CN211492660U - 一种嵌件注塑模具 - Google Patents

Abstract

一种嵌件注塑模具，包括前模、后模和嵌件；前模的内部成型有贯穿前模的第一流道，嵌件的内部成型有贯穿嵌件的第二流道，后模的表面成型有凹陷的空腔；合模时：空腔的开口朝上，嵌件伸入空腔的内部，前模位于在后模和嵌件的上方，嵌件被前模和后模共同抵压定位在空腔的开口处，嵌件和空腔之间形成型腔，第一流道的入口用于连通提供溶体的喷嘴，第一流道的出口连通第二流道的入口，第二流道的出口连通型腔，第一流道在后模的上表面的投影为区域A，嵌件在后模的上表面的投影为区域B，区域B落在区域A的边缘连线所围成的范围内。将流道的入口设置在前模上，在注塑成型过程中，来自于熔体的注塑压力最先传给前模，使前模有力的压紧嵌件。

Description

一种嵌件注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具结构领域，具体地，涉及一种嵌件注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。随着塑料制品的构造越来越复杂，有些塑胶制品对局部的强度和尺寸精度要求比较高，由塑胶直接注塑成型的成品无法满足装配要求，通常需要在塑胶熔体里嵌入嵌件成型。带有嵌件的模具常称嵌件注塑模具，在使用时，嵌件嵌入前模和后模之中，嵌件的整体或大部分不外露。常用的嵌件大部分为五金件。实际生产中，如果金属嵌件发生偏移，就会导致塑料成品的某个端面尺寸发生偏差，或者使得塑料无法完全包裹住金属嵌件，甚至可能导致模具坍塌、报废。因此，如何实现嵌件在嵌件注塑模具中的定位一直是业者关注的重点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种嵌件注塑模具，以在注塑过程中对嵌件进行精准定位。

根据本实用新型的一个方面，提供一种嵌件注塑模具，包括前模、后模和嵌件；前模的内部成型有贯穿前模的第一流道，嵌件的内部成型有贯穿嵌件的第二流道，后模的表面成型有凹陷的空腔；前模和后模合模时：空腔的开口朝上，嵌件伸入空腔的内部，前模位于在后模和嵌件的上方，嵌件被前模和后模共同抵压定位在空腔的开口处，嵌件和空腔之间形成型腔，第一流道的入口用于连通提供溶体的喷嘴，第一流道的出口连通第二流道的入口，第二流道的出口连通型腔，第一流道在后模的上表面的投影为区域A，嵌件在后模的上表面的投影为区域B，区域B落在区域A的边缘连线所围成的范围内。

在注塑过程中，供应熔体的注塑系统向熔体提供注塑压力，以使熔体克服在流动过程中的阻力顺利进入型腔。熔体沿流道进入模具中，在流道入口处的注塑压力最高，随着流体流动，注塑压力逐渐降低。本实用新型将流道的入口设置在前模上，熔体经由流道的入口进入模具后，来自于熔体的注塑压力下压前模，使前模下行压紧嵌件和后模。对区域A和区域B的范围进行限制，使嵌件的整个顶面都能够受到来自注塑压力的向下挤压。沿着流道进入型腔的熔体的注塑压力始终低于熔体在流道入口的注塑压力，使进入型腔内的熔体不足以撑开嵌件与后模的接触面。由此可以保证嵌件被定位在预设的基准面上，达到对嵌件准确定位的目的。

优选地，前模包括前模板和前模仁；前模板的内部成型有贯穿前模板的模仁通道，前模仁从模仁通道的上端开口伸入模仁通道的内部；在合模时，嵌件位于模仁通道的内壁、前模仁的底面、空腔所围成的空间内。由于嵌件的厚度经常会有0–0.1mm的公差，因此需要给弹块设计一段滑动空间，以兼容嵌件厚薄不均的误差。

优选地，还包括伸缩件；前模板的内部还成型有开口向上的容置部，容置部的开口与模仁通道的上端开口连通；前模仁包括模仁肩部和顶压部，模仁肩部位于容置部的上方，顶压部伸入模仁通道；伸缩件的两端分别与容置部的底部、模仁肩部固接；第一流道的入口位于伸缩件位的上方。伸缩件的设置使得前模仁在沿模仁通道往复运动的过程中容易复位，不易发生偏移。

优选地，伸缩件为弹簧。当模具合模时，被前模仁的顶压部向下抵压着的嵌件对前模仁施加向上的反作用力，该反作用力使前模仁上行，进而拉伸连接着模仁肩部的弹簧，弹簧对前模仁施加向下的作用力，由此，使前模仁对嵌件进行预压。

优选地，容置部的开口邻接模仁通道的一端设有支撑部，在自然状态下，支撑部的顶点与容置部的底部的竖直距离等于弹簧的自然长度。在自然状态下，模仁肩部被支撑部顶靠支撑，不对弹簧施加作用力，弹簧保持自然长度，避免弹簧损耗。

优选地，当支撑部顶靠模仁肩部时，顶压部的底端与前模板的底端平齐。由此，在合模时，嵌入在前模和后模之间的嵌件必然顶起前模仁的顶压部，使连接模仁肩部的弹簧得到拉伸。

优选地，前模仁为弹性件。在合模时，在嵌件的挤压作用下，前模仁本身也能够对嵌件产生向下的弹力，对嵌件进行预压。

优选地，前模仁的弹性系数小于弹簧的弹性系数。从而使得在前模仁和弹簧相互作用的过程中，前模仁能够在弹簧的拉力下作用下行，从而对嵌件产生预压作用。

优选地，还包括穿过弹簧的导向伸缩杆，导向伸缩杆的两端分别与容置部的底部、模仁肩部固接。避免弹簧在伸缩的过程中发生偏移导致前模仁移位。

优选地第一流道包括：螺线段，螺线段为呈平面螺旋状的管道，螺线段包括螺线段进口端和螺线段出口端，进口端作为第一流道的入口，螺线段出口端位于螺线段的中心；以及竖直段，竖直段垂直于螺线段所在平面，竖直段包括竖直段进口端和竖直段出口端，竖直段进口端连通螺线段出口端，竖直段出口端作为第一流道的出口。熔体流经位于同一水平面的螺线段时对前模产生的相对均匀、竖直向下的注塑压力，促使前模均匀地压紧嵌件。

附图说明

图1为嵌件注塑模具的合模示意图；

图2为前模仁的俯视内部结构图；

图3为前模仁的剖视图；

图4位嵌件的剖视图。

上图中各附图标记的对应关系如下：1.前模，11.前模仁，111.模仁肩部，112. 顶压部，12.前模板，121.模仁通道，122.容置部，123.支撑部，2.后模，21.空腔， 3.嵌件，31.嵌件肩部，32.嵌入部，4.弹簧，5.导向伸缩杆，61.螺线段，62.竖直段，7.第二流道。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。

在说明显示于附图中的较佳实施例时，可能基于清楚的目的而使用特别的术语；然而，本说明书所揭露者并不意图被限制在所选择的该特别术语；并且应当理解，每一个特定元件包括具有相同功能、以相似方式操作并达成相似效果的所有等效技术。

实施例1

本实施例提供的嵌件3注塑模具包括前模1、后模2和嵌件3。

前模1由前模仁11和前模板12组成。前模仁11的横截面呈T型，包括了相垂直的模仁肩部111和顶压部112。在前模仁11的内部成型有贯穿前模仁11 的第一流道，如图2和图3所示，第一流道由位于模仁肩部111内部的螺线段 61和贯穿顶压部112底部的竖直段62组成，螺线段61为其所包括的所有弧形管道的横截面中心都处于同一平面的平面螺旋状管道，螺线段61的进口端作为第一流道的入口，螺线段61的出口端位于螺线段61的中心并连通竖直段62的进口端，竖直段62的出口端作为第一流道的出口并从顶压部112的底部穿出。前模板12内部成型有模仁通道121和相对于模仁通道121对称设置的两个容置部122，模仁通道121竖直贯穿前模板12，容置部122的开口朝上并与模仁通道 121连通，容置部122的底部中间设有螺孔。后模2表面成型有向下凹陷的空腔 21。本实施例所采用的嵌件3为横截面呈T型的五金件，包括嵌件肩部31和嵌入部32。如图4所示，嵌件3内部成型有竖直贯穿嵌件3的第二流道7。

分别在每个容置部122内设置一个弹簧4，弹簧4的底部与容置部122的底部通过粘胶固定。将前模仁11安装在前模板12上，前模仁11的顶压部112从前模板12的模仁通道121的上端开口伸入模仁通道121，模仁肩部111位于容置部122的上方，模仁肩部111上对应设有正对容置部122底部螺孔的通孔，利用粘胶将弹簧4的顶部固定在模仁肩部111的下表面。本实施例所采用的的前模仁11为弹性件，前模仁11的弹性系数小于弹簧4的弹性系数。利用底部具有螺纹的导向伸缩杆5穿过模仁肩部111的通孔并穿过弹簧4伸入容置部122至导向伸缩杆5的螺纹部插入容置部122底部的螺孔，旋紧固定导向伸缩杆5，从而完成前模1的组装。容置部122的开口邻接模仁通道121的一端设有支撑部123，支撑部123的顶点与容置部122的底部的竖直距离等于弹簧4的自然长度。在自然状态下，前模仁11被支撑部123顶靠支撑，弹簧4处于自然长度的状态，不对模仁肩部111施力，顶压部112的底端与前模板12的底端平齐。

如图1所示，合模时，嵌件3的嵌入部32伸入后模2的空腔21内，前模1 位于嵌件3和后模2的上方，前模1的顶压部112地面、模仁通道121内壁和后模2的空腔21共同围成嵌件3的容置空间。嵌件3的嵌件肩部31被后模2的空腔21开口承接，嵌件肩部31封闭了空腔21的开口，由嵌件3和空腔21所围成的空间即为即将被注入塑料熔体的型腔。嵌件肩部31向上挤压前模仁11，具有弹性的前模仁11向嵌件3施加向下的反作用力，由此实现前模仁11对嵌件3的预压。同时，在嵌件3的顶压作用下，前模仁11相对于平行位置上行，从而拉伸固接在模仁肩部111的弹簧4，弹簧4趋向收缩并对模仁肩部111施加向下的反作用力，而由于前模仁11的弹性系数小于弹簧4的弹性系数，在弹簧4的牵扯下，前模仁11下行，进一步加强了前模仁11对嵌件3的预压。此时，第一流道的出口与第二流道7的入口连通，第一流道和第二流道7共同组成本实施例的嵌件3注塑模具的主流道，第一流道的入口连接能够供应塑料熔体的注塑系统的喷嘴，第二流道7的出口直通型腔并作为流道的浇口。合模后，第一流道在后模2上表面的投影等于螺线段61在后模2上表面的投影，记为区域A。嵌件3在后模2的上表面的投影等于嵌件肩部31在后模2上表面的投影，记为区域B。区域B落在区域A的边缘所围成的范围内。启动注塑系统向注塑模具内注入塑料熔体，熔体通过流道入口，依次经过位于前模1的螺线段61和竖直段62、位于后模2的第二流道7，最后从浇口注入型腔内部。在熔体流动的过程中，熔体对流道施加注塑压力，在来自流经第一流道的熔体的注塑压力下，前模仁11下压嵌件3，嵌件3的上、下表面分别被前模仁11的顶压部112和后模2的空腔 21开口边缘同时挤压。由于区域B位于区域A的边缘所围成的范围内，因此，嵌件3的嵌件肩部31的整个上表面都受到来自前模仁11的向下挤压，且受力相对较均匀。当熔体流经流道入口时，其对流道施加的注塑压力达到全程的最大值，随着熔体的流动路径增长，熔体的注塑压力逐渐下降，沿着流道进入型腔的熔体的注塑压力始终低于熔体在流道入口的注塑压力，使进入型腔内的熔体不足以撑开嵌件3与后模2的接触面。由此可以嵌件3被前模仁11的顶压部112和后模 2配合压紧在预设的基准面上，达到对嵌件3准确定位的目的。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种嵌件注塑模具，包括前模、后模和嵌件，其特征在于：

所述前模的内部成型有贯穿所述前模的第一流道，所述嵌件的内部成型有贯穿所述嵌件的第二流道，所述后模的表面成型有凹陷的空腔；

所述前模和所述后模合模时：

所述空腔的开口朝上，所述嵌件伸入所述空腔的内部，所述前模位于在所述后模和所述嵌件的上方，所述嵌件被所述前模和所述后模共同抵压定位在所述空腔的开口处，所述嵌件和所述空腔之间形成型腔，

所述第一流道的入口用于连通提供溶体的喷嘴，所述第一流道的出口连通所述第二流道的入口，所述第二流道的出口连通所述型腔，

所述第一流道在所述后模的上表面的投影为区域A，所述嵌件在所述后模的上表面的投影为区域B，所述区域B落在所述区域A的边缘连线所围成的范围内。

2.如权利要求1所述嵌件注塑模具，其特征在于：所述前模包括前模板和前模仁；

所述前模板的内部成型有贯穿所述前模板的模仁通道，所述前模仁从所述模仁通道的上端开口伸入所述模仁通道的内部；

在合模时，所述嵌件位于所述模仁通道的内壁、所述前模仁的底面、所述空腔所围成的空间内。

3.如权利要求2所述嵌件注塑模具，其特征在于：

还包括伸缩件；

所述前模板的内部还成型有开口向上的容置部，所述容置部的开口与所述模仁通道的上端开口连通；

所述前模仁包括模仁肩部和顶压部，所述模仁肩部位于所述容置部的上方，所述顶压部伸入所述模仁通道；

所述伸缩件的两端分别与所述容置部的底部、所述模仁肩部固接；

所述第一流道的入口位于所述伸缩件位的上方。

4.如权利要求3所述嵌件注塑模具，其特征在于：所述伸缩件为弹簧。

5.如权利要求4所述嵌件注塑模具，其特征在于：

所述容置部的开口邻接所述模仁通道的一端设有支撑部，在自然状态下，所述支撑部的顶点与所述容置部的底部的竖直距离等于所述弹簧的自然长度。

6.如权利要求5所述嵌件注塑模具，其特征在于：当所述支撑部顶靠所述模仁肩部时，所述顶压部的底端与所述前模板的底端平齐。

7.如权利要求4所述嵌件注塑模具，其特征在于：所述前模仁为弹性件。

8.如权利要求7所述嵌件注塑模具，其特征在于：所述前模仁的弹性系数小于弹簧的弹性系数。

9.如权利要求4所述嵌件注塑模具，其特征在于：还包括穿过所述弹簧的导向伸缩杆，所述导向伸缩杆的两端分别与所述容置部的底部、所述模仁肩部固接。

10.如权利要求1–9任一项所述嵌件注塑模具，其特征在于，所述第一流道包括：

螺线段，所述螺线段为呈平面螺旋状的管道，所述螺线段包括螺线段进口端和螺线段出口端，所述进口端作为所述第一流道的入口，所述螺线段出口端位于所述螺线段的中心；以及

竖直段，所述竖直段垂直于所述螺线段所在平面，所述竖直段包括竖直段进口端和竖直段出口端，所述竖直段进口端连通所述螺线段出口端，所述竖直段出口端作为所述第一流道的出口。

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