CN212529532U - 一种汽车用发光徽标组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种汽车用发光徽标组件，包括徽标盖板、徽标主体、背光模组、线束以及气囊盖板，所述气囊盖板的表面上形成有一徽标安装凹槽，所述背光模组设置在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内，所述徽标主体设置在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内且位于所述背光模组的表面上，所述徽标盖板压合在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内并将所述徽标主体和背光模组压紧，所述线束的一端与所述背光模组连接，其另一端穿过所述气囊盖板的徽标安装凹槽后与汽车控制系统连接。本实用新型利用徽标盖板将徽标主体和背光模组压紧在气囊盖板上形成的徽标安装凹槽内，防止在气囊点爆时发光徽标组件脱离或破裂。

Description

一种汽车用发光徽标组件

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车用发光徽标组件。

背景技术

随着人们生活水平的提高，人们越来越注重汽车内部的质感和个性，汽车内饰件目前正加速向电子化、智能化的方向发展，越来越多的汽车的仪表板、门板、中控、天窗和顶棚等位置都配置有智能背光，能够营造出豪华、科技、浪漫、温馨、舒适或者个性化的氛围环境，在汽车内部，特别是晚上，能够展现出汽车品牌的差异性，增强内饰的品质感。

汽车徽标是汽车风格、品质、文化的象征，是车内造型的核心构成要素，能够达到非常重要的点缀效果。驾驶员气囊的徽标作为主驾位置的重要装饰件，非常有必要进行智能化的背光设计，安装在驾驶员气囊上的智能发光徽标可以与其它智能内饰件一起构成完整的氛围环境，增加设计亮点，提高品牌辨识度，并可以用作光学指示和报警作用。

现有关于汽车用发光徽标的专利，例如CN103158633A、CN105034973A、CN105818755A、CN207241614U等，大部分都是基于安装在汽车外部徽标的结构特征设计的，这些发光徽标的共同特点是尺寸较大，背光模组以及遮光结构设计布置方便，背面结构比较平整，安装固定结构简单，适合粘贴或卡接在比较平整的基座上(如汽车前部的格栅、尾部的行李舱盖，以及轮毂中间)，不适合安装在汽车内部的驾驶员安全气囊上。

欧洲实用新型专利EP2340188B1和美国实用新型专利US8061861B2展示了一种可安装在驾驶员安全气囊上的发光徽标，这两个专利公开了发光徽标在驾驶员安全气囊上的安装固定方式以及徽标上不同颜色块的实现方式，徽标与背光模组仅是简单的组合、叠加在一起，其安装固定方式只适用于注塑成型的塑料徽标，并不适用于钣金成型的金属徽标，并且从专利说明书所公开的内容可看出，徽标及其背光模组尺寸较大且笨重，没有加强结构，在气囊点爆过程中容易产生碎片飞出伤害驾乘人员的风险。另外，关于发光徽标的核心结构(背光模组)只做了简单的介绍，关于如何解决光线在圆弧形背光板上均匀分布问题，即如何实现背光模组曲面化或与徽标背面的复杂曲面随形(贴合)，且光线能够在背光板表面均匀分布，以及徽标及其背光模组的轻薄化、可靠性等方面的问题该专利未作任何的公开或暗示。

为此，本申请人经过有益的探索和研究，找到了解决上述问题的方法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：针对现有的发光徽标在驾驶员气囊上应用存在的诸多问题，而提供一种结构紧凑、安装稳定性高、能够承受安全气囊点爆时巨大的冲击力而不脱落和破裂的汽车用发光徽标组件。

本实用新型所要解决的技术问题可以采用如下技术方案来实现：

一种汽车用发光徽标组件，包括徽标盖板、徽标主体、背光模组、线束以及气囊盖板，所述气囊盖板的表面上形成有一徽标安装凹槽，所述背光模组设置在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内，所述徽标主体设置在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内且位于所述背光模组的表面上，所述徽标盖板压合在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内并将所述徽标主体和背光模组压紧，所述线束的一端与所述背光模组连接，其另一端穿过所述气囊盖板后与汽车控制系统连接。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述徽标盖板上需要发光的部分镂空形成有至少一发光窗口。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述徽标盖板的背面上形成有一可容纳所述徽标主体和背光模组的容纳腔体。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述徽标盖板的背面的周缘处周向间隔形成有若干安装支脚，每一安装支脚上开设有一轴向延伸的防脱切口，每一安装支脚在折弯处开设有一弱化孔，在所述气囊盖板的徽标安装凹槽的底面周缘处开设有若干与所述若干安装支脚呈一一对应关系的支脚安装通孔，在所述气囊盖板的背面相对于每一支脚安装通孔的位置处形成有一支脚凹槽，每一支脚凹槽上形成有一挡筋；压装时，所述徽标盖板上的每一安装支脚对应地穿过所述气囊盖板的支脚安装通孔，再将每一安装支脚穿过所述支脚安装通孔的部分沿着所述弱化孔折弯并扣紧在所述支脚凹槽内，每一安装支脚上的防脱切口对应地扣合在每一支脚凹槽的挡筋上，以防止所述徽标盖板从所述气囊盖板上脱落。

在本实用新型的一个优选实施例中，当每一安装支脚上的防脱切口对应地扣合在每一支脚凹槽的挡筋上时，利用焊接工艺对每一挡筋的外端部进行处理，使得每一挡筋的外端部形成一将所述安装支脚压紧的倒扣。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述徽标主体采用外轮廓与所述徽标盖板相匹配的平板、单向圆弧面、双向圆弧面或任意曲面的薄片结构。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述徽标主体的正面上形成有与所述徽标盖板的发光窗口相匹配的凸台，所述凸台穿过所述发光窗口并与所述徽标盖板的表面齐平，或略突出所述徽标盖板的表面。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述徽标主体的正面上设置有至少一凹面，所述凹面内采用丝印、喷涂、电镀、真空镀膜等工艺制作成与其他部分不同的颜色式样。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述徽标主体的背面上形成有一可容纳所述背光模组的凹槽。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述徽标主体的正面上由上至下依次设置有第一膜层和第二膜层。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述背光模组包括发光电路板、导光板、第一反光膜和第二反光膜，所述导光板覆盖在所述发光电路板上，所述第一反光膜覆盖在所述导光板的正面上，所述第二反光膜覆盖在所述导光板的背面上。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述导光板采用外轮廓与所述徽标主体相匹配的平板、单向圆弧面、双向圆弧面或任意曲面的薄片结构。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述导光板的背面内间隔设置有若干散光颗粒。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述导光板的背面形成有可容纳发光电路板表面上的电子元器件的凹槽或者通孔。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一反光膜上间隔开设有若干透光孔。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述发光电路板包括基板、若干LED灯珠以及控制器，所述若干LED灯珠集成在所述基板上，所述控制器集成在所述基板上。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述LED灯珠为侧面发光的LED灯珠或者正面发光的LED灯珠。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述若干LED灯珠布置在所述徽标主体不发光区域的下方，或者在所述导光板的正面位于所述若干LED灯珠的上方的位置处设置有遮光膜。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述基板的中间位置处间隔开设有若干使得所述基板易于变形的变形窗口。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述线束采用柔性电路板，其一端与所述基板一体化制造；或者，所述线束采用柔性扁平电缆，其一端与所述基板通过焊接方式相连；或者，所述线束采用扁平排线结构，其一端与所述基板通过焊接方式相连。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述线束与汽车控制系统连接的一端设置有一与汽车控制系统插接配合的连接器。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述线束的两侧缘上分别沿长度方向间隔形成有至少一切口。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述线束上开设有至少一用于将线束进行固定的固定窗口。

由于采用了如上技术方案，本实用新型的有益效果在于：本实用新型利用徽标盖板将徽标主体和背光模组压紧在气囊盖板上形成的徽标安装凹槽内，防止在气囊点爆时发光徽标组件脱离或破裂，同时本实用新型可与可与汽车内其它氛围灯一起营造美好、舒适的氛围环境，也可以和车身控制器联网，接收车身控制器指令并驱动LED灯改变颜色、闪烁频率或其组合，起到光学指示以及报警作用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的徽标盖板的结构示意图。

图3是本实用新型的徽标盖板安装到气囊盖板后的局部放大示意图。

图4是本实用新型的徽标盖板安装到气囊盖板并焊接后的局部放大示意图。

图5是本实用新型的徽标主体的结构示意图。

图6是本实用新型的徽标主体的剖面示意图。

图7是本实用新型的导光板的剖面示意图。

图8是本实用新型的发光电路板与线束的配装示意图。

图9是本实用新型的驾驶员气囊部分的结构示意图。

图10是本实用新型的气囊盖板的结构示意图。

图11是本实用新型的徽标盖板的另一种实施例的结构示意图。

图12是本实用新型的徽标盖板与徽标主体结合的剖面示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例1

参见图1，图中给出的是一种汽车用发光徽标组件，包括徽标盖板100、徽标主体200、背光模组300、线束400以及气囊盖板500，气囊盖板500的表面上形成有一徽标安装凹槽510，背光模组300设置在气囊盖板500的徽标安装凹槽510内，徽标主体200设置在气囊盖板500的徽标安装凹槽510内且位于背光模组300的表面上，徽标盖板100压合在气囊盖板500的徽标安装凹槽510内并将徽标主体200和背光模组300压紧，线束400的一端与背光模组300连接，其另一端穿过气囊盖板500后与汽车控制系统连接。

参见图2，徽标盖板100的形状可以为圆形、椭圆形、长条形、盾形或其它任意形状，徽标盖板100优选地采用钣金成型工艺对金属薄片材料加工而成，金属薄片材质优选为铝、钢(铁)、铜等，表面处理工艺根据需要优选采用喷涂、丝印、电镀、真空镀膜、阳极氧化等，也可以保持材料原色并采取适当的防腐措施，如喷涂清漆或亚克力。徽标盖板100的表面需要发光的部分镂空形成有发光窗口110，发光窗口110的数量为一到数个不等，发光窗口110的截面形状优选为字符、图案、常规几何图形或其它任意形状，光线可以从镂空部分射出。徽标盖板100的背面采用钣金成型工艺拉伸出可以容纳徽徽标主体200和背光模组300的容纳腔体120，容纳腔体120的数量为一到数个不等，部分容纳腔体120可以局部连通。

为了保证徽标盖板100与气囊盖板500之间的压合可靠性，徽标盖板100的背部的周缘处周向间隔形成有若干安装支脚130，安装支脚130的数量为二到数个不等，均匀或非均匀分布在徽标盖板100的周边，安装支脚130的宽度优选为5mm～10mm。每一安装支脚130在折弯处开设有一弱化孔131，弱化孔131的形状优选为圆形、椭圆形、长方形或其它任意形状，安装支脚130上开设有一轴向延伸的防脱切口132，防脱切口132可以设置在安装支脚130的末端的两侧、单侧或中间，其截面优选为长方形、三角形或其它任意形状，弱化孔131和防脱切口132可以连通在一起。在气囊盖板500的徽标安装凹槽510的底面周缘处开设有若干支脚安装通孔520，若干支脚安装通孔520与若干安装支脚130呈一一对应关系且尺寸相匹配，在气囊盖板500的背面相对于每一支脚安装通孔520的位置处形成有一支脚凹槽530，每一支脚凹槽530上形成有一挡筋531。当徽标盖板100压装在气囊盖板500上时，徽标盖板100上的每一安装支脚130对应地穿过气囊盖板500的支脚安装通孔520，再将每一安装支脚130穿过支脚安装通孔520的部分沿着弱化孔131折弯并扣紧在支脚凹槽530内，每一安装支脚130上的防脱切口132对应地扣合在每一支脚凹槽530的挡筋531上，如图3所示，以防止徽标盖板100从气囊盖板500上脱落。

进一步地，当每一安装支脚130上的防脱切口132对应地扣合在每一支脚凹槽530的挡筋531上时，利用热熔焊接工艺或超声波焊接工艺对每一挡筋531的外端部进行处理，使得每一挡筋531的外端部形成一将安装支脚130压紧的倒扣531a，如图4所示，提高徽标盖板100的连接稳定性。

参见图5，徽标主体200优选地采用透明材料注塑成型而成，当然也可以先预成型为薄板或具有特定截面的型材，然后采用冲裁、切割或其它后加工工艺制作成需要的形状，其材料优选为光学级透明PC、PMMA或PS等，需要指出的是徽标主体200不仅可以选择硬质透明的材料，也可以选择软质透明的材料，如软质透明PE、PVC或TPU等。徽标主体200按顺序优选地采用外轮廓与徽标盖板100相匹配的平板、单向圆弧面(瓦形)、双向圆弧面或任意曲面的薄片结构。徽标主体200的正面设置有凸台210，凸台210的截面形状优选为与徽标盖板100的发光窗口110相匹配的字符、图案、常规几何图形或其它任意形状，凸台210数量为一到数个不等，凸台210可以穿过发光窗口110与徽标盖板100的表面齐平，或高出徽标盖板100的表面0.1mm～1mm，当然该尺寸也可以为0.1mm～1mm以外的其它任意尺寸。凸台210的中间或边缘可以设置成凹面220，凹面220的形状优选为字符、图案、常规几何图形或其它任意形状，凹面220的深度优选地为0.1mm～1mm，当然该尺寸也可以为0.1mm～1mm以外的其它任意尺寸，包括负尺寸(即凹面220可以高出凸台210)，凹面220的表面可以采用丝印、喷涂、电镀、真空镀膜等工艺制作成与其它部分不同的颜色式样。为了减薄发光徽标的厚度，可在徽标主体200的背面(面向背光模组300侧)设置有可容纳背光模组300的凹槽230。

参见图6，徽标主体200的正面(面向徽标盖板100侧)优选地采用丝印、喷涂、电镀、真空镀膜、薄膜贴附等工艺形成由上至下依次分布的第一膜层240和第二膜层250。第一膜层240的颜色优选为银色(高亮或亚光)、金色、白色或其它任意颜色，第一膜层240厚度优选地为0.01微米～30微米，第一膜层240优选为半透明颜色，其透光率优选为10％～40％。第二膜层250可以不是单独存在的，第一优选方案为在第一膜层240的丝印、喷涂材料中均匀混入散光剂粉末形成散光层，让第一膜层240兼具第二膜层250的效果；第二优选方案为在成型模具型腔面制作细砂纹，注塑成型后在徽标主体200的正面形成类似毛玻璃的细砂纹薄层；第三优选方案为在徽标主体200的正面采用喷丸、激光打点、丝印等后处理工艺形成细砂纹或类似细砂纹的薄层；第四优选方案为在丝印、喷涂材料中均匀混入散光剂粉末单独丝印、喷涂成薄层；第五优选方案为将第一膜层240和第二膜层250制作成复合膜贴附在徽标主体200的表面。第二膜层250的厚度优选地为30微米～100微米，其透光率优选地为60％～90％，其雾度优选地为70％～95％。

第一膜层240主要为了实现发光徽标表面的颜色效果，当没有点亮背光时呈现为第一膜层240本身的颜色，当点亮被光后呈现为背光的颜色，或背光与膜层颜色混合的颜色。第二膜层250主要起光线均匀、扩散作用，需要指出的是细砂纹可以不是均匀分布的，接近光源的地方细砂纹比较粗且密集，远离光源的地方细砂纹比较细且稀疏，另外可以根据实际效果调整局部区域细砂纹的粗细和密集程度。需要指出的是第二膜层250不是必须的，当徽标主体200本身或背光模组300具有匀光效果时，可以取消第二膜层250。

参见图7和图8并重点结合图1，背光模组300包括导光板310、第一反光膜320、第二反光膜330以及发光电路板340。导光板310覆盖在发光电路板340上，其优选地采用透明材料注塑成型而成，当然也可以先预成型为薄板或具有特定截面的型材，然后采用冲裁、切割或其它后加工工艺制作成需要的形状，其材料优选为光学级透明PC、PMMA或PS等，需要指出的是导光板310不仅可以选择硬质透明的材料，也可以选择软质透明的材料，如软质透明PE、PVC或TPU等。导光板310优选地采用外轮廓与徽标主体200相匹配的平板、单向圆弧面(瓦形)、双向圆弧面或任意曲面的薄片结构。在导光板310的背面(面向发光电路板340侧)内间隔设置有若干散光颗粒311。为了减薄发光徽标的厚度，可在导光板310的背面设置可容纳发光电路板340表面上的电子元器件的凹槽312，凹槽312的位置优选在徽标不发光的区域，经优化设计后不影响光线在导光板310中的传导,根据需要凹槽312可以设计为通孔的形式，即凹槽312贯穿导光板310的正面和反面。

第一反光膜320覆盖在导光板310的正面(面向徽标主体200侧)上，第二反光膜330覆盖在导光板310的背面上，第一反光膜320和第二反光膜330的厚度优选地为10微米～50微米。第一反光膜320和第二反光膜330的第一优选方案为在导光板310的表面采用丝印、喷涂、电镀、真空镀膜等工艺制成银色、金色、白色或其它任意具有高光线反射作用颜色的涂层。其第二优选方案为将具有银色、金色、白色或其它任意具有高光线反射作用颜色的膜材通过裁剪、切割、冲压、热压等工艺制成与导光板310外轮廓相匹配的膜片。第一反光膜320上间隔开设有若干透光孔321，透光孔321直径优选地为0.01毫米～0.5毫米，透光孔321优选地采用激光雕刻、冲裁、化学腐蚀等工艺制成。

发光电路板340由基板341、若干LED灯珠342和控制器343构成，若干LED灯珠342集成在基板341上，控制器343集成在基板341上。为减薄发光徽标的厚度，降低发光徽标的重量，基板341优选为柔性电路板(FPC)，基板A-38厚度优选为0.02毫米～0.3毫米。LED灯珠342第一优选地采用侧面发光的LED灯珠，其第二优选地采用正面发光的LED灯珠，LED灯珠342的发光颜色按顺序优选为彩色RGBW(红绿蓝白)、RGB(红绿蓝)、白色、红色、蓝色或其它任意颜色，LED灯珠342优选地选用超小封装且厚度为0.5毫米～1.5毫米的器件。LED灯珠342优选地布置在徽标不发光区域的下方，或者在LED灯珠342的上方(面向导光板310侧)设置有遮光膜344。侧面发光和正面发光的LED灯珠342可以单独使用，也可以同时使用。

LED灯珠342在基板341上可以不是直线排列的，通过调整LED灯珠342的排列位置和角度可以更好的实现光线在导光板310中均匀传播。优选地，LED灯珠342大致分成二到数组并形成近似对射状态。侧面和正面发光的LED灯珠342可以组合使用，侧面发光的LED灯珠342配合导光板实现大面积发光，正面发光的LED灯珠342配合匀光膜实现局部发光，通过不同发光方式(侧面或正面发光)及颜色的LED灯珠342组合使用，能够搭配出更加丰富多彩的颜色效果。

控制器343优选集成有MCU(微处理器)、LED驱动、LIN(局域互联网)通讯功能、封装尺寸小厚度薄(如QFN、TSSOP封装)的器件。基板341的正面(面向导光板310侧)设置有粘接层(图中未示出)，为了生产方便粘接层也可以设置在导光板310的背面。基板341的中间位置处间隔开设有若干窗口341a，窗口341a的形状优选为长条形，窗口341a的两端形状优选为圆形，以便于基板341容易变形，能够更好的与导光板310的背面贴合在一起。

由于导光板310为非平面结构，光线从侧面射入高透明材料制成的导光板310后沿直线传播，当遇到第一反光膜320、第二反光膜330以及散光颗粒311后被反射并改变传播方向，通过优化设计使大部分光线不断被反射并且向前传播，最终近乎均匀的充满导光板310的内部空间。光线在导光板310内部传播过程中，当光线射到导光板310的正面设置的透光孔321时，从透光孔321射出从而照亮发光徽标。需要指出的是散光颗粒311和透光孔321不是均匀分布的，接近光源的地方散光颗粒311和透光孔321比较细且稀疏，远离光源的地方散光颗粒311和透光孔321比较粗且密集，另外可以根据实际效果调整局部散光颗粒311和透光孔321的粗细和密集程度，从而让背光模组300表面亮度更加均匀。

为了简化发光徽标的拓扑结构，减轻发光徽标的重量，可以取消导光板310、第一反光膜320以及第二反光膜330，并在徽标主体200的背面设置散光点(图中未示出)和反光层(图中未示出)，让徽标主体200兼具导光板作用，具体实施方式按顺序优选注塑模具预压制、激光打点、丝印等方式形成散光点，按顺序优选在徽标主体200的背面通过丝印、喷涂、电镀、真空镀膜等工艺制成反光层，反光层的颜色按顺序优选为银色、白色、金色或其它任意颜色，反光层的厚度优选为10微米～50微米，当然为了更好的反光效果，也可以采用独立的反光层。也可以在徽标主体200的注塑材料中均匀混入散光剂，让徽标主体200兼具散光板(层)的作用。

线束400第一优选方案采用FPC(柔性电路板)，与基板341一体化制造；线束400的第二优选方案为FFC(柔性扁平电缆)，其一端与基板341压焊或锡焊在一起；线束400的第三优选方案为扁平排线，其一端与基板341压焊或锡焊在一起。线束400和基板341之间采用无连接器设计，结构简单可靠，不占用气囊内部空间。线束400的宽度优选地为3毫米～12毫米。线束400与汽车控制系统连接的一端设置有一与汽车控制系统插接配合的连接器410，连接器410具有锁紧结构，可以防止松脱。线束400的两侧缘上分别沿长度方间隔形成有切口420，切口420数量一到数个不等，切口420在线束400两侧优选地为对称排列，当然根据需要切口420在线束400两侧也可以为不对称排列或者单侧排列，当气囊点爆时借助气囊点爆的冲击力、温度、气囊盖板的拉伸或弯折变形将线束切断，断开发光徽标的供电，防止电器短路造成火灾等安全隐患。线束400的中间位置处开设有两到数个不等的固定窗口430，固定窗口430主要起线束固定作用。

线束400主要起供电和LIN网络通讯功能，由3～5个通道的导线构成，根据需要可以增加屏蔽层以满足电器系统EMC(电磁兼容)性能的要求。控制器343通过LIN线连接到汽车网络，接收整车控制指令并且驱动LED灯珠342作出调光、变色、闪烁等效果，起到美化车内环境和光学报警、指示的作用。LED灯珠342、控制器343和其它电子元器件优选安装在基板341的正面，粘接层(图中未示出)将导光板310和发光电路板340粘合成一体，避免气囊点爆时电子元器件脱落飞出对驾乘人员造成伤害。

参见图9和图10，气囊盖板500的徽标安装凹槽510处开设有一线束穿过窗口540，以便于线束400穿过后与汽车控制系统连接。气囊盖板500的背面设置有墙体550和撕裂部560，撕裂部560将气囊盖板500的背面且位于墙体550的中间区域划分为1～5个数量不等的盖板单元570，发光徽标组件安装在其中一个盖板单元上570，这一盖板单元570与墙体550的结合处设置有窗口(图中未示出)，该门盖上设置有挡筋，挡筋的厚度优选为0.5毫米～1.5毫米，高度优选为0.5毫米～2毫米。挡筋的中间设置有两到数条固定筋，固定筋厚度优选为0.5毫米～1.5毫米，其宽度优选为3毫米～12毫米。固定筋的末端采用热熔焊接、或超声波焊接工艺形成倒扣。

线束400优选布置在发光徽标所在的那一个盖板单元上，当然线束400也可以布置在其他的盖板单元上，相应地窗口、挡筋和固定筋也可以设置在其他的盖板单元。线束400顺着挡筋中间设置的通道布置，并穿过窗口延伸到气囊外部。应当指出窗口不是必须的，当取消窗口时，线束400顺着挡筋中间设置的通道布置，到达盖板单元的根部时，再沿着墙体550内侧面延伸到气囊外部。当线束400跨越撕裂部560时，在撕裂部560上方的线束400两侧或单侧设计有切口420，有利于气囊盖板500在点爆时顺利打开，降低线束400的布置对气囊盖板500点爆性能的影响。

本实用新型的汽车用发光徽标组件的具体安装顺序是：

1.将徽标盖板100、徽标主体200、背光模组300以及线束400组装在一起；

2.线束400的末端穿过气囊盖板500的线束穿过窗口540；

3.将徽标盖板100的若干安装支脚130对应地穿过气囊盖板500上的若干支脚安装通孔520；

4.将整个发光徽标嵌入到气囊盖板500的徽标安装凹槽510中；

5.将气囊盖板500及发光徽标反放在压接治具中，压头将徽标盖板100的若干安装支脚130折弯并扣入支脚凹槽530中，挡筋531可以防止气囊点爆时安装支脚130受到拉力而脱出，倒扣531a是为了更进一步的增加挡筋531的防脱作用，当然倒扣531a不是必须的，为了节约成本可以省略倒扣531a结构。

实施例2

本实施例中的汽车用发光徽标组件能够满足在不改变徽标原始效果的条件将传统注塑徽标设计成发光徽标的需要，本实施例中的汽车用发光徽标组件的结构与实施例1中的汽车用发光徽标组件的结构大致相同，其区别主要在于徽标盖板100a和徽标主体200a的结构。参见图11和图12，徽标盖板100a的形状可以为圆形、椭圆形、长条形、盾形或其它任意形状，徽标盖板100a优选金属薄片材料采用钣金成型工艺加工而成，金属薄片材质优选为铝、钢(铁)、铜等。徽标盖板100a中间与徽标表面需要发光部分相对应的区域镂空形成发光窗口110a，发光窗口110a的数量为一到数个不等，发光窗口110a的截面形状优选为字符、图案、常规几何图形或其它任意形状，光线可以从镂空部分射出。为了增加徽标盖板100a与徽标主体200a之间的结合强度，徽标盖板100a的周缘处周向间隔开设有若干结合窗口120a，结合窗口120a的截面形状优选为圆形、椭圆形、长方形或任意其它几何形状，结合窗口120a的数量为三到数个不等。徽标盖板100a的背面由钣金成型工艺拉伸出可以容纳背光模组的容纳腔体(图中未示出)，容纳腔体的数量为一到数个不等，其中部分容纳腔体可以局部连通。徽标盖板100a的背部侧面和中间设置有安装支脚130a，安装支脚130a的数量为二到数个不等，均匀或非均匀分布在徽标盖板100a的周边，安装支脚130a的其它要求与实施例A一致，因此不再赘述。

徽标主体200a的材料选择与徽标盖板100a的的要求一致，与实施例1不同的是在注塑加工徽标主体200a时，将徽标盖板100a预先放到徽标主体200a的模具中，最终得到徽标主体200a包塑徽标盖板100a的复合体，徽标盖板100a成该复合体的骨架。徽标主体200a的其它结构特征(如凸台、凹槽等)、材质、以及表面处理工艺要求与实施例1一致，因此不再赘述。

传统注塑徽标为了保证气囊点爆时不会脱落，在徽标中间设计了很多安装柱，这些安装柱尺寸大数量多，影响背光模组的布置。本实施例中的汽车用发光徽标组件通过在注塑徽标主体200a中嵌入金属材质的徽标盖板100a，由于金属制成的安装支脚130a的厚度较薄，能够最大程度的减小安装支脚130a对背光模组的影响，并且可以进一步的增加徽标主体200a的强度，具有很好的实用性。需要进一步指出的是徽标盖板100a还可以作为遮光片使用，简化发光徽标的遮光工艺，调整结合窗口120a的尺寸大小以及局部形状可以进一步地优化徽标的发光效果。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (23)

1.一种汽车用发光徽标组件，其特征在于，包括徽标盖板、徽标主体、背光模组、线束以及气囊盖板，所述气囊盖板的表面上形成有一徽标安装凹槽，所述背光模组设置在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内，所述徽标主体设置在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内且位于所述背光模组的表面上，所述徽标盖板压合在所述气囊盖板的徽标安装凹槽内并将所述徽标主体和背光模组压紧，所述线束的一端与所述背光模组连接，其另一端穿过所述气囊盖板后与汽车控制系统连接。

2.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述徽标盖板上需要发光的部分镂空形成有至少一发光窗口。

3.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述徽标盖板的背面上形成有一可容纳所述徽标主体和背光模组的容纳腔体。

4.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述徽标盖板的背面的周缘处周向间隔形成有若干安装支脚，每一安装支脚上开设有一轴向延伸的防脱切口，每一安装支脚在折弯处开设有一弱化孔，在所述气囊盖板的徽标安装凹槽的底面周缘处开设有若干与所述若干安装支脚呈一一对应关系的支脚安装通孔，在所述气囊盖板的背面相对于每一支脚安装通孔的位置处形成有一支脚凹槽，每一支脚凹槽上形成有一挡筋；压装时，所述徽标盖板上的每一安装支脚对应地穿过所述气囊盖板的支脚安装通孔，再将每一安装支脚穿过所述支脚安装通孔的部分沿着所述弱化孔折弯并扣紧在所述支脚凹槽内，每一安装支脚上的防脱切口对应地扣合在每一支脚凹槽的挡筋上，以防止所述徽标盖板从所述气囊盖板上脱落。

5.如权利要求4所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，当每一安装支脚上的防脱切口对应地扣合在每一支脚凹槽的挡筋上时，利用焊接工艺对每一挡筋的外端部进行处理，使得每一挡筋的外端部形成一将所述安装支脚压紧的倒扣。

6.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述徽标主体采用外轮廓与所述徽标盖板相匹配的平板、单向圆弧面、双向圆弧面或任意曲面的薄片结构。

7.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述徽标主体的正面上形成有与所述徽标盖板的发光窗口相匹配的凸台，所述凸台穿过所述发光窗口并与所述徽标盖板的表面齐平，或略突出所述徽标盖板的表面。

8.如权利要求7所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述徽标主体的正面上设置有至少一凹面。

9.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述徽标主体的背面上形成有一可容纳所述背光模组的凹槽。

10.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述徽标主体的正面上由上至下依次设置有第一膜层和第二膜层。

11.如权利要求1所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述背光模组包括发光电路板、导光板、第一反光膜和第二反光膜，所述导光板覆盖在所述发光电路板上，所述第一反光膜覆盖在所述导光板的正面上，所述第二反光膜覆盖在所述导光板的背面上。

12.如权利要求11所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述导光板采用外轮廓与所述徽标主体相匹配的平板、单向圆弧面、双向圆弧面或任意曲面的薄片结构。

13.如权利要求11所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述导光板的背面内间隔设置有若干散光颗粒。

14.如权利要求11所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述导光板的背面形成有可容纳发光电路板表面上的电子元器件的凹槽或者通孔。

15.如权利要求11所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述第一反光膜上间隔开设有若干透光孔。

16.如权利要求11所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述发光电路板包括基板、若干LED灯珠以及控制器，所述若干LED灯珠集成在所述基板上，所述控制器集成在所述基板上。

17.如权利要求16所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述LED灯珠为侧面发光的LED灯珠或者正面发光的LED灯珠。

18.如权利要求16所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述若干LED灯珠布置在所述徽标主体不发光区域的下方，或者在所述导光板的正面位于所述若干LED灯珠的上方的位置处设置有遮光膜。

19.如权利要求16所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述基板的中间位置处间隔开设有若干使得所述基板易于变形的变形窗口。

20.如权利要求16所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述线束采用柔性电路板，其一端与所述基板一体化制造；或者，所述线束采用柔性扁平电缆，其一端与所述基板通过焊接方式相连；或者，所述线束采用扁平排线结构，其一端与所述基板通过焊接方式相连。

21.如权利要求20所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述线束与汽车控制系统连接的一端设置有一与汽车控制系统插接配合的连接器。

22.如权利要求20所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，所述线束的两侧缘上分别沿长度方向间隔形成有至少一切口。

23.如权利要求20所述的汽车用发光徽标组件，其特征在于，在所述线束上开设有至少一用于将线束进行固定的固定窗口。

Images