CN211967877U - 全自动液压小箱梁内模装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了全自动液压小箱梁内模装置，包括纵向向伸缩油缸和拆装台车，所述纵向伸缩油缸一侧通过螺栓固定在可伸缩内模装置上，所述纵向伸缩油缸另一侧通过螺栓固定在联动杆上。有益效果在于：本实用新型将小箱梁内模加工装置实现全自动液压控制化，采取整体立模和拆模，操作过程简单，减少了施工中的安全隐患，能够提高效率，降低成本，提高了梁体的外形质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及箱梁加工技术领域，具体涉及全自动液压小箱梁内模装置。
背景技术
箱梁是桥梁工程中梁的一种，内部为空心状，上部两侧有翼缘，类似箱子，因而得名。分单箱、多箱等，钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；现浇箱梁多用于大型连续桥梁。常见的以材料分，主要有两种，一是预应力钢筋砼箱梁，一是钢箱梁。其中，预应力钢筋砼箱梁为现场施工，除了有纵向预应力外，有些还设置横向预应力；钢箱梁一般是在工厂中加工好后再运至现场安装，有全钢结构，也有部份加钢筋砼铺装层。
现有小箱梁生产中内模难以控制，内模的安装和拆卸时，连接螺栓多，花费时间长，更换频率高，模板易变形，降低了其使用寿命，增加成本，接缝错台、漏浆多，外观不美观等诟病屡见不鲜。
实用新型内容
(一)要解决的技术问题
为了克服现有技术不足，现提出全自动液压小箱梁内模装置，解决现有小箱梁生产中内模难以控制，内模的安装和拆卸时，连接螺栓多，花费时间长，更换频率高，模板易变形，降低了其使用寿命，增加成本，接缝错台、漏浆多，外观不美观等诟病屡见不鲜的问题。
(二)技术方案
本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了全自动液压小箱梁内模装置，包括纵向伸缩油缸和拆装台车，所述纵向伸缩油缸一侧通过螺栓固定在左侧可伸缩内模装置上，所述纵向伸缩油缸另一侧通过螺栓固定在活动联杆中间的槽钢座上。
通过采用上述技术方案，所述左侧可伸缩内模装置和所述右侧可伸缩内模装置的内模系统均采用整体式液压模板，模板在横隔板处分为两节，采用合页连接方式，上下合页之间采用联动杆的铰接形式。
进一步的，所述左侧可伸缩内模装置和所述右侧可伸缩内模装置上均成型有钢面板，所述钢面板底部通过螺栓固定有活动联杆，所述活动联杆上有槽钢座。
通过采用上述技术方案，开启所述拆装台车上的所述液压控制装置上的油泵操作阀门，通过所述纵向伸缩油缸进行收缩，先收缩左侧可伸缩内模装置，直至内模离开箱体公分左右。
进一步的，所述左侧可伸缩内模装置和所述右侧可伸缩内模装置两侧均通过卷扬机装置拉至所述拆装台车，所述拆装台车底部焊接有槽钢，通过横向油缸的伸缩来滑动左侧可伸缩内模装置和右侧可伸缩内模装置。
进一步的，所述拆装台车底座焊接有工字钢，所述工字钢两侧通过螺栓固定有钢桁，所述拆装台车两侧焊接有横梁。
进一步的，所述拆装台车一端通过轴件连接有卷扬机装置。
进一步的，所述拆装台车一侧通过螺栓固定有液压控制装置。
本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：
为解决现有小箱梁生产中内模难以控制，内模的安装和拆卸时，连接螺栓多，花费时间长，更换频率高，模板易变形，降低了其使用寿命，增加成本，接缝错台、漏浆多，外观不美观等诟病屡见不鲜的问题，本实用新型将小箱梁内模加工装置实现全自动液压控制化，采取整体立模和拆模，操作过程简单，减少了施工中的安全隐患，能够提高效率，降低成本，提高了梁体的外形质量。
附图说明
图1是本实用新型所述全自动液压小箱梁内模装置的主视图；
图2是本实用新型所述全自动液压小箱梁内模装置的右视图。
附图标记说明如下：
1、液压控制装置；2、卷扬机装置；3、拆装台车；4、左侧可伸缩内模装置；5、右侧可伸缩内模装置；6、纵向伸缩油缸；7、钢面板；8、槽钢座；9、活动联杆；10、工字钢；11、槽钢；12、钢桁； 13、横向油缸。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1-2所示，本实施例中的全自动液压小箱梁内模装置，包括纵向伸缩油缸6和拆装台车3，纵向伸缩油缸6一侧通过螺栓固定在左侧可伸缩内模装置4上，纵向伸缩油缸6另一侧通过螺栓固定在活动联杆中间的槽钢座8上,左侧可伸缩内模装置4和右侧可伸缩内模装置5的内模系统均采用整体式液压模板，模板在横隔板处分为两节，采用合页连接方式，上下合页之间采用联动杆的铰接形式，左侧可伸缩内模装置4和右侧可伸缩内模装置5上均成型有钢面板7，钢面板7底部通过螺栓固定有活动联杆9，活动联杆9上焊接有油缸连接轴钢槽8，开启拆装台车3上的液压控制装置1上的油泵操作阀门，通过纵向伸缩油缸6进行收缩，先收缩左侧可伸缩内模装置4，直至内模离开箱体10公分左右，把脱离箱体的左侧可伸缩内模装置4拉离砼体至拆装台车3上；然后启动阀门收缩右侧可伸缩内模装置5，也拉出砼体，并放置于拆装台车3上。左侧可伸缩内模装置4和右侧可伸缩内模装置5均通过纵向伸缩油缸再次展开，并背靠在拆装台车 3的两侧横梁上，拆装台车3底部焊接有滑动连接有槽钢11。槽钢 11底部焊接有工字钢10，工字钢10两侧通过螺栓固定有钢桁12。
如图2所示，本实施例中，拆装台车3一端通过轴件连接有卷扬机装置2。
如图2所示，本实施例中，拆装台车3一侧通过螺栓固定有液压控制装置1。
本实施例的具体实施过程如下：本新型使用时先将拆装台车3上的油泵油管接到内模模板的液压油缸接口处，开启拆装台车3上的液压控制装置1上的油泵操作阀门，通过纵向伸缩油缸6进行收缩，把收缩好的左可伸缩内模装置4用卷扬机装置2拉出已经制好的箱梁箱体，拉至拆装台车3上，然后继续相同操作收缩右可伸缩内模装置5，并同样把其拉至拆装台车3上，待把内模都拉出箱梁梁体后，再操作液压控制装置1中的阀门，让收缩之后的左侧可伸缩内模装置4和右侧可伸缩内模装置5展开变成施工状态位置，最后利用拆装台车3上的横向横向油缸13横向移动，使分开的两半内模连接在一起，通过吊装的方式再次入模进行下一次的制梁工序，此新型方式可方便的立模和脱模，减少了时间，解放了施工人员，操作过程中，施工人员不接触危险，降低了发生安全的存在，内模根据需要可不同台座之间移动，减少了加工模板的数量，节约了施工成本，具有很好的应用前景。
上面的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
Claims (6)
1.全自动液压小箱梁内模装置，其特征在于：包括纵向伸缩油缸(6)和拆装台车(3)，所述纵向伸缩油缸(6)一侧通过螺栓固定在左侧可伸缩内模装置(4)上，所述纵向伸缩油缸(6)另一侧通过螺栓固定在活动联杆中间的槽钢座(8)上。
2.根据权利要求1所述的全自动液压小箱梁内模装置，其特征在于：所述左侧可伸缩内模装置(4)和右侧可伸缩内模装置(5)上均成型有钢面板(7)，所述钢面板(7)底部通过螺栓固定有活动联杆(9)，所述活动联杆(9)上有槽钢座(8)。
3.根据权利要求2所述的全自动液压小箱梁内模装置，其特征在于：所述左侧可伸缩内模装置(4)和右侧可伸缩内模装置(5)两侧均通过卷扬机装置(2)拉至所述拆装台车(3)，所述拆装台车(3)底部焊接有槽钢(11)，通过横向油缸(13)的伸缩来滑动左侧可伸缩内模装置(4)和右侧可伸缩内模装置(5)。
4.根据权利要求3所述的全自动液压小箱梁内模装置，其特征在于：所述拆装台车(3)底座焊接有工字钢(10)，所述工字钢(10)两侧通过螺栓固定有钢桁(12)，所述拆装台车(3)两侧焊接有横梁。
5.根据权利要求4所述的全自动液压小箱梁内模装置，其特征在于：所述拆装台车(3)一端通过轴件连接有卷扬机装置(2)。
6.根据权利要求5所述的全自动液压小箱梁内模装置，其特征在于：所述拆装台车(3)一侧通过螺栓固定有液压控制装置(1)。
Priority Applications (1)
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2019
- 2019-10-12 CN CN201921701962.4U patent/CN211967877U/zh active Active
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