CN212525516U - 一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构。滑台部件包括机座，机座上布置有滑台轨道，滑台轨道上安装有滑台，滑台侧方的机座侧安装有滑台驱动部件，滑台驱动部件连接滑台驱动滑台水平移动；液压加载部件设于滑台部件中部侧方，工件承托于液压加载部件待压位置，工件设有两个夹持驱动部件，夹持工件的两端脱离液压加载部件并进行轴向转动；跳动检测机构安装在机座上，液压加载部件对工件下压进行压力校正。本实用新型可将跳动测量部件、滑台移动部件与压力加载机构相对分离，实现了机架结构相对轻巧，滑台移动部件强度要求较低，便于人工上下料与换型调整，同时方便设备使用时上下料的效果。

Description

一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构

技术领域

本实用新型涉及一种轴类零件校直机构，尤其涉及一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构。

背景技术

轴类零件在与其它零件装配的过程中，有跳动要求。轴类零件一般需要经过粗车、精车、磨削等步骤，这些工艺步骤同样对待加工的零件有跳动要求。但由于工件的材料内部特性存在不一致，轴上有如台阶、平面等结构，前道工序加工设备精度不足，热处理不均匀，这些都会导致轴类零件回转跳动超差。校直设备是针对这些问题，校直轴类零件的自动化设备，以压力冷校直为主要加工方式。

对于大轴径、长尺寸的工件校直需求，往往需要使用较大吨位(50吨及以上)液压机进行校直，对机架强度提出了较高的要求。对于自动化校直设备，需要加载机构与工件轴向能自动地相对移动，以便分别校直轴上各部位，实现长零件的整体校直。四柱液压机与C型液压机是经典的机架布局形式。但对于大轴径、长尺寸的工件，四柱液压机上下料不方便吊装，C型机架难以承受较大的液压加载力。且二者都对承载工件的滑台导轨有较大的加载力，对导向机构的强度提出了很高要求。为了满足上诉要求，大规格的校直设备往往尺寸与重量较大，不便于安装调试与运输。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种大吨位长尺寸的校直机构及其机架布局，通过改进机架结构，配合辅助机构，实现了机架结构相对轻巧，滑台移动部件强度要求较低，同时方便设备使用时上下料的效果。

本实用新型所采用的技术方案是：

本实用新型包括液压加载部件、滑台部件、滑台驱动部件、第一夹持驱动部件、第二夹持驱动部件、跳动检测机构和轴类工件；滑台部件包括机座，机座上布置有滑台轨道，滑台轨道上安装有滑台，滑台侧方的机座侧部安装有滑台驱动部件，滑台驱动部件连接滑台驱动滑台沿滑台轨道水平移动；液压加载部件设于滑台部件中部的侧方，工件被承托安装于液压加载部件的待压位置上，工件两侧设有第一夹持驱动部件和第二夹持驱动部件，第一夹持驱动部件和第二夹持驱动部件安装在滑台的两端之上，第一夹持驱动部件和第二夹持驱动部件用于夹持工件的两端脱离液压加载部件并进行轴向转动；跳动检测机构安装在液压加载部件附近的机座上；跳动检测机构检测工件的跳动度，第一夹持驱动部件和第二夹持驱动部件夹持工件水平移动，将工件放置在液压加载部件的待压位置上，液压加载部件对工件下压进行压力校正。

所述的滑台驱动部件包括驱动支架、第一伺服电机和齿轮机构，驱动支架固定安装于机座侧面，第一伺服电机安装在驱动支架上，第一伺服电机的输出轴朝上和齿轮机构连接，齿轮机构和滑台侧面的齿条啮合；第一伺服电机运行带动齿轮机构驱动固定于滑台侧面的齿条，使滑台沿滑台轨道水平来回移动。

所述的液压加载部件包括主机架、液压缸、支撑块和压头机构，主机架固定于地面，液压缸固定在主机架顶部，液压缸的输出活塞杆朝下和压头机构，主机架底部的两端之上均固定布置有支撑块，支撑块用于承托工件。

所述的第一夹持驱动部件作为驱动工件的主动侧，包括夹持机构底板、夹持气缸、夹持机构滑台座、回转平台、回转轴和第二伺服电机；夹持机构底板固定在滑台上；夹持气缸安装于夹持机构底板上，夹持气缸的两侧布置有导轨，夹持机构滑台座底部两侧嵌装在导轨上形成滑动副，导轨平行于滑台轨道，夹持气缸的输出端和夹持机构滑台座底部中心固定连接，夹持气缸推动夹持机构滑台座通过滑动副沿导轨水平移动；夹持机构滑台座顶面水平支撑安装有回转轴，回转轴平行于滑台轨道，回转轴中部固定安装有回转平台，回转平台中部固定在回转轴上，回转轴侧方的夹持机构滑台座底部安装有浮动气缸，浮动气缸上端穿过和夹持机构滑台座后和回转平台底部固接；浮动气缸运行推动回转平台绕回转轴上下往复摆动旋转；回转平台上的一侧安装有第二伺服电机，另一侧安装有轮支架，轮支架端部铰接安装有从动带轮，第二伺服电机的输出端和主动同步带轮同轴连接，主动同步带轮经带传动和从动带轮同步连接，从动带轮同轴和回转顶尖连接，回转顶尖和工件的端面中心连接。

所述的第二夹持驱动部件作为驱动工件的从动侧，包括夹持机构底板、夹持气缸、夹持机构滑台座、回转平台、回转轴和第二伺服电机；夹持机构底板固定在滑台上；夹持气缸安装于夹持机构底板上，夹持气缸的两侧布置有导轨，夹持机构滑台座底部两侧嵌装在导轨上形成滑动副，导轨平行于滑台轨道，夹持气缸的输出端和夹持机构滑台座底部中心固定连接，夹持气缸推动夹持机构滑台座通过滑动副沿导轨水平移动；夹持机构滑台座顶面水平支撑安装有回转轴，回转轴平行于滑台轨道，回转轴中部固定安装有回转平台，回转平台中部固定在回转轴上，回转轴侧方的夹持机构滑台座底部安装有浮动气缸，浮动气缸上端穿过和夹持机构滑台座后和回转平台底部固接；浮动气缸运行推动回转平台绕回转轴上下往复摆动旋转；回转平台上的一侧安装有编码器机构，编码器机构包括编码器，编码器通过支架固定于回转平台上，编码器末端和工件的端面中心连接；第一夹持驱动部件和第二夹持驱动部件通过各自的夹持气缸向工件中心推动将各自回转平台上的回转顶尖与编码器末端分别夹紧连接在工件的两端。

所述的支撑块顶面开设圆弧凹槽，两个支撑块的圆弧凹槽以同轴心布置，工件为圆管型，工件两端被承托置于两个支撑块的圆弧凹槽之上。

所述的工件为轴类零件。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的机架布局方式，可将跳动测量部件、滑台移动部件与压力加载机构相对分离，降低对机架强度与滑台强度的要求。

本实用新型的机架布局方式，在确保机架强度与有效使用的前提下，便于人工上下料与换型调整，人机交互更加友好。

附图说明

图1是本实用新型工件及测量系统、滑台移动部件与液压加载系统的布局爆炸图。

图2是本实用新型工件及设备的整体装配图。

图3是本实用新型主机架爆炸图。

图4是本实用新型主机架装配图。

图5是本实用新型滑台部件爆炸图。

图6是本实用新型滑台驱动部件装配图。

图7是本实用新型夹持驱动部件(主动侧)爆炸图。

图8是本实用新型夹持驱动部件(主动侧)装配图。

图9是本实用新型夹持驱动部件(从动侧)装配图。

图10是本实用新型设备测量状态图。

图11是本实用新型设备滑台移位待加载状态图。

图12是本实用新型设备加载校直工件状态图。

图中：

A0：液压加载部件，A1：主机架；A2：液压缸；A3：支撑块；A4：压头机构；

B0：滑台部件，B1：机座；B2：滑台；

C0：滑台驱动部件，C1：驱动支架；C2：伺服电机；C3：驱动齿轮机构；

D0：第一夹持驱动部件主动侧，D1：夹持机构底板；D2：齿轮移动机构； D3：导轨；D4：夹持机构滑台座；D5：回转轴；D6：滑台座；D7：夹持气缸；D8：回转平台；D9：伺服电机；D10：主动同步带轮；D11：从动带轮；D12：回转顶尖；

E0：第二夹持驱动部件从动侧，E1：编码器机构；

F0：跳动检测机构，F1：测量机构底座；F2：测量前后气缸；F3：测量滑台部件；F4：探测板；F5：位移传感器；G0：工件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施对本实用新型作进一步说明。

如图1-图2所示，包括液压加载部件A0、滑台部件B0、滑台驱动部件C0、第一夹持驱动部件D0、第二夹持驱动部件E0、跳动检测机构F0和轴类工件G0；滑台驱动部件C0用于驱动水平滑台移动，滑台部件B0包括机座B1，机座B1 上布置有滑台轨道，滑台轨道上安装有滑台B2，滑台B2侧方的机座B1侧部安装有滑台驱动部件C0，滑台驱动部件C0用于驱动水平滑台移动，滑台驱动部件C0连接滑台B2驱动滑台B2沿滑台轨道水平移动；液压加载部件A0设于滑台部件B0中部的侧方，工件G0被承托安装于液压加载部件A0的待压位置上，工件G0为轴类零件，具体是将工件G0置于液压加载部件A0上的支撑块A3 上，液压加载部件A0提供下压力来校直工件G0；工件两侧设有第一夹持驱动部件D0和第二夹持驱动部件E0，两个第一夹持驱动部件D0和第二夹持驱动部件E0安装在滑台B2的两端之上，第一夹持驱动部件D0和第二夹持驱动部件 E0用于夹持工件G0的两端脱离液压加载部件A0并进行轴向转动；跳动检测机构F0安装在液压加载部件A0附近的机座B1上；跳动检测机构F0检测工件 G0的跳动度，第一夹持驱动部件D0和第二夹持驱动部件E0夹持工件G0水平移动，将工件G0放置在液压加载部件A0的压头机构A4下方的待压位置上，液压加载部件A0对工件G0下压进行压力校正。

液压加载部件A0与水平移动的滑台B2分离设置，降低了对水平移动滑台及滑台部件B0机架的强度要求；此种布局便于人工上下料与换型调整，人机交互更加友好。

如图5和图6所示，水平滑台B2的机座B1是长条形方管焊接件/铸件，侧面固定有滑台驱动部件C0。滑台驱动部件C0包括驱动支架C1、伺服电机C2 和齿轮机构C3，驱动支架C1固定安装于机座B1侧面，伺服电机C2安装在驱动支架C1上，伺服电机C2的输出轴朝上和齿轮机构C3连接，齿轮机构C3和滑台B2侧面的齿条啮合；伺服电机C2运行带动齿轮机构C3驱动固定于滑台 B2侧面的齿条，使滑台B2沿滑台轨道相对于液压加载部件A0与跳动检测机构F0水平来回移动。

如图3和图4所示，液压加载部件A0包括主机架A1、液压缸A2、支撑块 A3和压头机构A4，主机架A1通过地脚螺栓固定于地面，主机架A1是大型铸件，并与机座B1通过螺栓连接，液压缸A2固定在主机架A1顶部，液压缸A2 的输出活塞杆朝下通过螺纹和压头机构A4，主机架A1底部的两端之上均固定布置有支撑块A3，支撑块A3用于承托工件G0，支撑块A3顶面开设圆弧凹槽，两个支撑块A3的圆弧凹槽以同轴心布置，工件G0为圆管型，工件G0两端被承托置于两个支撑块A3的圆弧凹槽之上；液压缸A2的输出活塞杆末端下移推动压头机构A4对工件G0进行压力校直。实际生产中，液压缸A2推出，使压头机构A4与支撑块A3形成三点支撑校直状态，反向压弯工件G0，从而达到校直效果。

如图7～图8所示，第一夹持驱动部件D0作为驱动工件G0的主动侧，包括夹持机构底板D1、夹持气缸D7、夹持机构滑台座D4、回转平台D8、回转轴 D5和伺服电机D9；夹持机构底板D1固定在滑台B2上，夹持机构底板D1侧部安装有齿轮移动机构D2，齿轮移动机构D2和齿轮机构C3啮合连接，换型时人工驱动齿轮移动机构D2，由于其与齿轮机构C3相啮合，齿轮移动机构D2 将带动夹持机构底板D1沿滑台B2移动；夹持气缸D7安装于夹持机构底板D1上，夹持气缸D7的两侧布置有导轨D3，夹持机构滑台座D4底部两侧嵌装在导轨D3上形成滑动副，导轨D3平行于滑台轨道，夹持气缸D7的输出端和夹持机构滑台座D4底部中心固定连接，夹持气缸D7推动夹持机构滑台座D4通过滑动副沿导轨D3水平移动；夹持机构滑台座D4顶面通过轴承座水平支撑安装有回转轴D5，回转轴D5平行于滑台轨道，回转轴D5中部固定安装有回转平台 D8，回转平台D8中部固定在回转轴D5上，回转轴D5侧方的夹持机构滑台座D4底部安装有浮动气缸D6，浮动气缸D6上端穿过和夹持机构滑台座D4后和回转平台D8底部固接；浮动气缸D6运行推动回转平台D8绕回转轴D5上下往复摆动旋转；

回转平台D8上的一侧安装有伺服电机D9，另一侧安装有轮支架，轮支架端部铰接安装有从动带轮D11，伺服电机D9的输出端和主动同步带轮D10同轴连接，主动同步带轮D10经带传动和从动带轮D11同步连接，从动带轮D11同轴和回转顶尖D12连接，回转顶尖D12和工件G0的端面中心连接；

如图9所示，第二夹持驱动部件E0作为驱动工件G0的从动侧，包括夹持机构底板D1、夹持气缸D7、夹持机构滑台座D4、回转平台D8、回转轴D5和伺服电机D9；夹持机构底板D1固定在滑台B2上，夹持机构底板D1侧部安装有齿轮移动机构D2，齿轮移动机构D2和齿轮机构C3啮合连接，换型时人工驱动齿轮移动机构D2，由于其与齿轮机构C3相啮合，齿轮移动机构D2将带动夹持机构底板D1沿滑台B2移动；夹持气缸D7安装于夹持机构底板D1上，夹持气缸D7的两侧布置有导轨D3，夹持机构滑台座D4底部两侧嵌装在导轨D3上形成滑动副，导轨D3平行于滑台轨道，夹持气缸D7的输出端和夹持机构滑台座D4底部中心固定连接，夹持气缸D7推动夹持机构滑台座D4通过滑动副沿导轨D3水平移动；夹持机构滑台座D4顶面通过轴承座水平支撑安装有回转轴 D5，回转轴D5平行于滑台轨道，回转轴D5中部固定安装有回转平台D8，回转平台D8中部固定在回转轴D5上，回转轴D5侧方的夹持机构滑台座D4底部安装有浮动气缸D6，浮动气缸D6上端穿过和夹持机构滑台座D4后和回转平台 D8底部固接；浮动气缸D6运行推动回转平台D8绕回转轴D5上下往复摆动旋转；

回转平台D8上的一侧安装有编码器机构E1，编码器机构E1包括编码器，编码器通过支架固定于回转平台D8上，编码器末端与回转顶尖D12连接，间接与工件G0的端面中心连接；

第一夹持驱动部件D0和第二夹持驱动部件E0通过各自的夹持气缸D7向工件G0中心推动将各自回转平台D8上的回转顶尖D12夹紧连接在工件G0的两端；

如图7和图9对比所示，第一夹持驱动部件D0与第二夹持驱动部件E0结构相近，区别仅在于回转平台D8上的结构不同。第一夹持驱动部件D0的回转平台D8上有伺服电机D9、主动同步带轮D10、从动带轮D11、回转顶尖D12，第二夹持驱动部件E0上有编码器机构E1。但第一夹持驱动部件D0作为主动件，第二夹持驱动部件E0作为从动件。

对于第一夹持驱动部件D0，回转平台上安装有伺服电机D9，电机带动主动同步带轮D10，从而驱动从动带轮D11，最终使得回转顶尖D12头部回转，拖动与其配合的工件G0。

对于第二夹持驱动部件E0，回转平台D8上的伺服电机D9及其相关结构由编码器机构E1取代，工件G0的旋转带动回转顶尖其上的同步带轮，带动编码器机构E1上的同步带轮，将工件的旋转状态反映至旋转编码器，探测工件的当前旋转角度。

具体实施中，跳动检测机构F0可采用位移传感器，检测工件表面的回转跳动，从而分析得出工件的跳动情况，以便后续进行自动压力校直。

两个夹持驱动机构D0与E0通过螺栓固定在滑台B2上表面，夹持气缸D7 动作推出带动回转平台D8上的回转顶尖D12与编码器末端分别夹紧连接在工件G0的两端，然后，第一夹持驱动部件D0的回转平台D8上的伺服电机D9 旋转，夹持并固定工件G0沿绕工件自身轴心回转运动。通过安装在水平滑台机座B1的跳动检测机构F0检测工件表面跳动。

在检测获得跳动数据后获得工件G0弯曲位置，滑台驱动机构C0带动工件 G0移动至预设位置，使得工件G0的弯曲位置位于驱动液压缸A2的压头机构 A4的正下方，同时通过驱动第一夹持驱动机构D0的伺服电机D9带动工件G0 旋转，使得工件G0的弯曲位置朝向位于上部，即向上弯曲；然后两个夹持驱动机构D0与E0的夹持气缸D7后退而松开工件G0两端，工件G0不再被夹紧而落到位于两个支撑块A3上。此时外部液压系统驱动液压缸A2带动压头机构A4 下压到工件G0中部的弯曲位置，从而实现对工件G0弯曲校直。单次校直完成后，两个夹持驱动机构D0与E0的夹持气缸D7再次推出并夹起固定工件G0，浮动气缸D6上推抬起工件，进行后续回转跳动测量。通过上述步骤，设备可实现工件的自动跳动测量与压力校直修正。

本实用新型的工作过程是：

如图10，在测量状态下，液压缸A2缩回，压头机构A4抬起，滑台B2位于水平移动滑台部件B0中部。夹持气缸D7推出使得回转顶尖D12的头部锥面与工件G0两端顶尖孔相配合。浮动气缸D6推动使得回转平台D8抬起，工件 G0轴心略高于支撑块A3上表面的圆弧凹槽的轴心线。跳动检测机构F0测量工件的回转跳动。伺服电机D9旋转带动工件G0进行回转跳动测量。

如图11，在滑台移位待加载状态下，滑台B2移动至控制程序预设加载位置。浮动气缸D6缩回使得回转平台D8落下，夹持气缸D7缩回使得回转顶尖D12 的头部锥面与工件G0两端顶尖孔相对远离。跳动检测机构F0测量工件的回转跳动。最终工件G0落位于支撑块A3上。等待进行加载。

如图12，在加载校直工件状态下，浮动气缸D6保持缩回，夹持气缸D7保持缩回以免回转顶尖D12与工件G0相互干涉。跳动检测机构F0测量工件的回转跳动。工件G0落位于支撑块A3上，液压缸A2推出使压头机构A4缓慢下降，提供压力逐步压弯工件G0，从而实现压力校直。

Claims (5)

1.一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构，其特征在于：

包括液压加载部件(A0)、滑台部件(B0)、滑台驱动部件(C0)、第一夹持驱动部件(D0)、第二夹持驱动部件(E0)、跳动检测机构(F0)和轴类工件(G0)；滑台部件(B0)包括机座(B1)，机座(B1)上布置有滑台轨道，滑台轨道上安装有滑台(B2)，滑台(B2)侧方的机座(B1)侧部安装有滑台驱动部件(C0)，滑台驱动部件(C0)连接滑台(B2)驱动滑台(B2)沿滑台轨道水平移动；液压加载部件(A0)设于滑台部件(B0)中部的侧方，工件(G0)被承托安装于液压加载部件(A0)的待压位置上，工件两侧设有第一夹持驱动部件(D0)和第二夹持驱动部件(E0)，第一夹持驱动部件(D0)和第二夹持驱动部件(E0)安装在滑台(B2)的两端之上，第一夹持驱动部件(D0)和第二夹持驱动部件(E0)用于夹持工件(G0)的两端脱离液压加载部件(A0)并进行轴向转动；跳动检测机构(F0)安装在液压加载部件(A0)附近的机座(B1)上；跳动检测机构(F0)检测工件(G0)的跳动度，第一夹持驱动部件(D0)和第二夹持驱动部件(E0)夹持工件(G0)水平移动，将工件(G0)放置在液压加载部件(A0)的待压位置上，液压加载部件(A0)对工件(G0)下压进行压力校正。

2.根据权利要求1所述的一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构，其特征在于：所述的滑台驱动部件(C0)包括驱动支架(C1)、第一伺服电机(C2)和齿轮机构(C3)，驱动支架(C1)固定安装于机座(B1)侧面，第一伺服电机(C2)安装在驱动支架(C1)上，第一伺服电机(C2)的输出轴朝上和齿轮机构(C3)连接，齿轮机构(C3)和滑台(B2)侧面的齿条啮合；第一伺服电机(C2)运行带动齿轮机构(C3)驱动固定于滑台(B2)侧面的齿条，使滑台(B2)沿滑台轨道水平来回移动。

3.根据权利要求1所述的一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构，其特征在于：所述的液压加载部件(A0)包括主机架(A1)、液压缸(A2)、支撑块(A3)和压头机构(A4)，主机架(A1)固定于地面，液压缸(A2)固定在主机架(A1)顶部，液压缸(A2)的输出活塞杆朝下和压头机构(A4)，主机架(A1)底部的两端之上均固定布置有支撑块(A3)，支撑块(A3)用于承托工件(G0)；

所述的第一夹持驱动部件(D0)作为驱动工件(G0)的主动侧，包括夹持机构底板(D1)、夹持气缸(D7)、夹持机构滑台座(D4)、回转平台(D8)、回转轴(D5)和第二伺服电机(D9)；夹持机构底板(D1)固定在滑台(B2)上；夹持气缸(D7)安装于夹持机构底板(D1)上，夹持气缸(D7)的两侧布置有导轨(D3)，夹持机构滑台座(D4)底部两侧嵌装在导轨(D3)上形成滑动副，导轨(D3)平行于滑台轨道，夹持气缸(D7)的输出端和夹持机构滑台座(D4)底部中心固定连接，夹持气缸(D7)推动夹持机构滑台座(D4)通过滑动副沿导轨(D3)水平移动；夹持机构滑台座(D4)顶面水平支撑安装有回转轴(D5)，回转轴(D5)平行于滑台轨道，回转轴(D5)中部固定安装有回转平台(D8)，回转平台(D8)中部固定在回转轴(D5)上，回转轴(D5)侧方的夹持机构滑台座(D4)底部安装有浮动气缸(D6)，浮动气缸(D6)上端穿过和夹持机构滑台座(D4)后和回转平台(D8)底部固接；浮动气缸(D6)运行推动回转平台(D8)绕回转轴(D5)上下往复摆动旋转；回转平台(D8)上的一侧安装有第二伺服电机(D9)，另一侧安装有轮支架，轮支架端部铰接安装有从动带轮(D11)，第二伺服电机(D9)的输出端和主动同步带轮(D10)同轴连接，主动同步带轮(D10)经带传动和从动带轮(D11)同步连接，从动带轮(D11)同轴和回转顶尖(D12)连接，回转顶尖(D12)和工件(G0)的端面中心连接；

所述的第二夹持驱动部件(E0)作为驱动工件(G0)的从动侧，包括夹持机构底板(D1)、夹持气缸(D7)、夹持机构滑台座(D4)、回转平台(D8)、回转轴(D5)和第二伺服电机(D9)；夹持机构底板(D1)固定在滑台(B2)上；夹持气缸(D7)安装于夹持机构底板(D1)上，夹持气缸(D7)的两侧布置有导轨(D3)，夹持机构滑台座(D4)底部两侧嵌装在导轨(D3)上形成滑动副，导轨(D3)平行于滑台轨道，夹持气缸(D7)的输出端和夹持机构滑台座(D4)底部中心固定连接，夹持气缸(D7)推动夹持机构滑台座(D4)通过滑动副沿导轨(D3)水平移动；夹持机构滑台座(D4)顶面水平支撑安装有回转轴(D5)，回转轴(D5)平行于滑台轨道，回转轴(D5)中部固定安装有回转平台(D8)，回转平台(D8)中部固定在回转轴(D5)上，回转轴(D5)侧方的夹持机构滑台座(D4)底部安装有浮动气缸(D6)，浮动气缸(D6)上端穿过和夹持机构滑台座(D4)后和回转平台(D8)底部固接；浮动气缸(D6)运行推动回转平台(D8)绕回转轴(D5)上下往复摆动旋转；回转平台(D8)上的一侧安装有编码器机构(E1)，编码器机构(E1)包括编码器，编码器通过支架固定于回转平台(D8)上，编码器末端和工件(G0)的端面中心连接；

第一夹持驱动部件(D0)和第二夹持驱动部件(E0)通过各自的夹持气缸(D7)向工件(G0)中心推动将各自回转平台(D8)上的回转顶尖(D12)与编码器末端分别夹紧连接在工件(G0)的两端。

4.根据权利要求3所述的一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构，其特征在于：所述的支撑块(A3)顶面开设圆弧凹槽，两个支撑块(A3)的圆弧凹槽以同轴心布置，工件(G0)为圆管型，工件(G0)两端被承托置于两个支撑块(A3)的圆弧凹槽之上。

5.根据权利要求2所述的一种大吨位长尺寸的滑台加载分离式校直机架布局结构，其特征在于：所述的工件(G0)为轴类零件。

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