CN212045779U

CN212045779U - 具有简易自锁机构的油缸滑块结构

Info

Publication number: CN212045779U
Application number: CN201922432009.0U
Authority: CN
Inventors: 高欢
Original assignee: Suzhou Biweisi Molding Co ltd
Current assignee: Suzhou Biweisi Molding Co ltd
Priority date: 2019-12-30
Filing date: 2019-12-30
Publication date: 2020-12-01
Anticipated expiration: 2029-12-30

Abstract

本实用新型公开了一种具有简易自锁机构的油缸滑块结构，包括滑块座、滑块、油缸、介子，所述滑块连接在所述滑块座的一侧，所述滑块座的另一侧设有一凹槽，所述介子包括相接的第一部和第二部，所述第二部与所述油缸的活塞杆连接，所述第一部的横截面积大于所述第二部的横截面积，所述第一部和至少部分的所述第二部容设在所述凹槽内，所述凹槽的内壁设有用于沿轴向对所述第一部进行限位的限位部，所述限位部与所述凹槽的底部之间的距离大于所述第一部的厚度，从而使得所述介子在沿轴向相对于所述凹槽的底部运动时所述第一部能分别与所述凹槽的底部和所述限位部相抵。本方案中的油缸滑块结构，可以通过简易的自锁机构进行自锁，提高了产品质量。

Description

具有简易自锁机构的油缸滑块结构

技术领域

本实用新型涉及了注塑技术领域，具体的是一种具有简易自锁机构的油缸滑块结构。

背景技术

注塑模具在生产产品过程中，前模通常是通过抽芯油缸拉动滑块来达到抽芯的目的。但是，目前的前模滑块没有锁紧机构，只能靠油缸锁紧，而油缸本身具有不精确性，油缸无法一直处于充油状态。当模具中注入高压的熔融塑胶液体时，油缸会存在一定的后退，滑块也会随着油缸后退，从而导致产品产生飞边或断差等注塑缺陷，严重影响产品的外观质量。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种具有简易自锁机构的油缸滑块结构，其用于解决上述问题中的至少一种。

本申请实施例公开了：一种具有简易自锁机构的油缸滑块结构，包括滑块座、滑块、油缸、介子，所述滑块连接在所述滑块座的一侧，所述滑块座的另一侧设有一凹槽，所述介子包括相接的第一部和第二部，所述第二部与所述油缸的活塞杆连接，所述第一部的横截面积大于所述第二部的横截面积，所述第一部和至少部分的所述第二部容设在所述凹槽内，所述凹槽的内壁设有用于沿轴向对所述第一部进行限位的限位部，所述限位部与所述凹槽的底部之间的距离大于所述第一部的厚度，从而使得所述介子在沿轴向相对于所述凹槽的底部运动时所述第一部能分别与所述凹槽的底部和所述限位部相抵。

具体的，所述介子设有用于与所述油缸的活塞杆连接的安装孔，所述安装孔自所述第二部远离所述第一部的一端朝向所述第一部延伸。

具体的，所述油缸滑块结构还包括套设在所述油缸的活塞外的固定块，所述油缸朝向所述滑块座一端设有法兰，所述固定块的一侧与所述法兰抵接，所述固定块的另一侧能在所述介子的第一部与所述凹槽的底部相抵时与所述滑块座相抵。

具体的，所述油缸滑块结构还包括套设在所述滑块座外且与所述滑块座过渡配合的导向件。

具体的，所述滑块座上设有多个通孔，任一所述通孔同时贯穿所述滑块座的外壁和所述凹槽的内壁，每一所述通孔内设有一限位柱，所述限位柱与所述通孔间隙配合，所述限位柱的长度大于所述导向件的内壁与所述第二部的外壁之间的距离，所述导向件的内壁设有与所述限位柱对应的第一沟槽，所述介子的第二部的外壁上设有与所述限位柱对应的第二沟槽，所述第一沟槽和所述第二沟槽之间的最大距离大于所述限位柱的长度，从而使得所述限位柱能插入所述第一沟槽或所述第二沟槽内。

具体的，所述限位柱的两端呈半球状。

本实用新型至少具有如下有益效果：本实施例中的油缸滑块结构，其滑块座上设有凹槽，该凹槽内设有用于对介子的第一部进行限位的限位部，凹槽与限位部之间形成一个供介子自由活动却又不影响滑块座的空间；当介子与凹槽的底部抵接时，油缸能对滑块座产生压力，进而使滑块被推到预设的位置；当油缸在塑胶液体的压力下产生后退时，介子随着油缸运动而离开凹槽底部的表面；由于上述空间的存在，介子不会立即对滑块座产生拉力而进行抽芯动作，而是待介子运行一段距离至第一部与限位部抵接时，介子才会对滑块座产生向外的拉力，此时，滑块座才会带动滑块完成抽芯动作。由此可见，本实施例中的油缸滑块结构，采用较为简易的机构来对油缸滑块进行自锁，可以避免注塑过程中油缸后退时立即带动滑块座进行抽芯动作，从而避免了注塑时产品产生飞边或断差等缺陷。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中所述具有简易自锁机构的油缸滑块结构初始运动状态的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述具有简易自锁机构的油缸滑块结构处于运动状态1的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中所述具有简易自锁机构的油缸滑块结构处于运动状态2的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中所述具有简易自锁机构的油缸滑块结构处于运动状态44的结构示意图。

以上附图的附图标记：1、滑块座；2、滑块；3、油缸；31、活塞杆；4、介子；41、第一部；42、第二部；5、导向件；6、限位柱；7、固定块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和2所示，本实施例中的具有简易自锁机构的油缸滑块结构，包括滑块座1、滑块2、油缸3以及介子4。其中，滑块2连接在滑块座1的一侧，滑块座1的另一侧设有一个凹槽。介子4包括相接的第一部41和第二部42，第二部42与油缸3的活塞杆31连接，第一部41的横截面积大于第二部42的横截面积，第一部41完全容设在滑块座1的凹槽内，至少部分的第二部42也可以容设在凹槽内。凹槽的内壁设有用于沿轴向对第一部41进行限位的限位部，限位部朝向凹槽底部的一侧距离凹槽底部的距离大于第一部41的厚度，从而使得介子4能沿轴向相对于凹槽的底部运动，当介子4沿轴向相对于凹槽的底部运动时，第一部41能分别与凹槽的底部和限位部朝向凹槽底部的侧壁相抵。

借由上述结构，本实施例中的油缸滑块结构，其滑块座1上设有凹槽，该凹槽内设有用于对介子4的第一部41进行限位的限位部，凹槽与限位部之间形成一个供介子4自由活动却又不影响滑块座1的空间；当介子4与凹槽的底部抵接时，油缸3能对滑块座1产生压力，进而使滑块2被推到预设的位置；当油缸3在塑胶液体的压力下产生后退时，介子4随着油缸3运动而离开凹槽底部的表面；由于上述空间的存在，介子4不会立即对滑块座1产生拉力而进行抽芯动作，而是待介子4运行一段距离至第一部41与限位部抵接时，介子4才会对滑块座1产生向外的拉力，此时，滑块座1才会带动滑块2完成抽芯动作。由此可见，本实施例中的油缸滑块结构，采用较为简易的机构来对油缸滑块结构进行自锁，可以避免注塑过程中油缸3后退时立即带动滑块座1进行抽芯动作，从而避免了注塑时产品产生飞边或断差等缺陷。

具体的，如图1和2所示，介子4上设有用于与油缸3的活塞杆31连接的安装孔，该安装孔可以自介子4第二部42远离第一部41的一端朝向第一部41延伸。进一步的，油缸3朝向滑块座1的一端设有法兰，油缸滑块结构还包括套设在油缸3的活塞外的固定块7，固定块7的一侧与法兰抵接，当油缸3将介子4推向滑块座1至介子4的第一部41与凹槽的底部相抵时，固定块7的另一侧能与滑块座1相抵。采用上述方案，可以通过第二部42上的安装孔对油缸3的活塞杆31进行保护，另外，通过采用固定座与滑块座1相抵的方式，可以分散介子4受到的来自油缸3的压力，避免活塞杆31受到过大的反作用力，从而影响油缸3的使用寿命。

具体的，如图1所示，油缸滑块结构还包括套设在滑块座1外且与滑块座1过渡配合的导向件5。进一步的，滑块座1上设有多个通孔，任一通孔同时贯穿滑块座1的外壁和凹槽的内壁。每一通孔内设有一个限位柱6，限位柱6与对应的通孔间隙配合。导向件5的内壁设有与限位柱6的一端对应的第一沟槽，介子4的第二部42的外壁上设有与限位柱6的另一端对应的第二沟槽。限位柱6的长度大于导向件5的内壁与第二部42的外壁之间的距离，而限位柱6的长度小于第一沟槽和第二沟槽之间的最大距离，从而使得限位柱6能插入第一沟槽或第二沟槽内。较佳的，限位柱6的两端呈半球状，对应的第一沟槽和第二沟槽的截面呈弧状，有利于限位柱6切换着插入两个沟槽中。

更具体来说，结合图1至3所示，第一沟槽在导向件5上的位置固定，第二沟槽在第二部42上的位置也是固定的，由于第二部42和导向件5均是能相对于滑块座1运动，因此，第一沟槽和第二沟槽之间的相对位置是可变的，而当介子4的第一部41与凹槽的底部相抵时，第一沟槽与凹槽底部之间的距离大于第二沟槽与凹槽底部之间的距离。当介子4朝向滑块座1运动，直至第一部41与凹槽的底部相抵时，第一沟槽和第二沟槽完全错位，此时，限位柱6插入第一沟槽内；当介子4背向滑块座1运动，直至第一部41与限位部相抵时，第一沟槽和第二沟槽完全错位，此时，限位柱6插入第二沟槽内。本实施例中所说的完全错位是指，当第一沟槽和第二沟槽完全错位时，第一沟槽和第二沟槽沿同一方向的投影不存在重合的部分，限位柱6只能插入第一沟槽或只能插入第二沟槽内。当然，需要说明的是，第一沟槽和第二沟槽并非一直处于错位状态，二者之间在随着介子4的运动过程中会出现对齐的时机，当第一沟槽和第二沟槽后，随着介子4继续运动，二者会出现逐渐错位，直至完全错位。较佳的，当介子4的第一部41与凹槽的限位部相抵时，第一沟槽与第二沟槽对齐，也即，二者的投影可以重合。

采用上述方案，导向件5可以对滑块座1的运动起到一定的导向作用；同时，当介子4与滑块座1相抵时，限位柱6插入导向件5的第一沟槽中，如此，当油缸3向后退且介子4的第二部42尚未与凹槽的限位部相抵时，限位柱6能对滑块座1进行限位，避免滑块座1向后退，进一步提高了油缸滑块结构的自锁能力。

综上所述，本实施例的油缸滑块结构的抽芯过程如下：

首先，如图1所示，在初始的合模状态下，在油缸3的作用下，介子4的第一部41与滑块座1的凹槽底部相抵。

接着，如图2所示，在注塑过程中，当油缸3受到注塑液体的压力而后退时，介子4的第一部41脱离滑块座1的凹槽底部，介子4朝向背离凹槽底座的方向运动，此时，介子4的第一部41尚未与凹槽内的限位部接触，因此，介子4尚未对滑块座1产生向外的拉力；而滑块座1内的限位柱6也能对滑块座1起到限位作用，进一步避免滑块座1向外退出，保证注塑时产品的质量。

接着，如图3和4所示，在将要开模时，介子4随着油缸3后退至介子4的第一部41与凹槽内的限位部相抵，此时，限位柱6已经从第一沟槽切换到第二沟槽中，限位柱6和导向件5不再对滑块座1进行限位，在油缸3的拉力下，滑块座1随着油缸3向后退，实现滑块2的抽芯动作。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims

1.一种具有简易自锁机构的油缸滑块结构，其特征在于，包括滑块座、滑块、油缸、介子，所述滑块连接在所述滑块座的一侧，所述滑块座的另一侧设有一凹槽，所述介子包括相接的第一部和第二部，所述第二部与所述油缸的活塞杆连接，所述第一部的横截面积大于所述第二部的横截面积，所述第一部和至少部分的所述第二部容设在所述凹槽内，所述凹槽的内壁设有用于沿轴向对所述第一部进行限位的限位部，所述限位部与所述凹槽的底部之间的距离大于所述第一部的厚度，从而使得所述介子在沿轴向相对于所述凹槽的底部运动时所述第一部能分别与所述凹槽的底部和所述限位部相抵。

2.根据权利要求1所述的油缸滑块结构，其特征在于，所述介子设有用于与所述油缸的活塞杆连接的安装孔，所述安装孔自所述第二部远离所述第一部的一端朝向所述第一部延伸。

3.根据权利要求2所述的油缸滑块结构，其特征在于，所述油缸滑块结构还包括套设在所述油缸的活塞外的固定块，所述油缸朝向所述滑块座一端设有法兰，所述固定块的一侧与所述法兰抵接，所述固定块的另一侧能在所述介子的第一部与所述凹槽的底部相抵时与所述滑块座相抵。

4.根据权利要求1所述的油缸滑块结构，其特征在于，所述油缸滑块结构还包括套设在所述滑块座外且与所述滑块座过渡配合的导向件。

5.根据权利要求4所述的油缸滑块结构，其特征在于，所述滑块座上设有多个通孔，任一所述通孔同时贯穿所述滑块座的外壁和所述凹槽的内壁，每一所述通孔内设有一限位柱，所述限位柱与所述通孔间隙配合，所述限位柱的长度大于所述导向件的内壁与所述第二部的外壁之间的距离，所述导向件的内壁设有与所述限位柱对应的第一沟槽，所述介子的第二部的外壁上设有与所述限位柱对应的第二沟槽，所述第一沟槽和所述第二沟槽之间的最大距离大于所述限位柱的长度，从而使得所述限位柱能插入所述第一沟槽或所述第二沟槽内。

6.根据权利要求5所述的油缸滑块结构，其特征在于，所述限位柱的两端呈半球状。