CN212148285U - 一种铝合金副车架与控制臂的连接结构 - Google Patents

Abstract

一种铝合金副车架与控制臂的连接结构，包括设在所述控制臂的控制臂套管，以及设在所述铝合金副车架的夹持面板和套接结构，所述夹持面板包括夹持位置前板、夹持位置后板，所述控制臂套管位于所述夹持位置前板与所述夹持位置后板之间，所述夹持位置前板和所述夹持位置后板分别设有与所述控制臂套管两端口对应设置的第一安装孔和第二安装孔，所述套接结构包括第一钢套和第二钢套，所述第一钢套穿过所述第一安装孔与所述控制臂套管一侧端口相抵靠，所述第二钢套穿过所述第二安装孔与所述控制臂套管另一侧端口相抵靠。本实用新型通过将第一钢套及第二钢套成为铝合金副车架及控制臂套管之间的媒介，从而提升了车辆的可维修拆卸性及保证了车辆系统性能。

Description

一种铝合金副车架与控制臂的连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别是涉及一种铝合金副车架与控制臂的连接结构。

背景技术

副车架是汽车底盘系统中的重要部件，装配时需要与控制臂进行连接。目前，汽车副车架多采用传统的钣金焊接副车架，结构虽然强度较高，但结构复杂，制造成本高且质量较重。所以现在市面上副车架多采用铝合金材质，具有强度高、质量轻的优势，但也存在铝合金硬度较低、材质偏软易变形等问题，在铝合金副车架与控制臂连接过程中，螺栓装配拧紧后，控制臂套管的防滑齿处的压强很大，造成铝合金的夹持表面产生较大的变形，当维修需要更换控制臂时，拆卸困难；即使成功卸下控制臂后，铝合金副车架夹持表面凹凸不平，再次安装控制臂，很难保证螺栓的夹持力满足设计要求，接触面积的大小也不能保证，进而会造成螺栓极易松动影响车辆其他性能。

前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能提升车辆的可维修拆卸性及保证车辆系统性能的铝合金副车架与控制臂的连接结构。

本实用新型提供一种铝合金副车架与控制臂的连接结构，包括设在所述控制臂的控制臂套管，以及设在所述铝合金副车架的夹持面板和套接结构，所述夹持面板包括夹持位置前板、夹持位置后板，所述控制臂套管位于所述夹持位置前板与所述夹持位置后板之间，所述夹持位置前板和所述夹持位置后板分别设有与所述控制臂套管两端口对应设置的第一安装孔和第二安装孔，所述套接结构包括第一钢套和第二钢套，所述第一钢套穿过所述第一安装孔与所述控制臂套管一侧端口相抵靠，所述第二钢套穿过所述第二安装孔与所述控制臂套管另一侧端口相抵靠。

进一步地，所述第一钢套与所述第一安装孔及所述第二钢套与所述第二安装孔分别为过渡配合。

进一步地，所述第一钢套包括第一套接部以及位于所述第一套接部外侧的第一固定部，所述第一套接部套设于所述第一安装孔中，内部设有可供螺栓穿过且与所述控制臂套管内径一致的圆孔，所述第一固定部竖直方向紧贴于所述夹持位置前板外壁。

进一步地，所述第二钢套包括第二套接部以及位于所述第二套接部外侧的第二固定部，所述第二套接部内部设有可供螺栓穿过且与所述控制臂套管内径一致的圆孔，所述第二固定部竖直方向紧贴于所述夹持位置后板外壁。

进一步地，所述夹持位置后板可在远离所述控制臂套管一侧设置螺母，供所述螺栓穿过所述第一钢套、所述夹持位置前板、所述控制臂套管、所述夹持位置后板、所述第二钢套后与所述螺母旋合拧紧。

进一步地，所述第二钢套包括第三套接部以及位于所述第三套接部外侧的第三固定部，所述第三套接部套设于所述第二安装孔中，所述第三固定部竖直方向紧贴于所述夹持位置后板外壁，所述第二钢套内部设有内螺纹，供所述螺栓穿过所述第一钢套、所述夹持位置前板、所述控制臂套管、所述夹持位置后板后与所述第二钢套的内螺纹旋合拧紧。

进一步地，所述第三固定部外轮廓呈方形，所述夹持位置后板远离所述控制臂套管一侧焊有用以固定所述第三固定部的固定盒，所述第三固定部位于所述固定盒内侧。

进一步地，所述第三固定部在靠近第三套接部的一端设有法兰面。

本实用新型提供的铝合金副车架与控制臂的连接结构通过第一钢套穿过第一安装孔与控制臂套管一侧端口相抵靠及第二钢套穿过第二安装孔与控制臂套管另一侧端口相抵靠，使得第一钢套及第二钢套成为了铝合金副车架及控制臂套管之间的媒介，增大了铝合金副车架的受力面积，使作用在铝合金副车架表面的压强变小，减小了铝合金副车架表面的变形程度，便于维修拆卸；同时保证了维修时可以直接更换控制臂，使得更换后与铝合金副车架的夹持位置不会松动，从而提升了车辆的可维修拆卸性及保证了车辆系统性能。

附图说明

图1为本实用新型铝合金副车架与控制臂的连接结构第一实施例的结构示意图。

图2为本实用新型铝合金副车架与控制臂的连接结构第二实施例的结构示意图。

图3为图1所示铝合金副车架与控制臂的连接结构的控制臂套管主视图。

图4为图3所示铝合金副车架与控制臂的连接结构的控制臂套管侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

图1、图3、图4所示为本实用新型铝合金副车架与控制臂的连接结构第一实施例。本实施例中，铝合金副车架与控制臂的连接结构包括控制臂套管1、夹持面板2、套接结构。控制臂套管1设在控制臂上(未图示)，夹持面板2设在铝合金副车架(未标示)上，套接结构位于控制臂与铝合金副车架的夹持位置的侧边。

夹持面板2包括一体构成的夹持位置前板21、夹持位置后板22和连接板23。采用一体构成方式使得夹持面板更加牢固可靠。本实施例中，夹持位置前板21位于连接板23左侧，夹持位置后板22位于连接板23右侧。夹持位置前板21设有与控制臂套管1一侧端口对应设置的第一安装孔(未标示)。夹持位置后板22设有与控制臂套管1另一侧端口对应设置的第二安装孔(未标示)。夹持位置后板22在远离控制臂套管1一侧设有螺母(未图示)。

如图3、图4所示，本实施例中，控制臂套管1端部设计了防滑齿11，可以提高摩擦系数，进而起到防松的作用。控制臂套管1位于夹持位置前板21与夹持位置后板22之间，便于与铝合金副车架固定配合。

如图1所示，套接结构包括第一钢套3和第二钢套4。第一钢套3位于夹持位置前板21一侧，第二钢套4位于夹持位置后板22一侧。

本实施例中，第一钢套3包括第一套接部31以及位于第一套接部31外侧的第一固定部32。第一套接部31套设于第一安装孔中。第一套接部31内部设有可供螺栓(未图示)穿过且与控制臂套管1内径一致的圆孔311，以便螺栓将第一钢套3与控制臂套管1相连接。第一固定部32竖直方向紧贴于夹持位置前板21外壁，成为了螺栓与铝合金副车架之间的媒介，避免了螺栓直接接触铝合金副车架，保证了螺栓的夹持力。

第二钢套4包括第二套接部41以及位于第二套接部41外侧的第二固定部42。第二套接部41内部均设有可供螺栓穿过且与控制臂套管1内径一致的圆孔411，以便螺栓将第二钢套4与控制臂套管1相连接。第二固定部42竖直方向紧贴于夹持位置后板22外壁，避免了夹持位置后板22直接与螺栓接触。

第一钢套3的第一套接部31穿过第一安装孔与控制臂套管1一侧端口相抵靠，第二钢套4的第二套接部41穿过第二安装孔与控制臂套管1另一侧端口相抵靠，使得第一钢套3及第二钢套4成为了铝合金副车架及控制臂套管1之间的媒介，避免了控制臂套管1的防滑齿11将夹持位置的铝合金副车架表面压出较深的压痕，增大了铝合金副车架的受力面积，使作用在铝合金副车架表面的压强变小，减小了铝合金表面的变形程度，便于维修拆卸；同时保证了维修时可以直接更换控制臂，使得更换后与铝合金副车架的夹持位置不会松动，保证了车辆性能良好。

第一钢套3与第一安装孔及第二钢套4与第二安装孔分别为过渡配合，有利于运输和装配。

如图1所示，夹持位置后板22可在远离控制臂套管1一侧设置螺母，这时夹持位置前板21和夹持位置后板22采用螺栓螺母连接。安装控制臂时，螺栓穿过第一钢套3的第一套接部31和第一固定部32、夹持位置前板21、控制臂套管1、夹持位置后板22、第二钢套4的第二套接部41和第二固定部42后与螺母旋合拧紧，固定控制臂。此时第一钢套3和第二钢套4成为了带防滑齿11的控制臂套管1与铝合金副车架支架传递载荷的媒介，使铝合金副车架表面变形大大减小，避免了拆卸困难等问题。

如图2所示，在第二实施例中，套接结构也包括第一钢套3和第二钢套5。第一钢套3的形状结构与前面叙述相同，在此不再重复。第二钢套5位于夹持位置后板22一侧。

第二钢套5包括第三套接部51以及位于第三套接部51外侧的第三固定部52。第二钢套5内部设有内螺纹，便于与螺栓配合连接。第三套接部51套设于第二安装孔中。第三固定部52竖直方向紧贴于夹持位置后板22外壁，增大了与夹持位置后板22之间的接触面积，使铝合金副车架表面变形大大减小。在本实施例中，第三固定部52外轮廓呈方形，呈方形螺母形状，便于与螺栓配合连接。第三固定部52靠近第三套接部51的一端设有法兰面，带有法兰面的第三固定部52增大了与被连接件的接触面积，同时也有更加牢固和拉力更大的效果。

如图2所示，夹持位置后板22在远离控制臂套管1一侧焊有用以固定第三固定部52的固定盒223，带法兰面的第三固定部52位于固定盒223内侧，以防止螺栓拧紧时带法兰面的第三固定部52转动。

本实施例中，夹持位置前板21和夹持位置后板22采用螺栓和带法兰面的第三固定部52连接。安装控制臂时，螺栓穿过第一钢套3的第一套接部31和第一固定部32、夹持位置前板21、控制臂套管1、夹持位置后板22后与第二钢套5的内螺纹旋合拧紧，固定控制臂。本实施例中，螺栓是旋合到带法兰面的第三固定部52的位置，在其他实施例中，螺栓也可以只旋合到第三套接部位置处。此时第一钢套3与第二钢套5成为了带防滑齿11的控制臂套管1与铝合金副车架支架传递载荷的媒介，使铝合金副车架表面变形大大减小，避免了拆卸困难等问题。

当拆卸控制臂后，也可根据第一钢套3和第二钢套4或第二钢套5的实际变形等情况考虑是否更换第一钢套3和第二钢套4及第二钢套5，能够保证更换控制臂后与铝合金副车架的夹持位置不会松动，使得车辆性能不但不发生改变，并且能够保持良好。

在本文中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了表达技术方案的清楚及描述方便，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，包括设在所述控制臂的控制臂套管，以及设在所述铝合金副车架的夹持面板和套接结构，所述夹持面板包括夹持位置前板、夹持位置后板，所述控制臂套管位于所述夹持位置前板与所述夹持位置后板之间，所述夹持位置前板和所述夹持位置后板分别设有与所述控制臂套管两端口对应设置的第一安装孔和第二安装孔，所述套接结构包括第一钢套和第二钢套，所述第一钢套穿过所述第一安装孔与所述控制臂套管一侧端口相抵靠，所述第二钢套穿过所述第二安装孔与所述控制臂套管另一侧端口相抵靠。

2.如权利要求1所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述第一钢套与所述第一安装孔及所述第二钢套与所述第二安装孔分别为过渡配合。

3.如权利要求1所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述第一钢套包括第一套接部以及位于所述第一套接部外侧的第一固定部，所述第一套接部套设于所述第一安装孔中，内部设有可供螺栓穿过且与所述控制臂套管内径一致的圆孔，所述第一固定部竖直方向紧贴于所述夹持位置前板外壁。

4.如权利要求3所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述第二钢套包括第二套接部以及位于所述第二套接部外侧的第二固定部，所述第二套接部内部设有可供螺栓穿过且与所述控制臂套管内径一致的圆孔，所述第二固定部竖直方向紧贴于所述夹持位置后板外壁。

5.如权利要求4所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述夹持位置后板可在远离所述控制臂套管一侧设置螺母，供所述螺栓穿过所述第一钢套、所述夹持位置前板、所述控制臂套管、所述夹持位置后板、所述第二钢套后与所述螺母旋合拧紧。

6.如权利要求3所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述第二钢套包括第三套接部以及位于所述第三套接部外侧的第三固定部，所述第三套接部套设于所述第二安装孔中，所述第三固定部竖直方向紧贴于所述夹持位置后板外壁，所述第二钢套内部设有内螺纹，供所述螺栓穿过所述第一钢套、所述夹持位置前板、所述控制臂套管、所述夹持位置后板后与所述第二钢套的内螺纹旋合拧紧。

7.如权利要求6所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述第三固定部外轮廓呈方形，所述夹持位置后板远离所述控制臂套管一侧焊有用以固定所述第三固定部的固定盒，所述第三固定部位于所述固定盒内侧。

8.如权利要求7所述的铝合金副车架与控制臂的连接结构，其特征在于，所述第三固定部在靠近所述第三套接部的一端设有法兰面。

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