CN208324027U - 一种新型线圈骨架注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是一种新型线圈骨架注塑成型模具。它包括上模仁、下模仁、左模仁和右模仁，上模仁、下模仁、左模仁和右模仁合模时形成有至少一个注塑模腔，上模仁上设置有与注塑模腔连通的进料口；上模仁上且位于每个注塑模腔的上方开设有沿上下方向分布的第一行程孔，每个第一行程孔内均设置有一抵压镶件，抵压镶件的上端设置有一压簧。本实用新型利用压簧和抵压镶件的结构设置，为初级线圈在注塑过程中，提供一定的固定力，从而有效地避免了初级线圈在注塑过程中的向侧面弯曲的问题，有效地保证了初级线圈与骨架本体的侧壁能够相对平行设置，从而有效地保证了所成型的线圈骨架的耐压性能。

Description

一种新型线圈骨架注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是一种新型线圈骨架注塑成型模具。

背景技术

随着经济和科技的发展，在线圈骨架的制备方法中，注塑成型工艺的应用越来越广泛，但现有的注塑成型模具无法良好的对应产品的生产：

如图1至图3所示的一种线圈骨架，它包括设置有绕线槽11的骨架本体12、埋入骨架本体12分布的初级线圈13；其中骨架本体12内开设有可供铁芯贯穿分布的中心轴孔15；这种线圈骨架通过一次注塑成型初级线圈13与骨架本体12成型为一体，再在绕线槽11上绕制好次级线圈后即可形成变压器；根据电磁感应原理，在初级线圈13中输入电压信号，通过次级线圈匝数设置(初级线圈13的匝数为1匝)可得到相应放大倍数的电压。其中，影响这种线圈骨架的使用寿命的最重要的参数为耐性参数，由于初级线圈13与绕线槽11内的次级线圈距离较小，同时两者之间电压差较大，容易发生击穿现象，从而缩短线圈骨架的使用寿命。

现有的线圈骨架成型模具所制备的线圈骨架，由于在成型过程中初级线圈13容易发生侧向弯区。例如在注塑成型过程中，初级线圈13的上端部容易向绕线槽11侧偏移，当绕线槽11内绕制次级线圈后因初级线圈13与次级线圈之间距离变小，使线圈骨架的耐性参数降低而造成线圈骨架耐压不良；又例如在注塑成型过程中，初级线圈13的上端部容易向骨架本体12的右端侧偏移，当线圈骨架的中心轴孔15内以及骨架本体12的两端侧设置有铁芯时，由于初级线圈与铁芯之间的距离变小，使线圈骨架的耐性参数降低而造成线圈骨架耐压不良。

因此，有必要对现有的线圈骨架注塑成型模具提出改进方案，以最大限度地避免在注塑成型过程中初级线圈13发生侧向弯区，有效地保证初级线圈13与骨架本体12的侧壁能够相对平行设置，以提升线圈骨架的耐压性能。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种新型线圈骨架注塑成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型线圈骨架注塑成型模具，它包括上模仁、下模仁、左模仁和右模仁，所述上模仁、下模仁、左模仁和右模仁合模时形成有至少一个注塑模腔，所述上模仁上设置有与注塑模腔连通的进料口；

所述上模仁内且位于每个注塑模腔的上方开设有沿上下方向分布的第一行程孔，所述每个第一行程孔内均设置有一抵压镶件，所述抵压镶件的上端设置有一压簧。

优选地，所述上模仁内且对应每个注塑模腔的上方设置有与第一行程孔对位分布的第二行程孔，所述第二行程孔的孔径大于第一行程孔的孔径；

所述抵压镶件包括顶针部以及设置于顶针部上端的档环部，所述顶针部分布于第一行程孔内，所述档环部分布于第二行程孔内；

所述压簧设置于第二行程孔内且下端与档环部相抵接，所述压簧上方还设置有一封堵端头，所述压簧的上端与封堵端头相抵接。

优选地，所述抵压镶件还包括设置于档环部上端的限位部，所述限位部分布于第二行程孔内，所述压簧套接于限位部上。

优选地，所述顶针部可设置为圆柱形或方柱形结构，所述第一行程孔设置为与顶针部的形状相配合的结构。

优选地，所述上模仁内设置有一成形胶道，所述成形胶道的下端部与进料口连通，所述成形胶道的孔径由下至上逐渐变小。

优选地，所述右模仁上且位于每个注塑模腔的右侧方均开设有至少一个沿左右方向贯穿右模仁的分布的第一定位轴孔，所述每个第一定位轴孔内设置有一用于固定初级线圈的第一定位镶件。

优选地，所述左模仁上且位于每个注塑模腔的左侧方均开设有至少一个沿左右方向贯穿左模仁的分布的第二定位轴孔，所述每个第二定位轴孔内设置有一用于固定次级引脚的第二定位镶件。

优选地，所述左模仁的右侧壁上且位于每个注塑模腔的轮廓范围内均设置有一向右延伸成型且贯穿注塑模腔分布的轴孔镶件，所述轴孔镶件的右端面与右模仁相抵接。

由于采用了上述方案，本实用新型利用压簧和抵压镶件的结构设置，为初级线圈在注塑过程中，提供一定的固定力，从而有效地避免了初级线圈在注塑过程中的向侧面弯曲的问题，有效地保证了初级线圈与骨架本体的侧壁能够相对平行设置，从而有效地保证了所成型的线圈骨架的耐压性能。

附图说明

图1是本实用新型实施例的注塑成型的线圈骨架的结构示意图(一)；

图2是本实用新型实施例的注塑成型的线圈骨架的结构示意图(二)；

图3是本实用新型实施例刚脱模时的线圈骨架的结构示意图；

图4是本实用新型实施例在装配状态下的结构示意图；

图5是本实用新型实施例在分解状态下的结构示意图；

图6是本实用新型实施例在分解状态下的截面结构示意图；

图7是本实用新型实施例的抵压镶件、压簧以及封堵端头的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的注塑前的截面结构示意图；

图9是本实用新型实施例的注塑过程中的截面结构示意图(一)；

图10是本实用新型实施例的注塑过程中的截面结构示意图(二)；

图11是本实用新型实施例的注塑过程中的截面结构示意图(三)。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例提供的一种新型线圈骨架注的骨架本体12、埋入骨架本体12分布的初级线圈13(当注塑成型过程中初级线圈13未发生侧向弯区时，初级线圈13与骨架本体12的两端面为相对平行设置)以及至少两个埋入骨架本体12分布的次级引脚14；其中骨架本体12内开设有可供铁芯(图中未示出)贯穿分布的中心轴孔15。由此，注塑成型后的线圈骨架10通过绕制次级线圈(图中未示出)后可形成变压器线圈，在通过对注塑成型模具提出改进方案，有效避免在注塑成型过程中初级线圈13发生侧向弯区后，初级线圈13与骨架本体12的两端面平行设置可有效地保证初级线圈13与次级线圈之间的耐压效果，从而提高线圈骨架的耐压参数；同时当中心轴孔15内和/或骨架本体12的两端侧设置有铁芯时，可提高初级线圈13与铁芯之间的耐压效果；并且初级线圈13、次级引脚14以及骨架本体12的一体注塑成型可降低线圈骨架10的生产成本以及提高生产效率。

如图4至图11所示，本实用新型实施例提供的一种新型线圈骨架注塑成型模具，它包括上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50，其中上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50合模时形成有至少一个注塑模腔a，在上模仁20上设置有与注塑模腔a连通的进料口b；在上模仁20上且位于每个注塑模腔a的上方开设有沿上下方向分布的第一行程孔c，每个第一行程孔c内均设置有一抵压镶件21，抵压镶件21的上端设置有一压簧22。基于以上结构，在上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50合模时，可将初级线圈13夹设于每个注塑模腔a内且位于下模仁30与右模仁50之间，将次级引脚14夹设于每个注塑模腔a内且位于下模仁30与左模仁40之间，通过一次注塑即可将骨架本体12、初级线圈13以及次级引脚14成型为一体，形成线圈骨架10。在注塑成型过程中，被加热成熔融状态的塑胶A从进料口b喷射入注塑模腔a内，塑胶A的喷射过程会产生一定强度的喷射压力，从而导致初级线圈13向左侧弯曲，因此在注塑前(如图8所示)，利用压簧22的弹力将抵压镶件21向下挤压进入注塑模腔a内抵靠于初级线圈13的上端部上，为初级线圈13提供一定的固定力，从而防止初级线圈13在塑胶A的喷射压力下发生弯曲。当塑胶A的喷射速度较快时，塑胶A会优先填满注塑模腔a的左端部，再回填继续填满注塑模腔a的右端部，而在此回填过程中，会产生一定的回填压力(即在注塑模腔a内热塑料由左向右运动时产生的压力)从而导致初级线圈13向右侧弯曲，而此时利用抵压镶件21抵靠于初级线圈13的上端部上，为初级线圈13提供一定的固定力，从而有效地防止初级线圈13向右侧弯曲。当塑胶A接近直至填满注塑模腔a的过程中(如图9至图11所示)，可通过塑胶A填满时向外侧的挤压力，从而向抵压镶件21施加一个向上的挤压力，当向上的挤压力大于压簧22的弹力时，抵压镶件21则会被向上挤压出注塑模腔a，最终完成整个线圈骨架10的注塑过程。本装置利用压簧22和抵压镶件21的结构设置，为初级线圈13在注塑过程中，提供一定的固定力，从而有效地避免了初级线圈13在注塑过程中的向侧面弯曲的问题，有效地保证了初级线圈13与骨架本体12的侧壁能够相对平行设置，从而有效地保证了所成型的线圈骨架10的耐压性能。

进一步地，为了优化装置的结构，使抵压镶件21的运动能够顺利实施，作为优选方案，本实施例的上模仁20内且对应每个注塑模腔的上方设置有与第一行程孔c对位分布的第二行程孔d，第二行程孔d的孔径大于第一行程孔c的孔径；抵压镶件21包括顶针部211以及设置于顶针部211上端的档环部212，顶针部211分布于第一行程孔c，顶针部211可沿第一行程孔c作上下直线运动，档环部212分布于第二行程孔d内，档环部212可沿第二行程孔d作上下直线运动；压簧22设置于第二行程孔d内且下端与档环部212相抵接，压簧22上方还设置有一封堵端头23，压簧22的上端与封堵端头23相抵接。由此，利用第二行程孔d的结构设置可便于抵压镶件21和压簧22的安装和更换，利用第一行程孔c和第二行程孔d的结构配合，为抵压镶件21的运动提供结构基础。同时，利用封堵端头23封挡第二行程孔d的上端部(即压簧22的上端部)，从而为压簧22与抵压镶件21的配合提供结构基础。

进一步地，本实施例的顶针部211可设置为圆柱形或方柱形结构，相应地，第一行程孔c可设置为与顶针部211的形状相配合的圆柱形或方柱形结构。

进一步地，为了对抵压镶件21向上运动的行程进行限制，防止抵压镶件21被过分挤压后，在骨架本体12的上端部形成多余的凸起结构，本实施例的抵压镶件21还包括设置于档环部212上端的限位部213，限位部213分布于第二行程孔d内，压簧22套接于限位部213上。基于以上结构，当抵压镶件21被挤压出注塑模腔a时，利用限位部213与封堵端头23相抵接，从而防止抵压镶件21继续向上运动，避免在骨架本体12的上端部形成多余的凸起结构。

进一步地，本实施例的上模仁20内设置有一成形胶道e，成形胶道e的下端部与进料口b连接，成形胶道e的孔径由下至上逐渐变小。由此，当线圈骨架10成型后，上模仁20、下模仁30、左模仁40和右模仁50开模时，可利用成形胶道e的孔径由下至上逐渐变小的结构设置，使线圈骨架10与上模仁20分离，刚脱模时的线圈骨架10(如图3所示)上存在多余的胶道部16，之后可由人工操作去除胶道部16，最终形成线圈骨架10的成品(如图1所示)。

进一步地，本实施例的右模仁50上且位于每个注塑模腔a的右侧方均开设有至少一个沿左右方向贯穿右模仁50的分布的第一定位轴孔51，每个第一定位轴孔51内设置有一用于固定初级线圈13的第一定位镶件52。由此，在注塑过程中，可利用第一定位镶件52固定初级线圈13的下端，为抵压镶件21与初级线圈13的相互作用力，提供结构基础。

本实施例的左模仁40上且位于每个注塑模腔a的左侧方均开设有至少一个沿左右方向贯穿左模仁40的分布的第二定位轴孔41，每个第二定位轴孔41内设置有一用于固定次级引脚14的第二定位镶件42。由此，在注塑过程中，可利用第二定位镶件42固定次级引脚14的下端

进一步地，为了简化装置的结构，本实施例的左模仁40的右侧壁上且位于每个注塑模腔a的轮廓范围内均设置有一向右延伸成型且贯穿注塑模腔a分布的轴孔镶件43，轴孔镶件43的右端面与右模仁50相抵接。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：它包括上模仁、下模仁、左模仁和右模仁，所述上模仁、下模仁、左模仁和右模仁合模时形成有至少一个注塑模腔，所述上模仁上设置有与注塑模腔连通的进料口；

所述上模仁内且位于每个注塑模腔的上方开设有沿上下方向分布的第一行程孔，所述每个第一行程孔内均设置有一抵压镶件，所述抵压镶件的上端设置有一压簧。

2.如权利要求1所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述上模仁内且对应每个注塑模腔的上方设置有与第一行程孔对位分布的第二行程孔，所述第二行程孔的孔径大于第一行程孔的孔径；

所述抵压镶件包括顶针部以及设置于顶针部上端的档环部，所述顶针部分布于第一行程孔内，所述档环部分布于第二行程孔内；

所述压簧设置于第二行程孔内且下端与档环部相抵接，所述压簧上方还设置有一封堵端头，所述压簧的上端与封堵端头相抵接。

3.如权利要求2所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述抵压镶件还包括设置于档环部上端的限位部，所述限位部分布于第二行程孔内，所述压簧套接于限位部上。

4.如权利要求3所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述顶针部可设置为圆柱形或方柱形结构，所述第一行程孔设置为与顶针部的形状相配合的结构。

5.如权利要求1-4中任一项所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述上模仁内设置有一成形胶道，所述成形胶道的下端部与进料口连同，所述成形胶道的孔径由下至上逐渐变小。

6.如权利要求5所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述右模仁上且位于每个注塑模腔的右侧方均开设有至少一个沿左右方向贯穿右模仁的分布的第一定位轴孔，所述每个第一定位轴孔内设置有一用于固定初级线圈的第一定位镶件。

7.如权利要求6所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述左模仁上且位于每个注塑模腔的左侧方均开设有至少一个沿左右方向贯穿左模仁的分布的第二定位轴孔，所述每个第二定位轴孔内设置有一用于固定次级引脚的第二定位镶件。

8.如权利要求7所述的一种新型线圈骨架注塑成型模具，其特征在于：所述左模仁的右侧壁上且位于每个注塑模腔的轮廓范围内均设置有一向右延伸成型且贯穿注塑模腔分布的轴孔镶件，所述轴孔镶件的右端面与右模仁相抵接。