位孔为沿上下方向延伸的长条孔。

Images