CN212147348U - 深腔注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种深腔注塑模具，包括结构相匹配的动模和定模，定模的分型面上设有均匀分布的产品型腔，产品型腔的顶部外沿设有均匀分布的溢气槽，溢气槽的一端与产品型腔连接，溢气槽的另一端与排气槽连接，排气槽为带状圆弧形凹槽，排气槽的两个端口之间设有进料口，进料口与料道连接，料道的末端与产品型腔的底部连通，相邻两个排气槽之间通过连接槽连接；定模的一侧壁上通过连接组件与真空发生器连接，靠近真空发生器的一个排气槽上设有导气槽，导气槽与气道连接，气道通过导气管与真空发生器的吸气口连接。本实用新型采用上述结构的深腔注塑模具，有效排除注塑模具内的多余气体，保证产品质量，增加注塑原料的填充速度，提高工作效率。

Description

深腔注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种深腔注塑模具。

背景技术

传统注塑工艺在生产注塑壁厚大于4mm的深腔产品时，将原料直接注入模具型腔中进行注塑成型，此方法由于产品壁厚较厚，且型腔内部有大量的空气存在，仅通过普通的排气槽无法在短时间内将型腔内部的气体排除，导致产品外观面时有缩痕、缺料、气纹等现象，产品质量得不到保障。另外，型腔内多余的气体会减慢注塑原料的填充速度，大大降低生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种深腔注塑模具，有效排除注塑模具内的多余气体，保证产品质量，增加注塑原料的填充速度，提高工作效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种深腔注塑模具，包括结构相匹配的动模和定模，所述动模位于所述定模的上方，所述定模的分型面上设有均匀分布的产品型腔，所述产品型腔的顶部外沿设有均匀分布的溢气槽，所述溢气槽的一端与所述产品型腔连接，所述溢气槽的另一端与排气槽连接，所述排气槽为带状圆弧形凹槽，所述排气槽的两个端口之间设有进料口，且所述进料口与所述排气槽位于同一圆周上，所述进料口与料道连接，所述料道的末端与所述产品型腔的底部连通，相邻两个所述排气槽之间通过连接槽连接；

所述定模的一侧壁上通过连接组件与真空发生器连接，靠近所述真空发生器的一个所述排气槽上设有导气槽，所述导气槽与位于所述定模内部的气道连接，所述气道通过导气管与所述真空发生器的吸气口连接。

优选的，所述连接组件包括位于所述真空发生器底部的固定座和位于所述定模侧壁上的铁板，所述固定座一侧的竖直板上设有凹槽，所述凹槽内设有磁铁，所述磁铁与所述铁板磁性连接。

优选的，所述排气槽的槽宽大于所述溢气槽的槽宽。

优选的，所述导气管的外壁与所述气道的内壁结构相匹配，且所述导气管与所述气道之间设有密封圈。

因此，本实用新型采用上述结构的深腔注塑模具，有效排除注塑模具内的多余气体，保证产品质量，增加注塑原料的填充速度，提高工作效率。

下面通过附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1是本实用新型深腔注塑模具中定模的俯视图的实施例的示意图；

图2是本实用新型深腔注塑模具中定模的剖视图的实施例的示意图；

图3是本实用新型深腔注塑模具中连接组件的底座的实施例的示意图；

图4是本实用新型深腔注塑模具的实施例的示意图。

附图标记

1、定模；2、分型面；3、产品型腔；4、溢气槽；5、排气槽；6、进料口；7、料道；8、连接槽；9、真空发生器；10、连接组件；11、固定座；12、磁铁；13、导气槽；14、气道；15、导气管；16、动模。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

图1是本实用新型深腔注塑模具的俯视图的实施例的示意图，图2是本实用新型深腔注塑模具剖视图的实施例的示意图，图3是本实用新型深腔注塑模具中连接组件的底座的实施例的示意图，图4是本实用新型深腔注塑模具的实施例的示意图，如图所示，一种深腔注塑模具，包括结构相匹配的动模16和定模1，动模16位于定模1的上方，定模1的分型面2上设有均匀分布的产品型腔3，产品型腔3的顶部外沿设有均匀分布的溢气槽4，溢气槽4用于为产品型腔3内的气体提供排气通道，多个溢气槽4的设置能够增加产品型腔3内气体的排出速度。溢气槽4的一端与产品型腔3连接，溢气槽4的另一端与排气槽5连接，排气槽5的槽宽大于溢气槽4的槽宽，排气槽5用于承接从溢气槽4流出的气体。排气槽5为带状圆弧形凹槽，圆弧形结构能够增加气体流动时的流畅性，避免在拐弯处遇到死角产生气流漩涡和对排气槽5的槽壁造成压力伤害。排气槽5的两个端口之间设有进料口6，进料口6与料道7连接，料道7的末端与产品型腔3的底部连通，进料口6用于向产品型腔3内注入原料。进料口6与排气槽5位于同一圆周上，能够减小进料口6与排气槽5的占用面积，使定模1的分型面2上能够分布更多的产品型腔3，进而增加生产效率。相邻两个排气槽5之间通过连接槽8连接，连接槽8用于将各个排气槽5连通。

定模1的一侧壁上通过连接组件10与真空发生器9连接，真空发生器9用于为产品型腔3内的气体提供流动的动力，使产品型腔3内形成真空负压的状态，以便原料进行注塑时能够完全填充产品型腔3，解决制品外观面有缩痕、缺料和气纹的问题，还能增加原料注入时的填充速度，提高工作效率。连接组件10包括位于真空发生器9底部的固定座11和位于定模1侧壁上的铁板，固定座11一侧的竖直板上设有凹槽，凹槽内设有磁铁12，磁铁12与铁板磁性连接，方便真空发生器9的拆卸和安装。靠近真空发生器9的一个排气槽5上设有导气槽13，导气槽13与位于定模1内部的气道14连接，气道14通过导气管15与真空发生器9的吸气口连接，真空发生器9的吸力使排气槽5内的气体通过导气槽13流入气道14然后从气道14通过导气管15流入真空发生器9。导气管15的外壁与气道14的内壁结构相匹配，且导气管15与气道14之间设有密封圈，密封圈用于保证导气管15与气道14连接处的气密性。

使用时，动模16下降与定模1进行合模后，真空发生器9启动将产品型腔3内的气体从产品型腔3经溢气槽4吸入到排气槽5，然后从排气槽5通过导气槽13吸入到气道14然后从气道14通过导气管15进入真空发生器9进而排放到空气中，使产品型腔3内形成真空负压状态，向各个进料口6注入原料进行多个产品的同时生产，原料通过料道7进入产品型腔3，因为产品型腔3内为真空负压状态，能够增加注塑原料的填充速度，提高工作效率，还能使原料进行注塑时能够完全填充产品型腔3，消除制品外观面有缩痕、缺料和气纹的问题。

因此，本实用新型采用上述结构的深腔注塑模具，有效排除注塑模具内的多余气体，保证产品质量，增加注塑原料的填充速度，提高工作效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种深腔注塑模具，包括结构相匹配的动模和定模，所述动模位于所述定模的上方，其特征在于：所述定模的分型面上设有均匀分布的产品型腔，所述产品型腔的顶部外沿设有均匀分布的溢气槽，所述溢气槽的一端与所述产品型腔连接，所述溢气槽的另一端与排气槽连接，所述排气槽为带状圆弧形凹槽，所述排气槽的两个端口之间设有进料口，且所述进料口与所述排气槽位于同一圆周上，所述进料口与料道连接，所述料道的末端与所述产品型腔的底部连通，相邻两个所述排气槽之间通过连接槽连接；

所述定模的一侧壁上通过连接组件与真空发生器连接，靠近所述真空发生器的一个所述排气槽上设有导气槽，所述导气槽与位于所述定模内部的气道连接，所述气道通过导气管与所述真空发生器的吸气口连接。

2.根据权利要求1所述的深腔注塑模具，其特征在于：所述连接组件包括位于所述真空发生器底部的固定座和位于所述定模侧壁上的铁板，所述固定座一侧的竖直板上设有凹槽，所述凹槽内设有磁铁，所述磁铁与所述铁板磁性连接。

3.根据权利要求2所述的深腔注塑模具，其特征在于：所述排气槽的槽宽大于所述溢气槽的槽宽。

4.根据权利要求3所述的深腔注塑模具，其特征在于：所述导气管的外壁与所述气道的内壁结构相匹配，且所述导气管与所述气道之间设有密封圈。

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