CN212045774U - 具备双孔道盘状结构件的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了具备双孔道盘状结构件的注塑模具，包括相对配合的第一模座和第二模座，第一模座上设有至少一个第一模型块，第一模型块上设有模型腔室，模型腔室内设有两个模型孔道，任意模型孔道内设有朝向第二模座延伸的模型柱，第二模座上设有与第一模型块一一对应设置的第二模型块，第二模型块包括用于两个环状沉槽成型的沉槽成型部，沉槽成型部上设有与模型柱一一对应设置的配合沉槽，第一模型块与第二模型块之间形成盘状结构件的注塑型腔。本实用新型能实现具备双孔道盘状结构件的注塑成型需求。注塑模具设计简洁巧妙，通过组装设计降低了模具成型难度，模具成本得到有效控制，同时满足注塑成型精度要求，能实现批量化注塑生产。

Description

具备双孔道盘状结构件的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及具备双孔道盘状结构件的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。

背景技术

塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。

现有技术中存在一种特定结构的盘状结构件，该盘状结构件包括圆盘状主体，圆盘状主体上设有两个贯通的孔道，两个孔道分别设有同向延伸的延伸管端，圆盘状主体上背离延伸管端的端面上分别设有一一对应围绕所述孔道的环状沉槽，并且两个环状沉槽相连通。

传统注塑模具无法实现该盘状结构件的注塑成型，直接采用仿形结构的模型腔室会极大地增加模具制作成本，且精度很难满足。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对盘状结构件仿形模具制作成本高及精度无法保障的问题，提出具备双孔道盘状结构件的注塑模具。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

具备双孔道盘状结构件的注塑模具，所述盘状结构件包括圆盘状主体，所述圆盘状主体上设有两个贯通的孔道，两个所述孔道分别设有同向延伸的延伸管端，所述圆盘状主体上背离所述延伸管端的端面上分别设有一一对应围绕所述孔道的环状沉槽，并且两个所述环状沉槽相连通，所述注塑模具包括相对配合的第一模座和第二模座，

其中，所述第一模座上设有至少一个第一模型块，所述第一模型块上设有模型腔室，所述模型腔室内设有两个模型孔道，任意所述模型孔道内设有朝向所述第二模座延伸的模型柱，

所述第二模座上设有与所述第一模型块一一对应设置的第二模型块，所述第二模型块包括用于两个所述环状沉槽成型的沉槽成型部，所述沉槽成型部上设有与所述模型柱一一对应设置的配合沉槽，

所述第一模型块与所述第二模型块之间形成所述盘状结构件的注塑型腔。

优选地，所述第二模型块上设有用于装载所述沉槽成型部的装载沉腔，所述沉槽成型部与所述装载沉腔之间设有锁止机构。

优选地，所述锁止机构包括设置在所述沉槽成型部上的锁位槽、及用于贯穿所述第二模型块延伸至所述装载沉腔内与所述锁位槽相配合的锁销。

优选地，所述第一模座上设有用于与任意所述第一模型块相连的胶道，任意所述第一模型块的模型腔室设有用于与所述胶道相连的引流结构件。

优选地，所述圆盘状主体的外周壁面上设有轴向凹槽，所述模型腔室内设有用于所述轴向凹槽成型的筋条。

优选地，所述圆盘状主体位于所述环状沉槽所在端面上设有若干异型沉槽，所述第二模型块上设有用于所述异型沉槽成型的异型沉槽型柱。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.能实现具备双孔道盘状结构件的注塑成型需求。

2.注塑模具设计简洁巧妙，通过组装设计降低了模具成型难度，模具成本得到有效控制，同时满足注塑成型精度要求，能实现批量化注塑生产。

附图说明

图1是本实用新型具备双孔道盘状结构件的注塑模具中第一模座的结构示意图。

图2是本实用新型具备双孔道盘状结构件的注塑模具中第二模座的结构示意图。

图3是本实用新型中第一模型块的结构示意图。

图4是本实用新型中模型柱的结构示意图。

图5是本实用新型中引流结构件的结构示意图。

图6是本实用新型中第二模型块的结构示意图。

图7是本实用新型中沉槽成型部的结构示意图。

图8是本实用新型中盘状结构件的结构示意图。

图9是本实用新型中盘状结构件的另一视角结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供具备双孔道盘状结构件的注塑模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

具备双孔道盘状结构件的注塑模具，如图8和图9所示，盘状结构件1包括圆盘状主体11，圆盘状主体11上设有两个贯通的孔道12，两个孔道12分别设有同向延伸的延伸管端13，圆盘状主体11上背离延伸管端13的端面上分别设有一一对应围绕孔道12的环状沉槽14，并且两个环状沉槽14相连通呈“8”型。

如图1和图2所示，注塑模具包括相对配合的第一模座2和第二模座3。

如图1、图3和图4所示，第一模座2上设有至少一个第一模型块4，第一模型块4上设有模型腔室41，模型腔室41内设有两个模型孔道42，任意模型孔道42内设有朝向第二模座3延伸的模型柱43。

如图2、图6和图7所示，第二模座3上设有与第一模型块4一一对应设置的第二模型块5，第二模型块5包括用于两个环状沉槽14成型的沉槽成型部51，沉槽成型部51上设有与模型柱43一一对应设置的配合沉槽52。

第一模型块4与第二模型块5之间形成盘状结构件的注塑型腔。

具体地说明，第一模型块4的模型腔室41与第二模型块5的型面之间形成整体的型腔，而模型柱43穿过模型孔道42配接入配合沉槽52内，其在型腔内形成孔道12结构、与模型孔道42之间形成延伸管端13结构、与配合沉槽52及沉槽成型部51之间形成管套状型腔结构，如此实现盘状结构件的注塑型腔成型。

在一个具体实施例中，第二模型块5上设有用于装载沉槽成型部51的装载沉腔53，沉槽成型部51与装载沉腔53之间设有锁止机构。

细化地，锁止机构包括设置在沉槽成型部上的锁位槽54、及用于贯穿第二模型块延伸至装载沉腔内与锁位槽相配合的锁销。

具体地说明，直接在第二模型块5上成型该沉槽成型部51非常复杂，因此采用了独立的沉槽成型部51设计，且为可拆卸装配结构，可实现不同需要的沉槽成型部51替换。

在一个具体实施例中，如图1和图5所示，第一模座2上设有用于与任意第一模型块4相连的胶道6，任意第一模型块4的模型腔室41设有用于与胶道6相连的引流结构件44。

具体地说明，通过该引流结构件44设计，易于进行注塑液导向，减小脱模工件毛刺，提高产品成型精度。

另外该引流结构件44和模型柱43均为可拆卸式配接，为组装结构，减小了第一模型块4的成型难度。

在一个具体实施例中，如图8和图9所示，圆盘状主体1的外周壁面上设有轴向凹槽15，如图1所示，模型腔室41内设有用于轴向凹槽15成型的筋条45。

该筋条45设计满足该轴向凹槽15的成型需求。

在一个具体实施例中，如图9所示，圆盘状主体1位于环状沉槽所在端面上设有若干异型沉槽16，如图2和图6所示，第二模型块5上设有用于异型沉槽16成型的异型沉槽型柱55。该异型沉槽型柱55能实现异型沉槽16的成型需求。

通过以上描述可以发现，本实用新型具备双孔道盘状结构件的注塑模具，能实现具备双孔道盘状结构件的注塑成型需求。注塑模具设计简洁巧妙，通过组装设计降低了模具成型难度，模具成本得到有效控制，同时满足注塑成型精度要求，能实现批量化注塑生产。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.具备双孔道盘状结构件的注塑模具，所述盘状结构件包括圆盘状主体，所述圆盘状主体上设有两个贯通的孔道，两个所述孔道分别设有同向延伸的延伸管端，所述圆盘状主体上背离所述延伸管端的端面上分别设有一一对应围绕所述孔道的环状沉槽，并且两个所述环状沉槽相连通，其特征在于：

所述注塑模具包括相对配合的第一模座和第二模座，

其中，所述第一模座上设有至少一个第一模型块，所述第一模型块上设有模型腔室，所述模型腔室内设有两个模型孔道，任意所述模型孔道内设有朝向所述第二模座延伸的模型柱，

所述第二模座上设有与所述第一模型块一一对应设置的第二模型块，所述第二模型块包括用于两个所述环状沉槽成型的沉槽成型部，所述沉槽成型部上设有与所述模型柱一一对应设置的配合沉槽，

所述第一模型块与所述第二模型块之间形成所述盘状结构件的注塑型腔。

2.根据权利要求1所述具备双孔道盘状结构件的注塑模具，其特征在于：

所述第二模型块上设有用于装载所述沉槽成型部的装载沉腔，所述沉槽成型部与所述装载沉腔之间设有锁止机构。

3.根据权利要求2所述具备双孔道盘状结构件的注塑模具，其特征在于：

所述锁止机构包括设置在所述沉槽成型部上的锁位槽、及用于贯穿所述第二模型块延伸至所述装载沉腔内与所述锁位槽相配合的锁销。

4.根据权利要求1所述具备双孔道盘状结构件的注塑模具，其特征在于：

所述第一模座上设有用于与任意所述第一模型块相连的胶道，任意所述第一模型块的模型腔室设有用于与所述胶道相连的引流结构件。

5.根据权利要求1所述具备双孔道盘状结构件的注塑模具，其特征在于：

所述圆盘状主体的外周壁面上设有轴向凹槽，所述模型腔室内设有用于所述轴向凹槽成型的筋条。

6.根据权利要求1所述具备双孔道盘状结构件的注塑模具，其特征在于：

所述圆盘状主体位于所述环状沉槽所在端面上设有若干异型沉槽，所述第二模型块上设有用于所述异型沉槽成型的异型沉槽型柱。

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