CN212529433U - 一种新型工程自卸车车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工程车车厢技术领域，尤其涉及一种新型工程自卸车车厢，包括底板、侧板和前挡板，所述底板与两侧所述侧板之间通过连角板连接；所述底板包括底单板，所述底单板的中部压制成前后贯穿的梯形凹槽，所述梯形凹槽在背面的两侧分别设置有L型纵梁和槽型纵梁；所述侧板包括侧单板和后立柱，所述侧单板是通过压制形成上下排列的V型和梯形交错的瓦楞板，所述侧单板的V型尖角和梯形敞口朝向车厢内部，所述侧单板上端设置有C型纵梁，所述侧单板与所述后立柱的连接处设置有过渡板，所述后立柱的顶部设置有耳座。本实用新型通过改变工程自卸车车厢结构，减轻车厢的重量，同时增加车厢的容积，从而降本增效。

Description

一种新型工程自卸车车厢

技术领域

本实用新型涉及工程车车厢技术领域，特别是涉及一种新型工程自卸车车厢。

背景技术

工程车车厢常用于装载土方、砂石等带有腐蚀和磨蚀的货物，而且装载量多，装载和卸载时又有很大冲击，作业环境恶劣，造成工程车车厢的寿命降低；另外，土方、砂石等物料粘湿，在卸载时，往往粘连在车厢夹角处，造成卸载不彻底，有时更需要人工清理；工程车车厢一般采用自卸式，需要油缸把车厢和物料一起顶起，需要消耗很多的燃料，成本很高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种新型工程自卸车车厢，其通过改变工程自卸车车厢结构，减轻车厢的重量，同时增加车厢的容积，从而降本增效。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型工程自卸车车厢，包括设置于车厢底部的底板，所述底板的两侧各设置有侧板，所述底板靠近驾驶室的一端设置有前挡板，所述底板与两侧所述侧板之间通过连角板连接，所述前挡板通过焊接分别与所述底板、两侧所述侧板连接；所述底板包括底单板，所述底单板的中部压制成前后贯穿的梯形凹槽，所述底单板的两侧分别与所述连角板焊接，所述梯形凹槽在背面的两侧斜边处分别设置有L型纵梁，所述底单板的背面两侧各设置有槽型纵梁；所述侧板包括侧单板和后立柱，所述侧单板是通过压制形成上下排列的V型和梯形交错的瓦楞板，所述侧单板的V型尖角和梯形敞口朝向车厢内部，所述侧单板下端与所述连角板焊接，所述侧单板上端设置有C型纵梁，所述侧单板与所述后立柱的连接处设置有过渡板，所述后立柱的顶部设置有耳座。

进一步的，两根所述L型纵梁之间设置有若干根连接两根所述L型纵梁且紧贴所述底单板的加强板。

进一步的，所述L型纵梁与所述槽型纵梁之间设置有若干根连接所述L型纵梁与所述槽型纵梁且紧贴所述底单板的槽型梁。

进一步的，所述连角板包括斜板和两侧向同一个方向翘起的折边，两侧的所述折边相互垂直。

进一步的，所述连角板与所述侧单板之间设置有连接板。

进一步的，所述连角板与所述侧单板之间设置有包角板，所述包角板为“乚”字形，所述包角板的长边与所述连角板的背面焊接，所述包角板的长边与所述折边对齐，所述包角板的短钩与所述侧单板的外侧面焊接。

进一步的，所述侧单板设置有若干根竖直的折成梯形槽的竖筋。

本实用新型通过改进工程自卸车车厢的结构，具体为采用压制瓦楞钢板代替现有的平板，从而改进底板和侧板的结构，产生有益效果如下：(1)本车厢的所述底板和所述侧板采用瓦楞板结构，可以增强单板的强度和刚度，从而减少纵梁和横梁的使用，从而节省材料，降低成本，减轻车厢的重量，降低使用中车厢起升能耗；(2)所述底单板设置有前后贯穿的梯形凹槽，可以增加车厢的容积，并降低重心；(3)车厢的所述底板和所述侧板通过所述连角板连接，使得车厢在使用中，可以防止粘土等物料粘连在车厢底部夹角处，增加卸料效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种新型工程自卸车车厢的主视图；

图2是图1的左视图；

图3是图2的局部放大图；

图4是所述过渡板的主视图；

图5是所述竖筋的平面结构图。

附图标记说明：

1——底板、11——底单板、111——梯形凹槽、12——L型纵梁、13——槽型纵梁、14——加强板、15——槽型梁、2——侧板、21——侧单板、22——后立柱、23——C型纵梁、24——过渡板、25——耳座、26——竖筋、3——前挡板、4——连角板、41——斜板、42——折边、5——连接板、6——包角板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的说明，并不是把本实用新型的实施范围限制于此。

如图1-4所示，本实施例的一种新型工程自卸车车厢，包括设置于车厢底部的底板1，所述底板1的两侧各设置有侧板2，所述底板1靠近驾驶室的一端设置有前挡板3，所述底板1与两侧所述侧板2之间通过连角板4连接，所述前挡板3通过焊接分别与所述底板1、两侧所述侧板2连接；所述底板1包括底单板11，所述底单板11的中部压制成前后贯穿的梯形凹槽111，所述底单板11的两侧分别与所述连角板4焊接，所述梯形凹槽111在背面的两侧斜边处分别设置有L型纵梁12，所述底单板11的背面两侧各设置有槽型纵梁13；所述侧板2包括侧单板21和后立柱22，所述侧单板21是通过压制形成上下排列的V型和梯形交错的瓦楞板，所述侧单板21的V型尖角和梯形敞口朝向车厢内部，所述侧单板21下端与所述连角板4焊接，所述侧单板21上端设置有C型纵梁23，所述侧单板21与所述后立柱22的连接处设置有过渡板24，所述后立柱的顶部设置有耳座25。

本实用新型的所述底板1和所述侧板2之间通过所述连角板4连接，即与现有的底板和侧板之间形成直角连接不同，本实施例在车厢的两侧底部拐角处为斜面，这样，车厢就不容易粘连货物，造成自卸时，货物卸不干净。所述底板1和所述侧板2的主体均为压制成凹凸结构的单板，其从而增加了该单板的强度和刚度，从而可以节省纵横梁的使用，从而降低了生产成本，也减轻了车厢的重量，降低了使用中，车厢起升能耗；另一方面，与货物接触的钢板在压制过程中冷变形，增加了钢板的硬度，也增加了车厢的耐磨性，即增加了车厢的使用寿命；车厢的底部有一个向下的所述梯形凹槽111，使得车厢的容积增大，并降低了车厢装载货物后的重心。

所述底单板11下表面焊接的所述L型纵梁12和所述槽型纵梁13，以及在两者之间焊接的加强板14和槽型梁15，构成所述底板1的纵横梁结构，相对于现有技术中采用槽钢做纵横梁，本实施例大大节省了材料和减轻了车厢重量；所述L型纵梁12和所述槽型纵梁13和车架接触，作为整个车厢的支持梁。

所述侧板2形成了朝内的梯形槽，同样增加了车厢的容积；如图4所示，所述过渡板24便于货物从所述侧单板21的凹槽中过渡到所述后立柱22，便于货物滑落；如图5所示，所述侧单板21设置有若干根竖直的折成梯形槽的竖筋26，同时所述侧单板21上端设置有C型纵梁23，增强了所述侧板2的强度，同时，也增加了所述侧板2抵抗向外侧张开的功能；所述耳座25用于安装车厢的后挂板。

所述连角板4包括斜板41和两侧向同一个方向翘起的折边42，两侧的所述折边42相互垂直。所述连角板4与所述底板1和所述侧板2连接时，两侧的所述折边42分别与所述底单板11和所述侧单板21搭接焊接，所述折边42的长度约为50mm，这样便于焊接，同时焊接更加牢固。

所述连角板4与所述侧单板21之间设置有包角板6，所述包角板6为“乚”字形，所述包角板6的长边与所述连角板4的背面焊接，所述包角板6的长边与所述折边42对齐，所述包角板6的短钩与所述侧单板21的外侧面焊接。所述包角板6的包角斜边与所述侧单板21的梯形斜边平行，所述包角板6在进一步连接加强所述侧单板21和所述连角板4的同时，可以使车厢整体显得更加美观。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (7)

1.一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：包括设置于车厢底部的底板(1)，所述底板(1)的两侧各设置有侧板(2)，所述底板(1)靠近驾驶室的一端设置有前挡板(3)，所述底板(1)与两侧所述侧板(2)之间通过连角板(4)连接，所述前挡板(3)通过焊接分别与所述底板(1)、两侧所述侧板(2)连接；所述底板(1)包括底单板(11)，所述底单板(11)的中部压制成前后贯穿的梯形凹槽(111)，所述底单板(11)的两侧分别与所述连角板(4)焊接，所述梯形凹槽(111)在背面的两侧斜边处分别设置有L型纵梁(12)，所述底单板(11)的背面两侧各设置有槽型纵梁(13)；所述侧板(2)包括侧单板(21)和后立柱(22)，所述侧单板(21)是通过压制形成上下排列的V型和梯形交错的瓦楞板，所述侧单板(21)的V型尖角和梯形敞口朝向车厢内部，所述侧单板(21)下端与所述连角板(4)焊接，所述侧单板(21)上端设置有C型纵梁(23)，所述侧单板(21)与所述后立柱(22)的连接处设置有过渡板(24)，所述后立柱(22)的顶部设置有耳座(25)。

2.根据权利要求1所述的一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：两根所述L型纵梁(12)之间设置有若干根连接两根所述L型纵梁(12)且紧贴所述底单板(11)的加强板(14)。

3.根据权利要求1所述的一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：所述L型纵梁(12)与所述槽型纵梁(13)之间设置有若干根连接所述L型纵梁(12)与所述槽型纵梁(13)且紧贴所述底单板(11)的槽型梁(15)。

4.根据权利要求1所述的一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：所述连角板(4)包括斜板(41)和两侧向同一个方向翘起的折边(42)，两侧的所述折边(42)相互垂直。

5.根据权利要求1所述的一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：所述连角板(4)与所述侧单板(21)之间设置有连接板(5)。

6.根据权利要求4所述的一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：所述连角板(4)与所述侧单板(21)之间设置有包角板(6)，所述包角板(6)为“乚”字形，所述包角板(6)的长边与所述连角板(4)的背面焊接，所述包角板(6)的长边与所述折边(42)对齐，所述包角板(6)的短钩与所述侧单板(21)的外侧面焊接。

7.根据权利要求1所述的一种新型工程自卸车车厢，其特征在于：所述侧单板(21)设置有若干根竖直的折成梯形槽的竖筋(26)。

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