CN211489129U - 板簧液压成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及板簧加工的技术领域，特别是涉及一种板簧液压成型装置，其无须人工对沉重的板簧进行搬运，节省人力，提高使用可靠性，包括操作台、四组立柱、顶板、液压缸、压板、底模、液压杆和上模；还包括水平滑台、伸缩气缸、升降气缸、支撑板，操作台的顶端设置有多组输送辊，操作台的下方设置有输送台，输送台的顶端设置有两组前后方向的直线滑轨，并在两组直线滑轨的顶端均滑动设置有两组滑动板，四组滑动板分别与水平滑台底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，伸缩气缸安装于输送台的顶端后侧，并在伸缩气缸的前侧输出端设置有伸缩杆，伸缩杆的前端与水平滑台的后端中部连接，还包括升降杆、定位柱、两组支杆和两组“U”型托板。

Description

板簧液压成型装置

技术领域

本实用新型涉及板簧加工的技术领域，特别是涉及一种板簧液压成型装置。

背景技术

众所周知，板簧是由不少于1片的弹簧钢叠加组合而成的板状弹簧，板弹簧为截面是长方形的长圆弧形弹簧钢。在最常见的配置中，弧的中心提供了轴的位置，而在任一端形成的环附接到车辆底盘。对于非常重的车辆，可以由多个层叠在一起的多个叶片制成板弹簧，通常具有逐渐变短的叶片。板弹簧可用于定位和一定程度的阻尼以及弹簧功能。虽然夹层摩擦提供了阻尼作用，但其控制不佳，并导致悬架运动中的静摩擦力。为此，一些制造商已经开始使用单片弹簧。

现有的板簧在加工过程中需要对其弯曲度进行矫正，现有的板簧液压成型装置需要人工将沉重的板簧搬运到操作台上进行液压矫正，耗费人力，导致使用可靠性较低。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种无须人工对沉重的板簧进行搬运，节省人力，提高使用可靠性的板簧液压成型装置。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：板簧液压成型装置，包括操作台、四组立柱、顶板、液压缸和压板，操作台的顶端设置有底模，压板的左前端、左后端、右前端和右后端均设置有上下贯通的穿孔，四组立柱的底端分别与操作台顶端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组立柱的顶端分别穿过四组穿孔并分别与顶板底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，液压缸安装于顶板的顶端，并在液压缸的底部输出端设置有液压杆，液压杆的底端穿过顶板并与压板的顶端连接，压板的底端设置有与底模上下配合的上模；还包括水平滑台、伸缩气缸、升降气缸和支撑板，所述操作台的顶端设置有多组输送辊，操作台的下方设置有输送台，所述输送台的顶端设置有两组前后方向的直线滑轨，并在两组直线滑轨的顶端均滑动设置有两组滑动板，四组所述滑动板分别与水平滑台底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，所述伸缩气缸安装于输送台的顶端后侧，并在伸缩气缸的前侧输出端设置有伸缩杆，所述伸缩杆的前端与水平滑台的后端中部连接，所述升降气缸安装于水平滑台的顶端，并在升降气缸的顶部输出端设置有升降杆，所述升降杆的顶端与支撑板的底端中部连接，所述支撑板的顶端中部设置有定位柱，支撑板顶端的左侧和右侧均设置有支杆，并在两组支杆的顶端均设置有“U”型托板，所述底模的前端中部设置有与定位柱对齐的第一缺口，底模前端的左侧和右侧设置有两组第二缺口，两组第二缺口分别与两组支杆前后相对。

优选的，还包括两组导柱和两组导套，所述两组导套的底端分别与水平滑台顶端的左侧和右侧连接，所述两组导柱的顶端分别与支撑板底端内的左侧和右侧连接，两组导柱的底端分别插入至两组导套的顶端内部。

优选的，所述“U”型托板的内部设置有调节夹板，“U”型托板的后端设置有前后贯通的调节螺纹孔，并在调节螺纹孔内螺装有调节螺栓，所述调节螺栓的前端与调节夹板的后端可转动连接。

优选的，所述多组输送辊的左侧和右侧均设置有多组输送支架，并在输送支架上设置有转辊，所述转辊与输送辊平行。

优选的，所述底模和上模均为弧形结构，并在底模的顶端设置有弧形定位槽。

优选的，当所述水平滑台向后滑动至最后方时，所述两组支杆分别位于两组第二缺口内，所述定位柱位于所述第一缺口内。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了板簧液压成型装置，具备以下有益效果：该板簧液压成型装置，通过进行淬火处理后的板簧通过输送辊输送至底模的前方，然后通过升降气缸驱动升降杆向上移动，升降杆带动支撑板向上移动，通过定位柱插入板簧的穿孔内进行定位，通过“U”型托板将板簧托起，然后通过伸缩气缸带动水平滑台向后滑动，通过直线滑轨与滑动板的配合保证水平滑台滑动时的稳定性，直至定位柱移动至第一缺口内，两组支杆向后移动至第二缺口内，然后升降气缸带动支撑板向下移动，使板簧落在底模上，然后通过液压缸驱动液压杆，液压杆带动压板和上模向下移动，并通过上模与底模的配合对板簧进行矫正，矫正结束后，通过同样的方式将板簧再输送至输送辊上，无须人工对沉重的板簧进行搬运，节省人力，提高使用可靠性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型输送台的俯视结构示意图；

图3是本实用新型底模的立体结构示意图；

图4是本实用新型支撑板的立体结构示意图；

附图中标记：1、操作台；2、立柱；3、顶板；4、液压缸；5、压板；6、底模；7、液压杆；8、上模；9、水平滑台；10、伸缩气缸；11、升降气缸；12、支撑板；13、输送辊；14、输送台；15、直线滑轨；16、滑动板；17、伸缩杆；18、升降杆；19、定位柱；20、支杆；21、“U”型托板；22、第一缺口；23、第二缺口；24、导柱；25、导套；26、调节夹板；27、调节螺栓；28、转辊；29、弧形定位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型的板簧液压成型装置，包括操作台1、四组立柱2、顶板3、液压缸4和压板5，操作台1的顶端设置有底模6，压板5的左前端、左后端、右前端和右后端均设置有上下贯通的穿孔，四组立柱2的底端分别与操作台1顶端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组立柱2的顶端分别穿过四组穿孔并分别与顶板3底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，液压缸4安装于顶板3的顶端，并在液压缸4的底部输出端设置有液压杆7，液压杆7的底端穿过顶板3并与压板5的顶端连接，压板5的底端设置有与底模6上下配合的上模8；还包括水平滑台9、伸缩气缸10、升降气缸11和支撑板12，所述操作台1的顶端设置有多组输送辊13，操作台1的下方设置有输送台14，所述输送台14的顶端设置有两组前后方向的直线滑轨15，并在两组直线滑轨15的顶端均滑动设置有两组滑动板16，四组所述滑动板16分别与水平滑台9底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，所述伸缩气缸10安装于输送台14的顶端后侧，并在伸缩气缸10的前侧输出端设置有伸缩杆17，所述伸缩杆17的前端与水平滑台9的后端中部连接，所述升降气缸11安装于水平滑台9的顶端，并在升降气缸11的顶部输出端设置有升降杆18，所述升降杆18的顶端与支撑板12的底端中部连接，所述支撑板12的顶端中部设置有定位柱19，支撑板12顶端的左侧和右侧均设置有支杆20，并在两组支杆20的顶端均设置有“U”型托板21，所述“U”型托板21的内部设置有调节夹板26，“U”型托板21的后端设置有前后贯通的调节螺纹孔，并在调节螺纹孔内螺装有调节螺栓27，所述调节螺栓27的前端与调节夹板26的后端可转动连接，通过转动调节螺栓可以对调节夹板与“U”型托板的间距进行调节，从而对不同宽度的板簧进行托起，降低使用局限性，所述底模6的前端中部设置有与定位柱19对齐的第一缺口22，底模6前端的左侧和右侧设置有两组第二缺口23，两组第二缺口23分别与两组支杆20前后相对。

本实用新型的板簧液压成型装置，还包括两组导柱24和两组导套25，所述两组导套25的底端分别与水平滑台9顶端的左侧和右侧连接，所述两组导柱24的顶端分别与支撑板12底端内的左侧和右侧连接，两组导柱24的底端分别插入至两组导套25的顶端内部，通过导柱24与导套25的配合，提高支撑板12上下移动时的稳定性，所述多组输送辊13的左侧和右侧均设置有多组输送支架，并在输送支架上设置有转辊28，所述转辊28与输送辊13平行，通过输送支架上的转辊28与输送辊13配合，对板簧进行输送，所述底模6和上模8均为弧形结构，并在底模6的顶端设置有弧形定位槽29，弧形定位槽29与板簧的形状相匹配，保障板簧矫正时的稳定性，当所述水平滑台9向后滑动至最后方时，所述两组支杆20分别位于两组第二缺口23内，所述定位柱19位于所述第一缺口22内，当支撑板12向下移动时，可以使板簧刚好落入弧形定位槽29内，且方便将矫正好的板簧自弧形定位槽29内托起。

本实用新型的板簧液压成型装置，在使用时，通过进行淬火处理后的板簧通过输送辊输送至底模的前方，然后通过升降气缸驱动升降杆向上移动，升降杆带动支撑板向上移动，通过定位柱插入板簧的穿孔内进行定位，通过“U”型托板将板簧托起，然后通过伸缩气缸带动水平滑台向后滑动，通过直线滑轨与滑动板的配合保证水平滑台滑动时的稳定性，直至定位柱移动至第一缺口内，两组支杆向后移动至第二缺口内，然后升降气缸带动支撑板向下移动，使板簧落在底模上，然后通过液压缸驱动液压杆，液压杆带动压板和上模向下移动，并通过上模与底模的配合对板簧进行矫正，矫正结束后，通过同样的方式将板簧再输送至输送辊上，无须人工对沉重的板簧进行搬运，节省人力，提高使用可靠性，通过转动调节螺栓可以对调节夹板与“U”型托板的间距进行调节，从而对不同宽度的板簧进行托起，降低使用局限性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种板簧液压成型装置，包括操作台(1)、四组立柱(2)、顶板(3)、液压缸(4)和压板(5)，操作台(1)的顶端设置有底模(6)，压板(5)的左前端、左后端、右前端和右后端均设置有上下贯通的穿孔，四组立柱(2)的底端分别与操作台(1)顶端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，四组立柱(2)的顶端分别穿过四组穿孔并分别与顶板(3)底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，液压缸(4)安装于顶板(3)的顶端，并在液压缸(4)的底部输出端设置有液压杆(7)，液压杆(7)的底端穿过顶板(3)并与压板(5)的顶端连接，压板(5)的底端设置有与底模(6)上下配合的上模(8)；其特征在于，还包括水平滑台(9)、伸缩气缸(10)、升降气缸(11)和支撑板(12)，所述操作台(1)的顶端设置有多组输送辊(13)，操作台(1)的下方设置有输送台(14)，所述输送台(14)的顶端设置有两组前后方向的直线滑轨(15)，并在两组直线滑轨(15)的顶端均滑动设置有两组滑动板(16)，四组所述滑动板(16)分别与水平滑台(9)底端的左前侧、右前侧、左后侧和右后侧连接，所述伸缩气缸(10)安装于输送台(14)的顶端后侧，并在伸缩气缸(10)的前侧输出端设置有伸缩杆(17)，所述伸缩杆(17)的前端与水平滑台(9)的后端中部连接，所述升降气缸(11)安装于水平滑台(9)的顶端，并在升降气缸(11)的顶部输出端设置有升降杆(18)，所述升降杆(18)的顶端与支撑板(12)的底端中部连接，所述支撑板(12)的顶端中部设置有定位柱(19)，支撑板(12)顶端的左侧和右侧均设置有支杆(20)，并在两组支杆(20)的顶端均设置有“U”型托板(21)，所述底模(6)的前端中部设置有与定位柱(19)对齐的第一缺口(22)，底模(6)前端的左侧和右侧设置有两组第二缺口(23)，两组第二缺口(23)分别与两组支杆(20)前后相对。

2.根据权利要求1所述的板簧液压成型装置，其特征在于，还包括两组导柱(24)和两组导套(25)，所述两组导套(25)的底端分别与水平滑台(9)顶端的左侧和右侧连接，所述两组导柱(24)的顶端分别与支撑板(12)底端内的左侧和右侧连接，两组导柱(24)的底端分别插入至两组导套(25)的顶端内部。

3.根据权利要求2所述的板簧液压成型装置，其特征在于，所述“U”型托板(21)的内部设置有调节夹板(26)，“U”型托板(21)的后端设置有前后贯通的调节螺纹孔，并在调节螺纹孔内螺装有调节螺栓(27)，所述调节螺栓(27)的前端与调节夹板(26)的后端可转动连接。

4.根据权利要求3所述的板簧液压成型装置，其特征在于，所述多组输送辊(13)的左侧和右侧均设置有多组输送支架，并在输送支架上设置有转辊(28)，所述转辊(28)与输送辊(13)平行。

5.根据权利要求4所述的板簧液压成型装置，其特征在于，所述底模(6)和上模(8)均为弧形结构，并在底模(6)的顶端设置有弧形定位槽(29)。

6.根据权利要求5所述的板簧液压成型装置，其特征在于，当所述水平滑台(9)向后滑动至最后方时，所述两组支杆(20)分别位于两组第二缺口(23)内，所述定位柱(19)位于所述第一缺口(22)内。

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