CN211977879U - 轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，包括多个由范性形变材料制成的测试件，可通过连接部件固定安装在硫化机上固定板下表面的上压板，以及可置于硫化机下固定板上表面的下压板组件；下压板组件包括与硫化机下固定板平行设置的下压板，以及支撑于硫化机下固定板上表面的底座，上压板和下压板均设为圆形平板或圆环形平板，上压板与所述硫化机上固定板平行设置，上压板和下压板分别与硫化机上固定板和硫化机下固定中轴线共线设置；上压板与下压板组件的高度之和设为硫化机的最小合模高度，测试件设于下压板上表面，且多个测试件沿下压板周向均匀排布。该检测工装能够通过一次检测实现对硫化机上、下固定板之间平行度超差的检测。

Description

轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装

技术领域

本实用新型属于硫化机检测技术领域，具体涉及轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装。

背景技术

在轮胎硫化过程中，双模硫化机上、下固定板由于经常承受合模力高压，容易产生变形，变形后的的硫化机上固定板和下固定板平行度超出理论允许数值范围时，再用该硫化机生产轮胎，硫化生产出的轮胎会存在出边等质量缺陷。为了提高轮胎的硫化质量，轮胎硫化车间需要经常校正硫化机上、下固定板的平行度数值，当数值超出理论允许数值，必须对固定板的之间的平行度进行及时调整，进而保证轮胎质量。

但是，轮胎生产厂家对于上、下固定板平行度超差没有定量测试的工具和测试方法，只是根据轮胎出胶边的厚度试探调整上、下固定板位置。因此，需要调整多次才能调整好一台硫化机，且每调整一次，需要出一条轮胎进行验证，需消耗多个测试样，测试操作较为复杂，耗时较长，影响硫化机的生产效率。

发明内容

针对现有技术不足，本实用新型要解决的技术问题是，提供轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装。该检测工装能够通过一次检测实现对硫化机上、下固定板之间平行度超差的较准确检测，根据其检测结果可以对硫化机上、下固定板之间不平度一步调整到位，缩短了检测、调整时间，既能提高硫化机利用率，又能减少轮胎质量问题。

一种轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，包括多个由范性形变材料制成的测试件，可通过连接部件固定安装在所述硫化机上固定板下表面的上压板，以及可置于所述硫化机下固定板上表面的下压板组件；所述下压板组件包括与所述硫化机下固定板平行设置的下压板，以及支撑于所述硫化机下固定板上表面的底座，所述底座固定安装于所述下压板下表面，所述上压板和下压板均设为平板结构(所述平板结构即为上表面和下表面设为平行平面的板材结构)，且上压板和下压板均设为圆形平板或圆环形平板，所述上压板与所述硫化机上固定板平行设置，且所述上压板与所述硫化机上固定板中轴线共线设置，所述下压板与所述硫化机下固定板中轴线共线设置；所述上压板与所述下压板组件的高度之和设为所述轮胎双模硫化机的最小合模高度(即轮胎双模硫化机热板合模时所述硫化机上固定板和硫化机下固定板间的最小间距)，所述测试件设于所述下压板上表面，且多个所述测试件沿所述下压板周向均匀排布。

作为优选，所述底座包括可与所述硫化机下固定板上表面相贴合的底板，以及连接所述底板和下压板的多个竖直支撑杆；所述底板设为圆环形平板，所述底板的内环可套设于所述硫化机下固定板的凸起环部外，所述底板平行于所述下压板设置，多个所述竖直支撑杆沿所述下压板周向均匀排布。

作为优选，所述底板的内环内壁与所述凸起环部外壁相贴合，且所述底板的外径径向尺寸与所述下压板相同，所述底板与所述下压板中轴线共线设置，所述竖直支撑杆两端分别可拆卸的连接所述下压板和所述底板。例如，所述竖直支撑杆两端均设置外螺纹结构，所述下压板下表面和所述底板上表面均开设与所述外螺纹结构适配的螺孔，所述竖直支撑杆两端通过螺纹结构连接所述下压板和所述底板。

作为优选，所述测试件设为金属片、金属丝或金属块中的任一种。

作为优选，所述测试件设为铅丝或铅块。

作为优选，所述下压板上表面开设有可插设所述测试件的浅槽，所述浅槽与所述测试件一一对应设置，多个所述浅槽沿所述下压板外边沿周向均匀排布。

作为优选，所述连接部件包括多个与所述硫化机上固定板的固定螺栓相适配的螺孔，所述螺孔与所述硫化机上固定板的固定螺栓孔相连通，所述螺孔与所述固定螺栓孔通过所述固定螺栓相连接。

作为优选，所述螺孔与所述硫化机上固定板的固定螺栓孔一一对应设置。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：提供了轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装。该检测工装能够通过一次检测实现对硫化机上、下固定板之间平行度超差的较准确检测，根据其检测结果可以对硫化机上、下固定板之间不平度一步调整到位，缩短了检测、调整时间，既能提高硫化机利用率，又能减少轮胎质量问题。

附图说明

图1为本实施例的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装的结构示意图；

图2为图1的A部分放大图；

图3为本实施例的上压板剖视图；

图4为本实施例的上压板俯视图；

图5为本实施例的下压板组件的剖视图；

图6为图5的B部分放大图；

图7为本实施例的下压板俯视图。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至7所示，一种轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，包括多个由范性形变材料制成的测试件2，可通过连接部件固定安装在所述硫化机上固定板4下表面的上压板1，以及可置于所述硫化机下固定板6上表面的下压板组件3；所述下压板组件3包括与所述硫化机下固定板6平行设置的下压板31，以及支撑于所述硫化机下固定板6上表面的底座，所述底座固定安装于所述下压板31下表面，所述上压板1和下压板31均设为平板结构(所述平板结构即为上表面和下表面设为平行平面的板材结构)，且上压板1和下压板31均设为圆形平板或圆环形平板，所述上压板1与所述硫化机上固定板4平行设置，且所述上压板1与所述硫化机上固定板4中轴线共线设置，所述下压板31与所述硫化机下固定板6平行设置，且所述下压板31与所述硫化机下固定板6中轴线共线设置；所述上压板1与所述下压板组件3的高度之和设为所述轮胎双模硫化机的最小合模高度(所述最小合模高度即为轮胎双模硫化机热板合模时所述硫化机上固定板4和硫化机下固定板6间的最小间距)，所述测试件2设于所述下压板31上表面，且多个所述测试件2沿所述下压板31周向均匀排布。

采用上述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装对硫化机上、下固定板之间平行度超差进行检测的过程可简述为：

工装装配：通过所述连接部件将所述上压板1通过原硫化机上的固定螺栓5与硫化机上固定板4紧密贴合的装配到一起，由于上压板1设为上、下表面平行设置的平板结构，所以上压板1的下表面与硫化机上固定板4下表面平行；下压板组件2置于硫化机下固定板6上，下压板组件2的下压板31设为上、下表面平行设置的平板结构，且下压板31与硫化机下固定板6平行设置，所以下压板31上表面与下固定板6上表面平行；即检测上压板1下表面和下压板31上表面的平行度即可检测硫化机上、下固定板的平行度；将多个测试件2置于下压板31上表面，且多个所述测试件2沿所述下压板31周向均匀排布；

平行度检测：硫化机开模，硫化机上固定板4带动上压板1向上开启，将多个测试件2置于下压板31上表面，且多个所述测试件2沿所述下压板31周向均匀排布；然后硫化机正常合模，由于上压板1与所述下压板组件3的高度之和设为所述轮胎双模硫化机的最小合模高度，随着合模压力的增加，上压板1与下压板31紧紧地挤压在一起，两部件之间放置的测试件2在压力的作用下受压形变，分布在下压板31不同位置的测试件2，由于硫化机上固定板4和硫化机上固定板6的平行度不同，多个测试件2受压形变后厚度不同的。测量下压板31不同位置的挤压后测试件2的厚度，记录最厚和最薄的测试件2的位置，通过其位置连线即可确定硫化机上固定板4和硫化机下固定板6的最大不平度方向，计算出最厚和最薄的测试件2的高度差，即得出硫化机上固定板4和硫化机下固定板6的不平度数值。

采用本实施例的检测工装，通过上述检测方法能够通过一次检测实现对硫化机上、下固定板之间平行度超差的较准确检测，根据其检测结果可以对硫化机上、下固定板之间不平度一步调整到位，缩短了检测、调整时间，既能提高硫化机利用率，又能减少轮胎质量问题。同时，上述检测工装还可以排除模具变形对硫化机上固定板4和硫化机下固定板6之间不平度的影响。现有技术仅靠模具硫化出轮胎出现的质量问题进行试探调整，倘若装配硫化机上的模具本身存在着不平度，即使调整好了，若更换模具，还需要再调整，操作更加麻烦，耗时耗力。

具体的，所述测试件2靠近所述下压板31外边缘设计，且多个所述测试件2沿所述下压板31外边缘周向均匀排布。

具体的，所述底座包括可与所述硫化机下固定板6上表面相贴合的底板33，以及连接所述底板33和下压板31的多个竖直支撑杆32；所述底板33设为圆环形平板，所述底板33的内环可套设于所述硫化机下固定板6的凸起环部61外，所述底板33平行于所述下压板31设置，多个所述竖直支撑杆32沿所述下压板31周向均匀排布。

具体的，所述底板33的内环内壁与所述凸起环部61外壁相贴合(即所述底板33的内径与所述凸起环部61的外径相等)，且所述底板33的外径径向尺寸与所述下压板31相同，所述底板33与所述下压板31中轴线共线设置，所述竖直支撑杆32两端分别可拆卸的连接所述下压板31和所述底板33。

采用上述结构，可以通过所述底板33内环套设于凸起环部61上，方便的限定定位所述下压板组件3的安装位置。底板33和下压板31通过可拆卸连接的竖直支撑杆31连接可以方便检测工装的装卸和储存，同时可以通过替换不同高度的竖直支撑杆31调节所述下压板组件3的设计高度，以适应不同最小合模高度的硫化机的检测需求。竖直支撑杆32可采用任意可拆卸连接方式与所述下压板31和底板33连接，例如，所述竖直支撑杆两端均设置外螺纹结构，所述下压板下表面和所述底板上表面均开设与所述外螺纹结构适配的螺孔，所述竖直支撑杆两端通过螺纹结构连接所述下压板和所述底板。

具体的，所述测试件2设为金属片、金属丝或金属块中的任一种。

具体的，所述测试件2设为铅丝或铅块。

具体的，所述下压板31上表面开设有可插设所述测试件2的浅槽34，所述浅槽34与所述测试件2一一对应设置，多个所述浅槽34沿所述下压板31外边沿周向均匀排布。浅槽34的设计可以更加方便的定位所述测试件2的安装位置。所述浅槽34和所述测试件2可根据测试要求设为多个，例如如图7所示设为八个。

具体的，所述连接部件包括多个与所述硫化机上固定板4的固定螺栓5相适配的螺孔11，所述螺孔11与所述硫化机上固定板4的固定螺栓孔相连通，所述螺孔11与所述固定螺栓孔通过所述固定螺栓5相连接。采用硫化机原有的固定螺栓5和硫化机上固定板4的固定螺栓孔连接硫化机上固定板4和上压板1可以简化工装的结构，同时方便实现检测工装的定位和安装。

具体的，所述螺孔11与所述硫化机上固定板4的固定螺栓孔一一对应设置。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，包括多个由范性形变材料制成的测试件，可通过连接部件固定安装在所述硫化机上固定板下表面的上压板，以及可置于所述硫化机下固定板上表面的下压板组件；所述下压板组件包括与所述硫化机下固定板平行设置的下压板，以及支撑于所述硫化机下固定板上表面的底座，所述底座固定安装于所述下压板下表面，所述上压板和下压板均设为平板结构，且上压板和下压板均设为圆形平板或圆环形平板，所述上压板与所述硫化机上固定板平行设置，且所述上压板与所述硫化机上固定板中轴线共线设置，所述下压板与所述硫化机下固定板中轴线共线设置；所述上压板与所述下压板组件的高度之和设为所述轮胎双模硫化机的最小合模高度，所述测试件设于所述下压板上表面，且多个所述测试件沿所述下压板周向均匀排布。

2.根据权利要求1所述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，所述底座包括可与所述硫化机下固定板上表面相贴合的底板，以及连接所述底板和下压板的多个竖直支撑杆；所述底板设为圆环形平板，所述底板的内环可套设于所述硫化机下固定板的凸起环部外，所述底板平行于所述下压板设置，多个所述竖直支撑杆沿所述下压板周向均匀排布。

3.根据权利要求2所述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，所述底板的内环内壁与所述凸起环部外壁相贴合，且所述底板的外径径向尺寸与所述下压板相同，所述底板与所述下压板中轴线共线设置，所述竖直支撑杆两端分别可拆卸的连接所述下压板和所述底板。

4.根据权利要求1所述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，所述测试件设为铅丝或铅块。

5.根据权利要求1所述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，所述下压板上表面开设有可插设所述测试件的浅槽，所述浅槽与所述测试件一一对应设置，多个所述浅槽沿所述下压板外边沿周向均匀排布。

6.根据权利要求1所述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，所述连接部件包括多个与所述硫化机上固定板的固定螺栓相适配的螺孔，所述螺孔与所述硫化机上固定板的固定螺栓孔相连通，所述螺孔与所述固定螺栓孔通过所述固定螺栓相连接。

7.根据权利要求6所述的轮胎双模硫化机热板间平行度检测工装，其特征在于，所述螺孔与所述硫化机上固定板的固定螺栓孔一一对应设置。

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